分析使用切槽刀具的十个要点
切槽和切断
模块二车削初级工技能训练本项目参考节数：8 节【组织教学】检查学生出勤，作好学生考勤记录。
强调课堂纪律，活跃课堂气氛。
强调实习纪律，做好安全文明生产。
【复习巩固】1.复习上次课主要学习了小滑板转动角度的计算、车内、外圆锥的方法；转动小滑板车内、外圆锥的步骤和内、外圆锥的检测方法。
播放了车内、外圆锥的视频。
同学们也进行了相应的练习。
通过讲解和演示及练习，使学生进一步增强对重点内容的认识和理解。
更加深了对车外圆锥的感性认识。
2.提问1）简述转动小滑板法的特点。
2）外圆锥检测的方法有哪些？3）车圆锥孔的常用方法有哪些？3.作业讲评作业完成情况统计表【课题导入】在机械零件上，由于工作情况和结构工艺性的需要，有各种不同断面形状的沟槽，向学生展示带有这些沟槽（外沟槽、内沟槽和端面槽）的零件，不同的沟槽有不同的加工方法。
用多媒体演示切槽和切断，从而引出切槽和切断。
【讲授新课】任务一车外沟槽和切断一、外切槽刀和切断刀的几何角度二、外切槽刀和切断刀的刃磨要求三、外切槽刀和切断刀的安装要点四、车削外沟槽和切断的方法1．车外沟槽的方法2．切断的方法五、沟槽的检查和测量六、切断刀折断【技能训练】（4小时）一、目标任务1．了解切断的概念和外沟槽的种类。
2．掌握外沟槽刀、切断刀的刃磨及装夹的方法。
3．学会用直进法和左右借刀法切断工件。
4．掌握车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
二、示范操作刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）、安装外切槽刀和切断刀、车削外沟槽和切断、检查和测量沟槽。
三、分组练习（见附表）按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。
四、巡回指导1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。
2．刃磨外切槽刀和切断刀（教材图10-2）。
3．外切槽刀和切断刀的安装技巧。
4．直进法和左右借刀法切断工件。
5．沟槽的检查和测量技巧。
6．正确使用万能角度尺、角度样板和卡钳等量具。
7．车外沟槽和切断时产生废品的原因及预防方法。
数控刀具选择常用的十五条原则,选错后悔!
1、加工中最重要的刀具都意味着生产出现停顿。
但并不意味着每把刀具都具有同样重要的地位。
切削加工时间最长的刀具对生产周期的影响更大，任何一把刀具停止工作。
因此同等前提下，应当给予这把刀具更多关注。
此外，还应该注意加工关键部件及加工公差范围要求最严格的刀具。
另外，对切屑控制相对差的刀具，如钻头、切槽刀、螺纹加工刀具也应重点关注。
因为切屑控制不佳可引起停机。
2、与机床相匹配因此选择正确的刀具非常重要。
通常，刀具分右手刀及左手刀。
右手刀具适合于逆时针旋转(CCW机床(沿主轴方向看);左手刀具适合于顺时针旋转(CW机床。
如果你有几台车床，一些夹持左手刀具，其他左右手兼容，那么请选择左手刀具。
而对于铣削而言，人们通常倾向于选择通用性更强的刀具。
但是尽管此类刀具涵盖的加工范围更大，也令你即刻损失了刀具的刚性，增大了刀具挠曲变形，降低了切削参数，同时更容易引起加工振动。
另外，机床更换刀具的机械手对刀具的尺寸及重量也有所限制。
若你购买的主轴带内冷却通孔的机床，也请选择带内冷却通孔的刀具。
3、与被加工材料相匹配因此大多数刀具基于优化碳钢加工设计。
刀片牌号需依据被加工材料进行选择。
刀具制造商提供一系列的刀体及相配合的刀片用于加工诸如高温合金、钛合金、铝、复合材料、塑料及纯金属等非铁材料。
当你需要加工上述材料时，碳钢是机械加工中最常见的被加工材料。
请选择相匹配材质的刀具。
绝大多数品牌都有各种系列刀具，标明适合加工什么材料。
如DaElement3PP系列就主要用来加工铝合金、86P系列专门来加工不锈钢、6P系列专门来加工高硬钢。
4、刀具规格铣刀规格太大。
大规格的车刀刚性更佳;而大规格的铣刀不仅价格更高，常见的错误是所选的车刀规格太小。
且空切时间更长。
总体而言，大规格的刀具价格高于小规格刀具。
5、选择可换刀片式还是重新修磨式刀具条件允许下，遵循的原则很简单:尽量避免修磨刀具。
除了少数钻头和端面铣刀外。
尽量选择可换刀片式或可换刀头式刀具。
cnc刀具工艺知识点总结
cnc刀具工艺知识点总结在CNC加工过程中，刀具是非常重要的一环。
刀具的选择、使用和维护对加工质量和效率有着关键的影响。
本文将就CNC刀具工艺的一些知识点进行总结，包括刀具材料、刀具类型、刀具几何参数、刀具涂层、刀具的选择和刀具的维护等方面的内容。
一、刀具材料刀具材料的选择直接影响到刀具的使用寿命和加工效率。
常见的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷刀具等。
1. 高速钢刀具高速钢是一种适用于切削金属材料的经典刀具材料。
它具有良好的耐磨性和切削性能，适用于一般的金属加工。
然而，高速钢的耐热性较差，不适用于高速切削等要求较高的加工场合。
2. 硬质合金刀具硬质合金刀具是由硬质合金刀片和刀具体连接部分组成的。
硬质合金刀片具有优秀的硬度和耐热性能，因此适用于高速切削和深孔加工等工艺。
硬质合金刀具是现代CNC加工中使用最广泛的一种刀具。
3. 陶瓷刀具陶瓷刀具主要由氧化物和碳化物等材料制成，具有高硬度、优异的热稳定性和耐磨性，适用于高速切削和高温加工等要求较高的加工情况。
二、刀具类型根据刀具的结构和用途，可以将刀具分为整体刀具和复合刀具、车削刀具、钻削刀具、铣削刀具、切槽刀具等多种类型。
下面将分别介绍一些常见的刀具类型。
1. 整体刀具整体刀具是将刀杆和刀片整体制造成型的刀具，一般用于一般的车削、铣削、镗削等加工。
2. 复合刀具复合刀具是将不同种类的刀片整合在一起的刀具，一般用于复杂的加工情况，如加工轮毂等。
3. 车削刀具车削刀具是专门用于车削加工的刀具，主要包括外圆刀具、内圆刀具、切螺纹刀具等。
钻削刀具是专门用于钻孔加工的刀具，主要包括中心钻、旋转钻、铰刀等。
5. 铣削刀具铣削刀具是专门用于铣削加工的刀具，主要包括立铣刀、面铣刀、滚齿刨刀等。
6. 切槽刀具切槽刀具是专门用于切槽加工的刀具，主要包括立式切槽刀、侧面切槽刀等。
三、刀具几何参数刀具的几何参数是刀具设计的关键要素，直接影响着刀具的切削性能和加工质量。
主要包括刀尖半径、刀身倾角、主偏角、切削刃倾角等。
切断与切槽
切断与切槽
图1-32 高速钢切断刀
切断与切槽
2)硬质合金切断刀
硬质合金切断刀如 图1-33所示，由于采用 高速切削，产生的热量 大，切削力大，使用时 必须充分加注切削液， 并要求工件装夹可靠。
图1-33 硬质合金切断刀
切断与切槽
3)弹性机夹式切断刀 为了减少刃磨时间和节约高速钢，可采用弹性机夹式切断刀，
金工实习
切断与切槽
图1-37 外槽的测量
切断与切槽
对于宽槽，一般先分段横向粗车，槽深留余量0.5 mm，最后一次横向车槽至所需深度，立即进行纵向 精车至槽宽的另一端。
对于宽度在50~100 mm甚至大于100 mm的外 槽，应先用弯头车刀车外圆的同时横向逐渐切入至槽 深，利用纵向进给车出槽宽，槽宽的两端再用切槽刀 接平。大宽度槽的两端面与槽底往往是圆弧连接，这 时切槽刀的两刀尖也应磨成相应的刀尖圆弧。
切断与切槽
1)整体式高速钢切断刀
如图1-32所示为整体式高速钢切断刀。它的强度高， 切削刃锋利，使用效果好，应用广泛，但刀具刃磨费时，切 削用量小。切断刀对刃磨后的几何角度要求较高，两副偏角 Kr′=1°～1.5°，两副后角αo′＝1°～2°，后角αo≈8°，前刀面 切宽而浅的槽，前角γo＝20°～30°，这样切削卷曲半径大， 切屑在切离工件后再卷屑，可避免切屑夹在槽内挤碎刀刃。 切断刀宽度b＝2～4 mm，长度比切断长度略大2～5 mm， 两副后面要求对称、平直。
切断与切槽
3. 切断时的注意要点
切断时的注意要点如下： （1）车削过的表面容易进行切断，对悬伸工件要用顶 尖顶住或用中心架支撑，以增加工件刚度。切断位置距卡盘 或中心架近些，以免工件刚性不足而产生振动。 （2）选用比车外圆低的切削速度，用高速钢车刀车钢 材时，选择vc=20～40 m/min，并加切削液；车铸铁时选 vc=15～25 m/min。用硬质合金切断刀车钢材时，选 vc=80～120 m/min；车铸铁时选vc=60～100 m/min。
车床切槽刀特点及前景
车床切槽刀特点及前景圆柱体切槽包括且切外圆槽、内孔槽、退刀槽、端面槽。
所切槽形包括窄槽、宽槽、成形槽。
加工它们所用刀具主要是各类车削用切槽刀。
其工艺特点是：1）一个主刀刃二个副刀刃同时参与三面切削，被切削材料塑性变形复杂、摩擦阻力大，加工时进给量小、切削厚度薄、平均变形大、单位切削力增大。
总切削力与功耗大，有统计一般比外圆加工大20%左右，同时切削热高，散热差，切削温度高。
2）切削速度在加工过程中不断变化，特别是切断加工时，切削速度由最大一直变化至零。
切削力，切削热也在不断变化。
3）工件一面旋转，刀具不断切入，实际在工件表面形成的是阿几米得螺旋面，由此造成实际前角后角都在不断变化，使过程更为复杂。
4）因刀具宽度窄，相对悬伸长，刀具刚性差，易振动，特别是切断，切深槽时。
实加工中，由于被加工槽形；分布；宽度、深度不同，组合众多，为尽量使用少量的刀柄与相关组件、零件，夹持各种规格刀片，优质、高效、经济地完成各种加工。
各大公司都致力于使刀柄与安装机构模块化。
近来模块化技术创意越来越新颖进步，特以三菱等公司的设计发展来作一说明。
1）DG系列切槽刀如图1，DG系列切槽刀结构，包括一个刀柄、一个压板、二个压板螺钉，二类刀片支承钣（外圆切槽用和端面切槽用），二个支承钣固紧螺钉。
图1 DG系列分解图刀柄由于左右手；截面尺寸不同，长度不同，柄形因刀头偏置与无偏置；呈90°L形；成斜45°加工退刀槽用等，而有不同规格。
装窄刀片某些长度的压钣可和支承钣做成一体。
但为对应各种更宽刀片，压板按刀片宽、左右手有不同规格。
外圆切槽加工与退刀槽加工的刀片支承钣对应左右手，桿体截面与不同的刀片宽度、形状与长度有许多规格。
端面切槽的支承钣按不同的刀桿截面、左右手、不同的刀宽、加工直径范围、刀片形状与长度也有很多规格。
但只要刃宽一致，左右手一致，就可用同一种压钣。
只要加工目的（外圆槽、端面槽、退刀槽）一致，左右手一致，切槽，切断宽度深度一致，就可以用同一支承钣。
可转位机夹切槽刀的设计
A PPLICATION技术与应用174ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2014 07摘 要：文章在分析切槽的特点和对刀具要求的基础上，阐述了可转位机夹切槽刀具设计的结构与要点，并说明了刀具设计对提高切削加工效率的作用。
关键词：切槽加工 可转位机夹切槽刀 结构 设计可转位机夹切槽刀的设计文/谢太航外沟槽是机械零件中最常见的工艺结构，其应用广泛，主要作用是连接、限位、退刀、储油等。
图1所示就是有较多外沟槽结构的零件。
在加工外沟槽时，由于切槽刀的工作条件恶劣，严重影响了切槽刀的使用寿命。
在生产过程中，还要经常卸刀、刃磨、装刀、对刀，而刃磨过后的刀宽又会不同，必须修改程序，造成生产效率不高、生产成本增加。
因此，为了提高刀具使用寿命，笔者分析切槽加工的特点，提出对刀具的具体要求，探讨采用可转位机夹切槽刀刀具的设计方法。
图1一、切槽加工的特点切槽刀磨损严重的原因主要是由切槽加工的特点所决定的，切槽加工有以下几个特点。
一是切屑变形大。
在切削加工时，切槽刀由一条主切削刃、两条副切削刃和两个刀尖同时参加切削工作，而且切屑排出时还要受到切槽两侧的摩擦与挤压。
二是切削力较大。
由于切屑变形大，在相同切削用量下，切槽加工与一般外圆车削加工相比，切削力增大20%～25%。
三是切削热比较集中。
在切槽加工时，切削刃处于半封闭状态下工作，周围被工件与切屑包围，加之切槽刀散热面积小，使变形热、摩擦热不易传出，造成切削温度较高，且集中在切削刃处，因此加剧了刀具的磨损。
四是排屑困难。
切屑在狭窄的切槽内排出时，受切槽两侧较大的摩擦阻力影响，而且碎断的切屑还可能卡塞在切槽内引起振动，因此造成排屑困难或损坏刀具。
五是刀具刚性差。
切槽刀的刀头狭长、刚性较差、易振动。
二、切槽加工对刀具的要求一是刀具要具有耐高温性能。
其有效方法是为刀具增加耐高温涂层。
涂层在切削过程中，在刀具与切屑之间增加了一道力和热的隔离层，可阻止热量传递到刀具基体。
二是要尽可能减小切屑和刀具之间的摩擦系数。
槽加工
项目五槽加工一、【槽在轴类零件中的应用】槽在轴类零件中应用比较广泛，主要起到定位、密封和加工螺纹时的退刀作用。
如数控车床螺纹退刀槽，槽的作用时为了在车削螺纹时，能让螺纹刀有退出工件的距离，以免螺纹车刀和工件发生碰撞。
在外螺纹和内螺纹的配合，槽可以使螺母紧贴外螺纹的轴肩，有效防止螺纹松动等。
二、【学习目标】知识与能力目标：1、能够正确的安装切槽刀并能独立完成切槽刀对刀。
2、掌握槽加工的工艺分析和程序编制方法。
3、合理选择加工圆锥的刀具，能结合G00、G01等基本指令编写槽类零件，熟练掌握G94/G75指令的格式并正确使用，完成带槽轴的加工。
4、掌握槽的尺寸精度的控制方法。
过程与方法目标通过理实一体化教学模式，学生运用合作学习与自主探究学习方法，将知识转换为技能。
情感态度价值观目标建立质量、安全、环保及现场管理的意识，珍惜资源、爱护环境，具有全局思维与系统思维、整体思维与创新思维的能力。
三、【咨询】（一）使用G94指令加工槽零件1、相关加工知识：（1）解读图5-1所示的带槽的零件图，毛坯尺寸为Φ45*100的棒料，材料为45#钢。
由图可知需要加工到最小尺寸Φ34，加工余量较大。
当选用数控车床来加工此类零件时，怎么样才能加工出该零件呢？用什么指令进行编程？通过查阅资料及课本明确数控车床加工槽的加工方法及指令的应用；叙述数控车床加工槽工件的全过程。
（2）任务分析解读图5-1所示的槽零件，所用的毛坯为棒料，加工余量大，要得到图纸标注尺寸，需要一层层切削。
如果使用G00、G01等指令分层切削编程，编程将会很繁琐，采用外圆粗车循环 G71指令及精车循环G70指令以及G94端面切削循环指令编程则可简化编程。
本任务为带槽圆柱轴的车削，在编程与加工之前，应先了解槽零件的工艺分析方法及车削加工路线等相关知识。
图5-1槽加工零件图（3）刀具卡（见表5-1）表5-1 槽加工刀具卡(4)检测方法（见表5-2）2、制定加工工艺：(1)加工路线：粗车所有外圆尺寸，精车所有外圆尺寸，切槽。
使用切槽刀具的十个要点
1. 了解沟槽类型了解三种主要的沟槽类型十分重要，它们是：外圆沟槽、内孔沟槽和端面沟槽。
外圆沟槽最容易加工，因为重力和冷却液可以帮助排屑。
此外，外圆沟槽加工对于操作者是可见的，可以直接和相对容易地检查加工质量。
但也必须避免工件设计或夹持中的一些潜在障碍。
一般来说，当切槽刀具的刀尖保持在略低于中心线的位置时，切削效果最好。
内孔切槽与外圆径切槽比较类似，不同之处在于冷却液的应用和排屑更具有挑战性。
对于内孔切槽而言，刀尖位置略高于中心线时可获得最佳性能。
加工端面沟槽，刀具必须能在轴向方向移动，且刀具的后刀面半径必须与被加工半径相互匹配。
端面切槽刀具的刀尖位置略高于中心线时加工效果最好。
↑↑外圆切槽↑↑内孔切槽↑↑端面切槽2. 加工机床及应用在切槽加工中，机床的设计型式和技术条件也是需要考虑的基本要素。
对机床的一些主要性能要求包括：具有足够大的功率，可保证刀具在正确的速度范围内运行，不会失速或抖动；有足够高的刚性，可完成要求的切削加工，不会颤振；具有足够高的冷却液压力和流量，帮助排屑；有足够高的精度。
此外，为了加工出正确的沟槽形状和尺寸，对机床进行适当的调试校准也至关重要。
3. 了解工件材料特性熟悉工件材料的一些特性（如拉伸强度、加工硬化特点和韧性）对于了解工件对刀具有何影响至关重要。
加工不同工件材料时，需要采用切削速度、进给量与刀具特性的不同组合。
不同的工件材料可能还需要特定的刀具几何形状来控制切屑，或利用特定的涂层来延长刀具寿命。
4. 正确选择刀具正确选择和使用刀具将决定加工的成本效益。
切槽刀具可以以两种方式加工出工件几何形状：一是通过一次切入加工出整个槽形；二是通过多次切入分步粗加工出沟槽最终尺寸。
在选择刀具几何形状后，可以考虑采用能提高排屑性能的刀具涂层。
5. 成形刀具在大批量加工时，应该考虑采用成形刀具。
成形刀具通过一次切入加工出全部或大部分沟槽形状，可以空出刀具位置和缩短加工循环时间。
非刀片式成形刀具的一个缺点是，如果其中一个刀齿比其他刀齿更快地破损或磨损，就必须更换整个刀具。
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分析使用切槽刀具的十个要点
1）了解沟槽类型
了解三种主要的沟槽类型十分重要，它们是：外圆沟槽、内孔沟槽和端面沟槽。
外圆沟槽最容易加工，因为重力和冷却液可以帮助排屑。
此外，外圆沟槽加工对于操作者是可见的，可以直接和相对容易地检查加工质量。
但也必须避免工件设计或夹持中的一些潜在障碍。
一般来说，当切槽刀具的刀尖保持在略低于中心线的位置时，切削效果最好。
内孔切槽与外圆径切槽比较类似，不同之处在于冷却液的应用和排屑更具有挑战性。
对于内孔切槽而言，刀尖位置略高于中心线时可获得最佳性能。
加工端面沟槽，刀具必须能在轴向方向移动，且刀具的后刀面半径必须与被加工半径相互匹配。
端面切槽刀具的刀尖位置略高于中心线时加工效果最好。
2）加工机床及应用
在切槽加工中，机床的设计型式和技术条件也是需要考虑的基本要素。
对机床的一些主要性能要求包括：具有足够大的功率，可保证刀具在正确的速度范围内运行，不会失速或抖动；有足够高的刚性，可完成要求的切削加工，不会颤振；具有足够高的冷却液压力和流量，帮助排屑；有足够高的精度。
此外，为了加工出正确的沟槽形状和尺寸，对机床进行适当的调试校准也至关重要。
3）了解工件材料特性
熟悉工件材料的一些特性（如拉伸强度、加工硬化特点和韧性）对于了解工件对刀具有何影响至关重要。
加工不同工件材料时，需要采用切削速度、进给量与刀具特性的不同组合。
不同的工件材料可能还需要特定的刀具几何形状来控制切屑，或利用特定的涂层来延长刀具寿命。
4）正确选择刀具
正确选择和使用刀具将决定加工的成本效益。
切槽刀具可以以两种方式加工出工件几何形状：一是通过一次切入加工出整个槽形；二是通过多次切入分步粗加工出沟槽最终尺寸。
在选择刀具几何形状后，可以考虑采用能提高排屑性能的刀具涂层。
5）成形刀具
在大批量加工时，应该考虑采用成形刀具。
成形刀具通过一次切入加工出全部或大部分沟槽形状，可以空出刀具位置和缩短加工循环时间。
非刀片式成形刀具的一个缺点是，如果其中一个刀齿比其他刀齿更快地破损或磨损，就必须更换整个刀具。
还需要考虑的一个重要因素是控制刀具产生的切屑和成形切削所需要的机床功率。
6）选择单点多功能刀具
多功能刀具使用能在轴向和径向生成刀具路径。
这样，刀具不仅能加工出沟槽，而且还能车削出直径、插补加工出半径，以及加工出角度。
刀具还能进行多向车削。
一旦刀片进入切削，它就沿轴向从工件的一端移动到另一端，同时始终保持与工件的接触。
采用多功能刀具能将更多时间用于切削工件，而不是用于换刀或空行程移动。
多功能刀具还有助于减少整个工件的加工工序。
7）采用正确的加工顺序
合理规划最佳加工顺序需要考虑多种因素，如工件强度在沟槽加工前后的变化，因为先对沟槽进行加工后，工件的强度会降低。
这可能会促使操作者在下一道工序中采用低于最佳值的进给量和切削速度，以减小颤振，而降低切削参数可能会导致加工时间延长、刀具寿命缩短和切削性能不稳定。
另一个需要考虑的因
素是，下一道工序是否会将毛刺推入已加工好的沟槽中。
作为一种经验法则，可以考虑在完成了外径和内径车削后，首先从距离刀具夹头最远的点开始加工，然后加工沟槽和其他结构特征。
8）进给量和切削速度的作用
进给量和切削速度在沟槽加工中发挥着关键作用。
不正确的进给量和切削速度可能会引起颤振，降低刀具寿命和延长加工循环时间。
影响进给量和切削速度的因素包括工件材料、刀具几何形状、冷却液的类型和浓度、刀片涂层和机床性能。
为了纠正因进给量和切削速度不合理而造成的问题，往往需要进行二次加工。
对于各种不同的刀具，虽然可以罗列出“最优化”进给量和切削速度的许多信息来源，但最新、最实用的信息通常来自刀具制造商。
9）选择刀片涂层
涂层可以显著提高硬质合金刀片的寿命。
由于涂层可以在刀具与切屑之间提供润滑层，因此还能缩短加工时间、改善工件表面光洁度。
目前常用的涂层包括TiAlN、TiN、TiCN等。
为了获得最佳性能，涂层必须与被加工材料相互匹配。
10）切削液
切削液的正确应用意味着为切槽刀片与工件接触的切削点提供充足的切削液。
切削液起着双重作用为切削区降温和帮助排屑。
在加工盲孔内径沟槽时，提高切削点处的切削液压力对于改进排屑非常有效。
对于一些难加工材料（如高韧性、高粘性材料）的沟槽加工，高压冷却具有明显优势。
水溶性油基冷却液的浓度对于难加工材料的沟槽加工也至关重要。
虽然典型的冷却液浓度范围为3%－5%，但为了提高冷却液的润滑性，并为刀尖提供保护层，也可以试验一下提高冷却液浓度（最高到30%）的效果。
(来源：金属加工在线)。