液态金属的流动性及充型能力
液态金属的充型能力1
冷
低
裂
温
形状曲折而不规则，裂纹表面 呈氧化色，无金属光泽；裂口 沿晶粒边界通过。 一般分布在铸件易产生应力集
外形呈连续直线状（没有分叉）
或圆滑曲线，裂纹表面干净，具 有金属光泽，有时呈轻微氧化色；
穿过晶粒。
常出现在铸件表面
分
布
中的部位或铸件最后凝固部位 的内部
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2、防止措施 ⑴设计上：合理设计铸件结构，以减少铸造内应力 ⑵工艺上 a.降低磷、硫含量 b.改善型（芯）砂的退让性 c.控制打箱时间
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充型能力的前提下，尽可能采用“高温出炉，低温浇注”的原则。
◆ 浇注系统的结构
浇注系统的结构越复杂，流动的阻力就越大，流动性就越差。
故在设计浇注系统时，要合理布置内浇口在铸件上的位置，选择
恰当的浇注系统结构和各部分的断面积。 ⑶充填条件 铸型中凡能增加金属流动阻力、降低流速和增加冷却速度的 因素，均会降低合金的充型能力。诸如：型腔过窄、型砂含水分 或透气性不足、铸型排气不畅和铸型材料导热性过大等，均能降 低充型能力，使铸件易于产生浇不足、冷隔等缺陷。
P S
尺寸变化
固态
K
Q 产生应力、变形、裂 产生缩孔、缩松 0 0.02 0.77 2.11 4.3 纹的基本原因 ω c ，% 的基本原因
6.69
图
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ退出
2、影响因素 ①化学成分
凡是促进石墨化的元素增加，收缩减少，否则收缩增大
②浇注温度 T浇↑→过热度↑→液 态收缩↑→总收缩↑ ③铸件结构和铸型条件 A
等固相法
内切圆法 特 征：形状不规则，表面不光滑，可以看到发达的树 枝晶末梢 2、缩松的形成 形成过程：
液态金属(合金)的流动性及充型能力-PPT课件
三、教法分析
基于本课题的特点，我主要采用了 以下的教学方法：
1. 直观演示法：利用多媒体进行直观演示，激 发学生的学习兴趣，活跃课堂气氛，促进学生 对知识的掌握。课节内容公式较多，采用板书 推导的方法便于学生理解。 2. 引导提问法：通过提出问题引导学生，以学 生为主体，使学生的独立探索性得到了充分的 发挥，培养学生的自觉能力、思维能力。 3. 集体讨论法：针对学生提出的问题，组织学 生进行集体和分组语境讨论，促使学生在学习 中解决问题，培养学生团结协作的精神。
（2）、教材内容要点
①、液态金属流动性及充型能力的 概念 ②、液态金属（合金）充型能力的 计算
（3）、教学目标 ①、知识目标： 了解液态金属在成形过程中的流动特点 了解影响充型能力的因素和提高措施 熟悉并掌握液态金属停止流动机理及液态金属充 型能力的计算方法 ②、能力目标： 由于本节课内容是本门课的重点内容之一，属于 理论性较强的内容。通过多媒体演示和板书的合理应 用，培养学生勤于思考的学习能力。并且本节内容计 算部分较多，锻炼学生独立思考，独立分析问题的能 力。 ③、德育目标： 培养学生从事研究工作认真、严谨的作风。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2. 讲授新课：（39分钟） 在讲授新课的过程中，我突出教材的重点 ，明了地分析教材的难点。我选择了多媒体的 教学手段,可以使抽象的知识具体化，枯燥的知 识生动化，乏味的知识兴趣华。还重视教材中 的疑问，适当对题目进行引申，使它的作用更 加突出，有利于学生对知识的串联、积累、加 工，从而达到举一反三的效果。教学过程：通 过幻灯片演示展开本节内容——液态金属在成 形过程中的流动特点——液态金属流动性和充 型能力概念——重点分析液态金属停止流动机 理——着重讲解液态金属充型能力的计算方法 ——影响充型能力的因素和提高措施。
第一章 金属液态成形理论基础
第一节 液态金属充型能力与流动性
0、什么是液态金属的充型能力
1）定义：
液体金属充满铸型型腔，获得尺寸精确、轮廓清晰的 成型件的能力，称为充型能力。
2）充型能力对成型的影响
充型能力不足时，会产生浇不足、冷隔、夹渣、气孔 等缺陷。
3）影响充型能力的因素
充型能力首先取决于金属本身的流动性(流动能力)，同 时又受铸型性质、浇注条件和铸件结构等因素影响。
一、铸件的凝固方式
在铸件凝固过程中，其断面上一般存在三个区 域：固相区、凝固区和液相区。
1、分类
依据对铸件质量影响较大的凝固区的宽窄划分 铸件的凝固方式为如下三类：
(1)逐层凝固
纯金属和共晶成分的合金在凝固过程中不存在液、固并 存的凝固区，随着温度下降，固体层不断加厚，液体不 断减少，直达铸件中心，这种凝固方式称为逐层凝固。
机械应力
二、铸件的变形及其防止
1、变形的原因：
铸件内部残余内应力。 只有原来受拉伸部分产生压缩 变形、受压缩部分产生拉伸变 形，才能使铸件中的残余内应 力减小或消除。
平板铸件的变形
杆件的变形
床身铸件的变形
粱形铸件的弯曲变形
2、防止措施：
减小应力； 将铸件设计成对称结构，使其内应力互相平衡； 采用反变形法； 设置拉肋； 时效处理。
2、冷裂纹的特征
裂纹细小，呈连续直线状，裂缝内有金属光泽或轻 微氧化色。
3、防止措施
凡是能减少铸件内应力和降低合金脆性的因素 均能防止冷裂。 设置防裂肋亦可有效地防止铸件裂纹。
防裂肋
三、合金的吸气性
液态合金中吸入的气体，若在冷凝过程中不能溢 出，滞留在金属中，将在铸件内形成气孔。
一）气孔的危害
气孔破坏了金属的连续性，减少了其承载的有效 截面积，并在气孔附近引起应力集中，从而降低 了铸件的力学性能。 弥散性气孔还可促使显微缩松的形成，降低铸件 的气密性。
材料成形原理-第一章(2)液态金属的充型能力
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一、金属性质方面的因素
这类因素是内因，决定了金属本身的流动能力-----流动性。 1、 合金的成分 合金的流动性与其成分 之间存在着一定的规性。 在流动性曲线上，对应 着纯金属、共晶成分和 金属间化合物的地方出 现最大值，而有结晶温 度范围的地方流动性下 降，且在最大结晶温度 范围附近出现最小值。
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对于同一种合金，也可以用流动性试样研究各铸造因 素对其充型能力的影响。例如，采用某一种结构的流 动性试样，改变型砂的水分、煤粉含量、浇注温度、 直浇道高度等等因素中的一个因素，以判断该变动因 素对充型能力的影响。 螺旋试样 流动性试样的类型很多，如螺旋形、球形等。 在生产和科学研究中应用最多的是螺旋试样，如图所 示。其优点：灵敏度高、对比形象、可供金属液流动 相当的距离，而铸型的轮廓尺寸并不太大。缺点：金 属流线弯曲，沿途阻力损失较大，流程越长散热越多， 故金属的流动条件和温度条件都在随时间改变，这必 然影响到所测流动性的准确度；各次试验所用铸型条 件也很难精确控制；每做一次试验要造一次铸型。
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合金成分对流动性的影响
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Ｆｅ-Ｃ合金流动性与成分的关系
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10 在过热度相同时：纯铁的流动性好，随碳量的增加，结晶温度范围 扩大，流动性下降。在Wc＝2.1%附近，结晶温度范围最大，在液相 线以上过热度相同的情况下，流动性最差。 在亚共晶铸铁中，越接近共晶成分，流动性越好，共晶成分铸铁的 流动性最好。这是因为含碳量越低，结晶温度范围越宽，初生奥氏 体枝晶就越发达，数量不多的奥氏休枝晶，即足以阻塞液流的流动。 共晶铸铁的结晶组织比较细小，凝固层的走向平整，流动阻力小， 而且共晶成分铁液浇注温度低，向铸型散热慢，流动时间也较长， 所以流动性最好。碳量增加时，亚共晶铸铁的液相线温度下降，在 相同的浇注温度下，铁液的流动性随碳量增加而迅速提高。 铸铁的结晶温度范围一般都比铸钢的宽，但铸铁的流动性却比铸钢 的好。这是由于铸钢的熔点高，钢液的过热度一般都比铸铁的小， 维持液态的流动时间就要短；另外，由于钢液的温度高，在铸型中 散热速度大，很快就析出一定数量的枝晶，使钢液失去流动能力。 高碳钢的结晶温度范围虽然比低碳钢的宽，但是，由于液相线温度 低，容易过热，所以实际流动性并不比低碳钢差。
金属液态成型基础作业
金属液态成型基础作业1、试述液态金属的充型能力和流动性之间在概念上的区别，并举例说明。
答：? 液态金属的填充能力：充满铸型型腔，获得形状完整轮廓清晰的铸件能力。
影响因素：金属液的流动能力、模具性能、铸造条件和铸件结构。
？流动性：液态金属本身的流动能力，与金属本身有关：成分，温度，杂质物理性质。
其流动性是确定的，但填充能力不高。
它可以通过改变一些因素来改变。
流动性是指在特定条件下的填充能力。
11、四类因素中，在一般条件下，哪些是可以控制的？哪些是不可控的？提高浇铸造温度会带来什么副作用？答：一般条件下：合金与铸件结构不可控制，而铸型和浇铸条件可以控制，铸造温度过高，容易使金属严重吸入氧化，达不到预期效果。
3试述液态金属充型能力与流动性间的联系和区别，并分析充型能力与流动性的影响因素。
答：(1)液态金属充型能力与流动性间的联系和区别液态金属填充型腔并获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力，即液态金属填充型腔的能力，简称液态金属填充能力。
液态金属本身的流动性称为“流动性”，这是液态金属的工艺特性之一。
液态金属的充型能力首先取决于金属本身的流动能力，还受外部条件的影响，如模具性能、浇注条件、铸件结构等因素。
它是各种因素的综合反映。
在工程应用和研究中，通常是在相同的条件下（如相同的模具性能、浇注系统、浇注过程中控制相同的合金液过热度等）浇注各种合金的流动性试样，合金的流动性用试样的长度表示，合金的填充能力由测量的合金流动性表示。
因此，可以认为合金的流动性是一定条件下的填充能力。
对于同一种合金，还可以通过流动性试样研究各种铸造工艺因素对其充型能力的影响。
（2）充填量和流动性的影响因素①合金的化学成分决定了结晶温度范围，与流动性之间存在一定的规律。
一般来说，在流动性曲线上，纯金属、共晶成分和金属间化合物对应的位置流动性最好，流动性随结晶温度范围的增加而降低，在最大结晶温度范围内流动性最差，即，随着结晶温度范围的增加，填充能力越来越差。
材料基本原理名词解释
51、加工硬化－随着变形程度的增加，（位错运动所受到的阻力增大），金属的强度和硬度增加，而塑性和韧性下降，即产生了加工硬化。
52、应变速率－单位时间内的应变，又称变形速度。
53、滑移－晶体在外力的作用下，其一部分沿着一定的晶面和该晶面上的一定晶向，相对于另一部分产生的相对移动。
45 塑性－指金属材料在外力作用下发生变形而不破坏其完整性的能力。
46热塑性变形－金属在再结晶温度以上的变形。
47、张量－由若干个当量坐标系改变时满足转换关系的所有分量的集合。
48 塑性－指固体材料在外力作用下发生永久变形而不被破坏其完整性的能力。
49 简单加载－是指在加载过程中各应力分量按同一比例增加，应力主轴方向固定不变。
11、粗糙界面和光滑界面－从原子尺度上来看，固－液界面固相一侧的点阵位置只有50％左右被固相原子所占据，从而形成一个坑坑洼洼凹凸不平的界面层。粗糙界面在有些文献中也称为“非小晶面”。
光滑界面—从原子尺度上来看，固－液界面固相一侧的点阵位置几乎全部为固相原子占满，只留下少数空位或台阶，从而形成整体上平整光滑的界面结构。也称为“小晶面”或“小平面”。
25沉淀脱氧－是指溶解于液态金属中的脱氧剂直接和熔池中的[FeO]起作用，使其转化为不溶于液态金属的氧化物，并脱溶沉淀转入熔渣中的一种脱氧方式。
26真空脱氧－钢液的熔化过程是在真空条件下进行，利用抽真空降低气相中CO分压来加强钢液中碳的脱氧能力。
27 偏析－合金在凝固过程中发生的化学成分不均匀现象。
33焊接－通过加热或加压，或者两者并用，用或不用填充材料，使两个分离的工件(同种或异种金属或非金属，也可以是金属与非金属)产生原子(分子)间结合而形成永久性连接的工艺工程。
金属液的流动性和液态金属的充型-英汉双语
7.54
2.32
Copper/Cu
9.79
2.30
Gold/Au
9.78
2.21
Iron/Fe
15.5
2.00
△Sm/ △S
0.54 0.47 0.37 0.31 0.24 0.23 0.13
Structural characteristics of liquid metal 液态金属的结构特征
液态金属内存在近程有序(short-range order)的原子集团(clusters of atoms)。这种原子集团是不稳定的，瞬时出现又瞬时消失。所以，液态金 属结构具有如下特点：
Ordering
Richter等人利用Ｘ线衍射、中子及电子衍 射手段，对碱金属、Ａｕ、Ａｇ、Pb和Ti等熔 体进行了十多年的系统研究，经过仔细分析结 果认为，液体中存在着拓扑球状密排结构以及 层状结构，它们的尺寸范围约为10-6 cm
液体金属球状密排结构以及 层状结构
液态成形工艺原理及控制
Chapter 3 Fluidity and liquid metal filling process
Metal
Change in entropy
298k to melting point △S (cal/mol.k)
Entropy of melting △Sm (cal/mol.k)
Cadmium/Cd
4.53
2.46
Zinc/Zn
5.45
2.55
Aluminium/Al
7.51
2.75
Magnesium/Mg
缺线，crucible坩埚，reservoir储气罐，manometer压力计，cartesian笛卡儿， Manostat压力稳定器，aspirator气吸管道
铸造成形工艺原理
300 200 100 0 80 60 40 20 0
温度 （℃）
a）在恒温下凝固
流动性 （cm）
b）在一定温度范围内凝固
40 60 80
Pb 20
Sb
合金的充型能力与成分之间的关系
b) 影响金属流动性：结晶潜热
对于纯金属和共晶成分合金，结晶潜热越多，流动性越好。 对结晶温度范围较宽的合金，对流动性影响不大。但是， 当初生晶为非金属或者合金能在液相线以下呈液固混合状 态，结晶潜热可能是一个重要的因素。
2）铸件的凝固方式
凝固区域：固相区、凝固区和液相区
铸件的凝固方式：
1.逐层凝固 纯金属或共晶成分合金凝固过程中不存在液、固并存现象，其断面上固相 和液相由一条界线清楚地分开，液固界限清楚分开，称为逐层凝固。常见合金如灰铸 铁、低碳钢、工业纯铜、工业纯铝、共晶铝硅合金及某些黄铜都属于逐层凝固的合金。
b) 铸件复杂程度
填就困难。
铸件结构复杂，流动阻力大，铸型的充
提高充型能力的措施：
1）铸型性质方面： 提高铸型温度；增加铸型热阻；提高铸型的排气能力；减 小铸型的发气速度。
2）浇注条件方面： 提高浇注温度；提高充型压头；简化浇注系统；增大浇口 面积。
2.2 铸件的凝固
铸件的凝固是指金属或合金在铸型中由液态转变为固态的过 程。 2.2.1 铸件的温度场
w(C+Si)=4.2%
铸钢：w(C)=0.4% 砂型 金属型() 砂型
1300
1600 1640 680～720 700 1040 1100 砂型
600
100 200 700～800 400～600 420 1000
铝硅合金 镁合金（Mg-Al-Zn） 锡青铜：w(Sn)=9%～11% w(Zn)=2%～4% 硅黄铜：w(Si)=1.5%～4.5%
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液态金属的流动性及充型能力
液态金属充填过程是铸件形成的第一阶段，铸件的许多缺陷是在这个过程中形成的。
为了获得优质健全的铸件，必须掌握和控制这个过程。
为此，研究液态金属充满铸型的能力，以便得到形状完整、轮廓清晰的铸件，防止在充型阶段产生缺陷
一、充型的概念
液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力，称为液态合金的流动性又叫做充型能力。
液态合金的流动性愈好，不仅易于铸造出轮廓清晰，薄而形状复杂的铸件，而且有助于液态合金在铸型中收缩时得到补充，有利于液态合金中的气体及非金属夹杂物上浮与排除。
若流动性不好，则易使铸件产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣和缩松等缺陷
液态金属充填铸型是一个复杂的物理、化学和流体力学问题，涉及到金属液的各种性质，如密度、黏度、表面张力、氧化性、氧化物的性质及润湿性等。
充型能力的大小影响铸件的成型，充型能力较差的合金难以获得大型、薄壁、结构复杂的健全铸件
而良好的流动性能使铸件在凝固期间产生的缩孔得到液态金属的补充，铸件在凝固末期受阻出现的热裂可以得到液态金属的充填而弥合，有利于防止缺陷产生液态合金流动性的好坏，通常以螺旋形流动性试样的长度来衡量。
如图2-3所示，
将液态合金注入螺旋形试样铸型中，冷凝后，测出其螺旋线长度。
为便于测量，在标准试样上每隔50mm 作出凸点标记，在相同的浇
注工艺条件下，测得的螺旋线长度越长，合金的流动性越好。
常用
合金的流动性如表2-1所示。
其中，灰铸铁、硅黄铜的流动性最好，铝合金次之，铸钢最差
通常，流动性好的合金，充型能力强;流动性差的合金，充型能
力差，在实际的铸造生产中，可以通过改善外界条件来提高其充型
能力，根据铸件的要求及合金的充型能力采取相应的工艺措施以获
得健全的优质铸件。
二、影响充型能力的因素
影响充型的因素是通过两个途径发生作用的:一是影响金属与铸
型之间的热交换条件，从而改变金属液的流动时间；二是影响液态
金属在铸型中的水力学条件，从而改变金属液的流速。
影响液态金
属充型的因素很多，可以归纳为四类:
①第一类因素，属于金属性质方面的，主要有金属的密度、比热、导热系数、结晶潜热、动力黏度、表面张力及结晶特点等。
不同的合金，其流动性有很大差异，对同种合金而言，化学成
分不同，其流动性也不同。
当熔化至液相线以上相同温度时，纯金属、共晶成分和化合物具有最大的充型能力，而位于结晶温度间隔
最大处的合金其充型能力最小。
合金成分对流动性的影响，主要是成分不同时，合金的结晶特
点不同造成的。
纯金属、共晶成分和化合物是在固定温度下凝固的，已凝固的固体层从铸件表面逐层向中心推进，与尚未凝固的液体之
间界面分明，且固体层内表面比较平滑，对液体的流动阻力小，即
流动速度大。
另外，这几类合金在析出较多的固相时，才停止流动，流动的时间较长，所以它们的流动性好。
具有宽结晶温度范围的合金在型腔中流动时，由于在铸件断面
上既存在着发达的树枝晶，又有未凝固的液体与固相混杂的两相区，而且越靠近液流前端枝晶数量越多，所以当液流前端枝晶数量达到
临界值时，金属液就停止流动;合金的结晶温度间隔越宽，两相区
就越宽，枝晶也就越发达，金属液就越早地停止流动，所以流动性差。
主要是由于树枝晶使固体层内表面粗糙，增加了对液态合金流
动的阻力。
合金的结晶温度范围愈宽，则液固两相共存的区域愈宽，液态合金的流动阻力愈大，故流动性愈差。
显然，合金成分愈接近
共晶成分，流动性愈好。
图2 -4所示为 Fe-C合金的流动性与含C量的关系。
由图图2-4 可见，
亚共晶铸铁随含C量的增加，结晶温度范围减小，流动性提高
②第二类因素属于铸型性质方面的主要有铸型的蓄热系数、密度、比热、导热系数、温度、涂料层和发气性、透气性等。
铸型的阻力影响金属液的充填速度，铸型与液态金属的热交换强度影响其流动时间。
因此，通过调整铸型的热物理性质来改善金属的充型能力往往能收到良好的效果。
比如，预热铸型能减少金属液与铸型的温度差，减少两者的热交换，从而提高其充型能力
铸型材料的导热速度愈大，液态合金的冷却速度愈快，从而使其流动性变差。
如液态合金在金属型中的流动性比在砂型中差; 铸件壁厚过小，形状复杂，会增加液态合金的流动阻力，也会降低合金的流动性。
因此，设计铸件时，铸件的壁厚必须大于规定的最小允许壁厚值，并力求形状简单
型砂含水分多或铸型透气性差，会使浇注时产生大量气体且又不能及时排出，造成型腔内气体压力增大，使液态合金流动的阻力
增加，从而降低合金的流动性。
因此，提高铸型的透气性，减少型
砂的水分，多设出气口等，有利于提高液态合金的流动性
当铸型具有一定的发气能力时，在液态金属和铸型之间形成一
层气膜，减少流动的摩擦力，有利于充型。
根据实验研究，湿砂型
中加入小于6%的水和小于7%的煤粉时，液态金属的充型能力提高，但水和煤粉含量过高时，充型能力则下降。
水、煤粉和其他有机物
含量过高时，液态金属的冷却速度加大，在金属液的热作用下，型
腔中的气体膨胀，铸型中的水分大量蒸发，煤粉及有机物燃烧产生
大量气体，如果不能及时排出，则会阻碍金属液流动
③第三类因素，属于浇注条件方面的，主要有液态金属的浇注
温度、静压头，浇注系统中压头的损失及外力场拯力、真空、离心、振动勘的影响等
浇注温度对液态金属的充型能力有决定性的影响。
在一定温度
范围内，浇注温度提高，增加了合金的过热热量，合金单位体积的
热含量增加，充型能力随浇注温度的提高而直线上升;超过一定温
度后，由于金属吸气增多，氧化严重，充型能力则下降
充型压头越大，液态金属在流动方向上所受的压力越大，液态
金属流动速度越大，充型能力越好。
生产中常用增加液态金属静压
头的方法提高充型能力，但是，液态金属充型速度过高时，会发生
喷射和飞溅现象，增加金属液的氧化，产生“铁豆”缺陷，而且型
腔中气体来不及排出，反压增加，造成浇不足或冷隔缺陷
浇注系统结构越复杂，流动阻力越大，静压头相同时，充型能
力越差。
在铝合金、镁合金铸造中，为使金属液流动平稳，常采用
蛇形及扁平状直浇道，流动阻力越大，充型能力显著下降
中减少薄壁铸件的浇不足、冷隔等缺陷的重要措施。
但浇注温
度过高，铸件易产生缩孔、缩松、黏砂、气孔、粗晶等缺陷，在保
证铸件薄壁部分能充满的前提下，浇注温度不宜过高。
各种合金的
浇注温度范围是:铸铁为1230-.14500C;铸钢为1520-16200C; 铝合
金为680--780gC。
薄壁复杂件取上限，厚大件取下限
④第四类因素，属于铸件结构方面的，主要有铸件的折算厚度，及由铸件结构所规定的型腔的复杂程度引起的压头损失
在铸件体积相同、浇注条件一致时，折算厚度大的铸件，由于其与铸型接触的表面积小，散热慢，则充型能力好。
铸件壁越薄，折算厚度越小，则不易被充满。
铸件结构复杂，薄壁部分过渡面多，型腔的结构复杂程度增加，流动阻力大，充型能力也会下降
三、常用提高充型能力的措施针对影响充型能力的因素提出改善充型能力的措施，仍然可以从上述四类因素入手
①合金设计方面，在不影响铸件使用性能的情况下，可根据铸件大小、厚薄和铸型性质等因素，将合金成分调整到共晶成分附近;采取某些工艺措施，使合金晶粒细化，也有利于提高充型能力
由于夹杂物影响充型能力，故在熔炼时应使原材料清洁，并采取措施减少液态金属中的气体和非金属夹杂物
②铸型方面，对金属铸型、熔模型壳等提高铸型温度，利用涂料增加铸型的热阻，提高铸型的排气能力，减小铸型在金属填充期间的发气速度，均有利于提高充型能力
③浇注条件方面，适当提高浇注温度，提高充型压头，简化浇注系统均有利于提高充型能力
④铸件结构方面能提供的措施则有限
应该指出的是:在采取上述措施时，往往会带来其他问题，这
时要抓住主要矛盾，解决主要问题，由此引起的其他问题应是次要的，且可用另外的措施来解决
在生产中，尤其是对要求高的铸件，在合金成分及铸件结构设计两方面采取措施都是不现实的。
对大型薄壁铸件，一般采用以下三条措施来改善成型问题
①提高浇注温度
②增加充填速度。
这里所说的速度不是液流的线速度，而是充填的体积速度。
增大浇口面积可在线速度较小的情况下很快充型。