切槽
切槽加工工艺学习资料-精
第1页，共35页 沟槽加工
【学习目标】
【内容框架】 完成本学习任务后，你应当能：
◆知道内外沟槽加工的工艺知识；
◆在教师的指导下，正确使用工具和夹具，正确进行工件的安装及校正；
◆能查阅资料，设置切槽切削工艺参数；
◆会应用G01、G75等指令编制沟槽加工程序；
◆在教师的指导下，规范、安全地操作数控车床进行切槽加工；
◆能进行内外沟槽的尺寸测量。
建议完成本学习任务为8课时。
第2页，共35页
【项目描述】
本项目研究槽的加工。先了解槽加工的特点及槽的种类、作用。
1.槽加工的特点
槽加工是数控加工的重要内容之一，它包括外沟槽、内沟槽、端面槽（如图5-1所示）等。轴类零件外螺纹一般都带有退刀槽、砂轮越程槽等；套类零件内螺纹也常常带有内沟槽。切断与车外直沟槽相类似，不同的是要将槽一直切到工件中心故对切槽刀要求更高。槽加工有如下特点：
外沟槽加工
内沟槽加工
沟槽加工
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(a)车外沟槽 (b)车内沟槽 (c)车端面槽
图5-1 槽的种类
（1）切槽刀刀头宽度较窄，一般为3-5mm，故刀具刚度较差，切削过程中容易产生扎刀、振动甚至断刀现象。
（2）加工窄槽时，槽宽有刀头宽度决定。对尺寸要求高的窄槽，刀宽控制较为难。
（3）加工内沟槽时，刀具后刀面容易与工件加工表面发生干涉与挤压，不易装刀。
（4）槽尺寸测量困难。
2.槽加工的技术要求
对沟槽加工的技术要求主要有以下几个方面：
（1） 尺寸公差等级通常为IT8级；
（2） 形位公差等级IT8；
（3） 表面粗糙度Ra值应达到um2.3。
第4页，共35页 任务一 切削外沟槽
【任务说明】
◎ 掌握外沟槽的加工与编程方法，为螺纹的加工和综合复杂零件的加工做好准备。
技能点
◎ G75与子程序指令的正确应用能力；
◎ 准确控制切槽宽度，保证零件加工精度并具备分析切槽质量的能力；
内径切槽循环编程
内径切槽循环编程
内径切槽是一种机械加工工艺，用于在零件内部加工出不同形状的槽道。内径切槽工艺的应用非常广泛，可以用于制造各种精密零件，如轴承、齿轮等。在进行内径切槽时，编写合理的切削程序和进行循环编程非常重要，下面将为大家介绍内径切槽循环编程的相关要点。
首先，内径切槽循环编程需要明确加工零件的具体要求。在编写切削程序之前，我们需要了解内径切槽的尺寸、形状、位置等要求。只有明确了这些要求，才能编写出合理的切削程序，确保加工出符合要求的槽道。
其次，内径切槽循环编程需要根据加工材料的特性进行切削参数的选择。不同的材料对切削的要求不同，因此在编写切削程序时，我们需要选择合适的切削速度、进给速度以及切削深度等切削参数。这些切削参数的选择应考虑到材料的硬度、韧性等特性，以保证切削过程的稳定性和切削效率。
此外，内径切槽循环编程还需要根据机床的性能进行合理的切削路径规划。在切削过程中，我们需要确定切削的起点、终点以及切削路径。对于复杂的槽形，我们可以采用插补指令进行路径规划，通过插补指令的运动控制，实现复杂槽形的切削。而对于简单的槽形，可以采用循环指令进行切削，简化切削程序的编写和执行。
最后，内径切槽循环编程需要考虑切削过程中的安全性和稳定性。在切削过程中，我们需要确保切削工具和加工零件之间的稳定接触，以避免切削过程中的振动和退化。此外，还需要合理选择冷却液的喷洒位置和方式，以确保切削过程中的散热和热变形的控制。
通过学习和运用内径切槽循环编程，我们可以更好地掌握内径切槽工艺，并实现高效、精确的槽道加工。同时，循环编程的灵活性和高效性也能够提高加工效率和降低生产成本。因此，学习和掌握内径切槽循环编程对于提高机械加工的质量和效率具有重要意义。
综上所述，内径切槽循环编程在内径切槽工艺中具有重要地位和作用。通过合理选择切削参数、规划切削路径以及保证切削过程的稳定性和安全性，我们可以实现高效、精确的内径切槽加工。因此，我们应该积极学习和应用内径切槽循环编程，不断提高自身的技术水平和工作效率。
切槽加工工艺流程详细介绍
切槽加工工艺流程详细介绍
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切槽加工工艺流程。
1. 原材料准备。 确认原材料规格、数量、材质等是否符合要求。
g74端面切槽循环编程实例
g74端面切槽循环编程实例
以G74端面切槽循环编程实例为标题，我们来探讨一下这个编程实例的具体内容和实现方式。
在机械加工领域中，G74是一种常用的G代码指令，用于在CNC机床上进行端面切槽加工。端面切槽是一种常见的工艺操作，用于在工件的端面上切削出特定形状的槽道，常见于制造各种零件和组件。
在进行G74端面切槽循环编程之前，我们首先需要了解G74指令的格式和参数。G74指令的格式如下：
G74 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__ F__
其中，X、Y、Z分别表示切削起点的坐标，I、J、K表示切削槽道的方向和长度，F表示进给速度。
接下来，我们以一个具体的实例来说明G74端面切槽循环编程的过程。假设我们需要在一块铝合金工件的端面上切削出一组等距的圆形槽道。
我们需要确定切削起点的坐标和切削槽道的方向和长度。假设起点坐标为(X1, Y1, Z1)，切削槽道的方向为沿Y轴正方向，长度为L。
接下来，我们可以开始编写G74端面切槽循环的代码。代码的基本思路是通过循环控制，依次切削出一组等距的圆形槽道。
我们需要设定好切削的进给速度，可以根据具体情况设置一个合适的数值，如F=100。
接着，我们进入循环控制部分。循环的次数可以根据需要设定，假设我们需要切削10个圆形槽道。
在每次循环开始之前，需要计算出当前的切削起点坐标。假设当前的切削起点坐标为(Xn, Yn, Zn)，则下一次循环的起点坐标为(Xn,
Yn+L, Zn)。
接下来，我们使用G74指令进行切削。根据前面的设定，G74指令的格式为：G74 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__ F__。
在这个实例中，X和Z的坐标保持不变，只需要根据当前的循环次数n计算出Y的坐标即可。由于切削槽道为圆形，因此I、J、K的值可以根据具体情况进行计算。
在每次循环结束之后，需要将当前的切削起点坐标更新为下一次循环的起点坐标。
通过以上的循环操作，我们可以实现一组等距的圆形槽道的切削。
切槽加工工艺流程详细介绍 2
切槽加工工艺流程详细介绍
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1. 设计与规划。
确定切槽的位置、形状、尺寸和深度等要求。 考虑工件的材料、硬度和加工性能。
G75切槽循环指令
.
. G75指令主要用于加工径向环形槽。加工中径向断续切削起到断屑、及时排屑的作用，特别是加工宽槽。
指令格式：
G00Xα1Zβ1;
G75R∆e;
G75Xα2Zβ2P∆iQ∆kR∆wFf;
注意：①α1，β1为切槽起始点坐标。α1应比槽口最大直径（有时在槽的左右两侧直径是不同的，如图）大2~3mm，以免在刀具快速移动时发生撞刀；β1与切槽起始位置从左侧或右侧开始有关（优先选择从右侧开始）
②α2为槽底直径。
③β2为切槽时的Z向终点位置坐标，同样与切槽起始位置有关。
④∆e为切槽过程中径向的退刀量，半径值，单位为mm，无正负号。
⑤∆i为切槽过程中径向的每次切入量，半径值，单位为um,无正负号。
⑥∆k为沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量，单位为um，但必须注意其值应小于刀宽。
⑦∆w为刀具切到槽底后，在槽底沿-Z方向的退刀量，单位为um，注意：尽量不要设置数值，取0，以免断刀。
⑧f进给速度，可提前赋值。
如图，当切槽起始位置从左侧开始时，β1为-30，β2为-24；当切槽起始位置从右侧开始时，β1为-24，β2为-30。
M03S600T0202;
G75R0.1;
G75X24.Z-24.P500Q2500R0F0.1; .
. G00X50.;
Z50.; M30;
M03S400T0202;
G00X42.Z-14.;
G75R1.;
G75X30.Z-50.P3000Q10000F0.1;
G00X100.Z100.;
M30.
切断和切槽之计算公式
切断和切槽之计算公式
定义
工件以每分钟一定转数转动。这给出切削刃处以[m/min]为单位测量的特定切削速度vc （或表面速度）。通常，切削速度被设定为常数，这使得转速要随加工直径而变。
沿方向X和Z的刀具移动被称为进给量（fn），或 fnx/fnz [mm/rev]。当朝向中心进给时（fnx），转速将增加，直至达到机床主轴设定的转速极限。当达到该极限时，切削速度vc 将降低，直到它在工件中心降至0 m/min。
进给量对于切屑形状、断屑和切屑厚度以及切屑在刀片槽形中如何形成都具有重要影响。在横向车削或仿形切削中（fnz），切削深度（ap）也会影响切屑形成。
切削进给量（fn）和切削深度（ap）对于生产率的影响最大。
g74端面切槽循环编程实例 2
g74端面切槽循环编程实例
G74端面切槽循环编程实例之一：初级入门篇
今天，我们来讨论一下G74端面切槽循环编程的基础知识和实例。G74是机床上控制端面切削的功能码，它可以被称为“精准切槽指令”。当我们需要在工件上切削一个槽时，G74指令可以帮助我们实现准确而高效的切削过程。
在开始编程之前，我们首先需要了解一些基本概念。首先是G74的格式：G74 A B C D，其中A表示立即切削深度，B表示每个切槽的宽度，C表示每个切槽的深度，D表示每个切槽之间的距离。
接下来，我们需要了解G74中的几个重要变量：P、Q、R、S。P代表每个切槽的进给速度，Q代表每个切槽的进给倍率，R代表每个切槽的回撤速度，S代表每个切槽的切削次数。
为了更好地理解G74的使用方法，让我们通过一个简单的实例来实践一下。
假设我们需要在一个工件上切削5个槽，切槽深度为1mm，切槽宽度为2mm，切槽之间的距离为3mm。我们还将设置进给速度为500mm/min，进给倍率为1，回撤速度为300mm/min，切削次数为1。
首先，我们需要将切槽的起点移动到工件上的一个合适位置。可以使用G0指令来实现：
N1 G0 X50 Y50 ;将刀具移动到X50、Y50位置
接下来，我们使用G74指令进行切削操作：
N2 G74 A1 B2 C1 D3 P500 Q1 R300 S5 ;切削5个宽为2mm、深为1mm的槽
在以上代码中，我们设定了切削参数，包括立即切削深度A为1mm，每个切槽的宽度B为2mm，每个切槽的深度C为1mm，每个切槽之间的距离D为3mm，进给速度P为500mm/min，进给倍率Q为1，回撤速度R为300mm/min，切削次数S为5。
在切削的过程中，机床将按照我们设定的参数进行连续的切削，直到达到切削次数为止。切削完成后，我们还可以使用一些其他指令，如G1和G0，将刀具移动到其他位置。
在实际操作中，我们还需要注意一些细节。首先，我们需要确保工件和工具刀具安全，没有干净的切削表面，这将确保切削的质量。其次，进给速度和回撤速度应适当，以保证切削的效率和精度。
切槽
四、 切槽
在工件表面上车沟槽的方法叫切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。如图4-3所示。
图4-3 常用切槽的方法
1．切槽刀的选择
常选用高速钢切槽刀切槽，切槽刀的几何形状和角度如图4-4所示。
图4-4高速钢切槽刀
2．切槽的方法
车削精度不高的和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。精度要求较高的，一般分二次车成。
车削较宽的沟槽，可用多次直进法切削（见图4－5），并在槽的两侧留一定的精车余量，然后根据槽深、槽宽精车至尺寸。
车削较小的圆弧形槽，一般用成形车刀车削。较大的圆弧槽，可用双手联动车削，用样板检查修整。
车削较小的梯形槽，一般用成形车刀完成，较大的梯形槽，通常先车直槽，然后用梯形刀直进法或左右切削法完成。
图4-5切宽槽
五、切断
切断要用切断刀。切断刀的形状与切槽刀相似，但因刀头窄而长，很容易折断。常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种，如图4－6所示。直进法常用于切断铸铁等脆性材料；左右借刀法常用于切断钢等塑性材料。
图4－6 切断方法
切断时应注意以下几点：
1) 切断一般在卡盘上进行，如图4－7所示。工件的切断处应距卡盘近些，避免在顶尖安装的工件上切断。
图4－7 在卡盘上切断
2) 切断刀刀尖必须与工件中心等高，否则切断处将剩有凸台，且刀头也容易损坏（图4－8）。
图4－8 切断刀刀尖必须与工件中心等高
3）切断刀伸出刀架的长度不要过长，进给要缓慢均匀。将切断时，必须放慢进给速度，以免刀头折断。
4) 切断钢件时需要加切削液进行冷却润滑，切铸铁时一般不加切削液，但必要时可用煤油进行冷却润滑。
5) 两顶尖工件切断时，不能直接切到中心，以防车刀折断，工件飞出。
切槽刀片的工作原理
切槽刀片的工作原理
切槽刀片的工作原理是通过切削力将刀片与被加工材料接触并切割。切槽刀片通常由刀具杆和刀片两部分组成。
刀具杆是用来固定和支撑刀片的部分，通常有直柄和刀片夹持装置。直柄是刀具所插入的主轴位置，可以固定并控制切削工具的位置。刀片夹持装置用于固定和夹持刀片。
切槽刀片的刀片是由硬质材料制成，通常为高速钢（HSS）或硬质合金（如碳化钨）等。刀片的形状和刃口决定了切削质量和效率。
当刀片执行切割操作时，切削力通过刀片的刃口传递到被加工材料上。切槽刀片在与被加工材料接触时施加压力，并同时产生剪切力和切削力。剪切力使刀具与被加工材料接触，并将切削力传递到被加工材料中，从而导致材料的切削和分离。
切槽刀片的刃口通常有不同的形状，如直线形、斜线形、圆弧形等，这些不同的形状可以适应不同的切削需求。刀片的刃口通常都是锋利的，以便更好地穿透材料并实现切削。
此外，切槽刀片的刀具杆和刀片之间的结合方式也很重要，通常有螺纹连接、夹持连接等。这些连接方式可以保证刀片的稳固性和刚性，以确保切削力的有效传递和刀具的稳定运行。
总之，切槽刀片通过切削力将刀片与被加工材料接触并切割，实现对材料的加工和切削。刀片的形状、刃口和连接方式等都是影响切削效果和切削质量的重要因素。