3、齿轮承载能力的分析
高性能弧齿锥齿轮承载及振动特性分析
高性能弧齿锥齿轮承载及振动特性分析高性能弧齿锥齿轮承载及振动特性分析一、引言弧齿锥齿轮是一种重要的传动元件，广泛应用于机械设备中。
它具有传动效率高、承载能力大、工作平稳等优点，在工业领域有着重要的应用价值。
然而，在实际应用过程中，弧齿锥齿轮的使用寿命和工作性能有时会受到一些不可忽视的挑战，例如承载能力不足，振动过大等问题。
因此，对于弧齿锥齿轮的承载能力和振动特性进行分析和研究，对于提高其工作性能具有重要意义。
二、弧齿锥齿轮的承载特性分析1. 弧齿锥齿轮的基本结构弧齿锥齿轮由圆柱齿轮和锥齿轮组成，其中锥齿轮的齿面是由圆锥面组成的。
在传动过程中，锥齿轮和圆柱齿轮之间产生啮合，承载力主要由齿面间的接触行为来传递。
2. 弧齿锥齿轮的受力分析在实际工作过程中，弧齿锥齿轮会承受多种载荷，例如径向力、轴向力和周向力。
这些载荷会导致弧齿锥齿轮产生变形和应力，在一定的程度上影响弧齿锥齿轮的承载能力和工作性能。
3. 弧齿锥齿轮的承载能力分析弧齿锥齿轮的承载能力是指在一定工作条件下，它能够承受的最大载荷。
分析弧齿锥齿轮的承载能力，需要考虑到其材料性能、齿形参数、工作条件等因素。
通过建立弧齿锥齿轮的数学模型，可以计算出其承载能力，并根据实际工作条件进行验证。
三、弧齿锥齿轮的振动特性分析1. 弧齿锥齿轮的振动原因弧齿锥齿轮在工作过程中会产生振动，其主要原因包括不平衡载荷、制造误差、磨损和松动等。
这些振动会导致弧齿锥齿轮的工作不稳定，影响其传动效率和使用寿命。
2. 弧齿锥齿轮的振动特性分析方法为了分析弧齿锥齿轮的振动特性，可以采用有限元分析方法。
通过建立弧齿锥齿轮的三维模型和材料参数，可以模拟其在不同工作条件下的振动情况，并得到振动响应的频谱图。
在实际工作中，还可以采用实验方法对弧齿锥齿轮进行振动测试，获得其振动特性的实际数据。
四、弧齿锥齿轮的优化设计通过对弧齿锥齿轮的承载能力和振动特性进行分析，可以发现对其进行优化设计的一些方向。
斜齿圆柱齿轮传动特点
斜齿圆柱齿轮传动特点概述斜齿圆柱齿轮传动是一种常见的机械传动形式，其特点是在传递运动和力矩的过程中，通过齿轮啮合的方式实现。
本文将介绍斜齿圆柱齿轮传动的特点及其优缺点。
1.传动效率高斜齿圆柱齿轮传动的特点之一是传动效率高。
由于斜齿的存在，齿轮在啮合过程中，齿间力的方向与齿轮轴线之间的夹角不为零，从而能够减小齿面接触点之间的滑动和相对滑动速度，增强传动效率。
相比于直齿齿轮传动，在传动相同功率的情况下，斜齿圆柱齿轮传动的传动效率更高。
2.承载能力强斜齿圆柱齿轮传动的特点之二是承载能力强。
斜齿传动中，齿轮的啮合角度较大，从而增加了齿面接触点的数量，分担了传动力矩。
同时，由于斜齿的压力角大于90度，使得齿轮齿面接触宽度较大，有利于传递更大的力矩。
因此，斜齿圆柱齿轮传动适用于承载较大力矩的场合。
3.传动平稳斜齿圆柱齿轮传动的特点之三是传动平稳。
由于斜齿齿轮在传动过程中，相邻齿的啮合处的接触点从一个侧面滑向另一个侧面，形成滚动接触，避免了直接的滑动摩擦，从而减小了传动过程中的冲击和振动，使传动更为平稳。
4.轴向尺寸小斜齿圆柱齿轮传动的特点之四是轴向尺寸小。
由于斜齿的存在，齿轮的齿顶和齿根线不再平行于齿轮轴线，而是倾斜于轴线。
这种特点使得齿轮的齿顶和齿根线在齿轮轴向上的投影尺寸小于直齿齿轮传动，从而减小了传动装置的整体尺寸，提高了传动的紧凑性。
5.制造成本较高斜齿圆柱齿轮传动的特点之五是制造成本较高。
由于斜齿的倾斜特点，齿轮加工时需要考虑齿轮的倾斜角，加工难度较大。
同时，斜齿传动中还需要精确控制齿轮的模数和啮合角度，以保证传动的准确性和平稳性。
因此，斜齿圆柱齿轮传动的制造成本较高。
结语斜齿圆柱齿轮传动具有传动效率高、承载能力强、传动平稳、轴向尺寸小等特点，适用于需要高效、平稳传动的工程应用。
然而，由于制造成本较高，其在某些特殊场合下可能被其他传动形式所取代。
因此，在实际应用中，需要综合考虑各方面因素，选择最合适的传动形式。
齿轮齿条传动计算和选型
齿轮齿条传动计算和选型齿轮齿条传动是机械传动的常见形式，应用广泛。
齿轮齿条传动的主要作用是传递转动力和扭矩，常用于齿轮箱、机床、升降机以及机器人等设备中。
本文将介绍齿轮和齿条的计算和选型。
一、齿轮的计算和选型1. 齿轮的基本参数齿轮的基本参数有模数、齿数、齿宽、齿廓等。
其中，模数是指公称齿高与齿数之比，也是测量齿轮大小的重要指标。
齿数的选择要考虑传动比、力度、传动效率等因素。
齿宽是指齿轮上齿的宽度，应根据传动功率和齿轮轴向长度决定。
齿廓是齿的截面形状，常见的有直齿、斜齿、渐开线齿等。
2. 齿轮的承载能力计算齿轮的承载能力是指齿轮能够承受的最大转矩。
计算齿轮承载能力时，需要考虑齿轮材料、模数、齿数、齿宽、齿廓等因素。
一般来说，齿轮的承载能力应该大于传动所需的扭矩，以保证传动的可靠性和安全性。
3. 齿轮的选型在进行齿轮选型时，应根据传动比、功率、齿轮材料、工作环境等因素进行综合考虑。
一般来说，传动比较大时，应选用斜齿轮；传动功率较大时，应选用韧性好、强度高的材料制作齿轮；在高温、潮湿等恶劣环境下，应选用耐腐蚀的齿轮材料。
二、齿条的计算和选型1. 齿条的基本参数齿条的基本参数有模数、齿数、齿高、齿距等。
齿条的模数应与齿轮相配合，齿数应根据所传动的齿轮数确定。
齿高是指齿条齿与齿沟之间的垂直距离，齿距是指齿条两相邻齿的中心距离，齿高和齿距的大小比决定了齿条的传动精度。
2. 齿条的承载能力计算齿条的承载能力应考虑齿条材料、模数、齿数、齿高、齿距、传动功率等因素。
一般来说，齿条的承载能力应不小于传动所需的扭矩，以保证传动的可靠性和安全性。
3. 齿条的选型齿条的选型应根据传动比、齿条材料、功率、工作环境等因素进行综合考虑。
一般来说，选用韧性好、强度高、耐磨损、耐腐蚀的材料制作齿条，以保证齿条的使用寿命和可靠性。
同时，应根据传动功率和齿条长度确定齿条的截面形状和尺寸。
在选用齿条时，还应注意与传动齿轮的配合，确保传动精度。
船用齿轮箱的主要参数
船用齿轮箱的主要参数
船用齿轮箱是船舶传动系统中的重要部件，其性能关系到船舶的运行效率和安全。
主要参数包括以下几个方面：
1. 齿轮箱的传动比：传动比是齿轮箱输出轴转速与输入轴转速之间的比值。
它会影响到船舶的速度和推力。
2. 齿轮箱的承载能力：齿轮箱的承载能力是指其能够承受的最大负载，其大小取决于齿轮箱的材料和结构。
3. 齿轮箱的效率：齿轮箱的效率是指其输入功率与输出功率之间的比值，它会影响到船舶的燃油消耗。
4. 齿轮箱的稳定性：齿轮箱的稳定性是指其在工作过程中的抗振能力，它会影响到船舶的航行舒适性和安全性。
5. 齿轮箱的噪声和振动：齿轮箱的噪声和振动是指其在工作过程中产生的声音和震动，它会影响到船舶的航行环境和乘客的健康。
以上是船用齿轮箱的主要参数，对于选择和使用船用齿轮箱具有重要的参考价值。
- 1 -。
齿轮传动的受力分析
5 蜗杆传动的受力分析
普通蜗杆传动的承载能力计算2
蜗杆传动的受力分析与斜齿圆柱齿轮相似，轮齿在受到法向载荷Fn的情 况下，可分解出径向载荷Fr、周向载荷Ft、轴向载荷Fa。 在不计摩擦力时，有以下关系：
F = t1
2T 1 =F a2 d1 F = −F a1 t2
F 至于轴向力 α 的方向，则与 齿轮回转方向和螺旋线方向有关， 可用主动轮左、右手法则判断 (右图)：左螺旋用左手，右螺旋 用右手，握住齿轮轴线，四指曲 指方向为回转方向，则大拇指的 Fα 1 指向为轴向力 的指向，从动轮 的轴向力 与其相反。 Fα 2
轴向力方向判断
4直齿锥齿轮传动
4 直齿圆锥齿轮的强度计算
2T F2 = 2 t d2 F = −F r1 r2
F = F 2 tan α r2 t
5蜗杆传动的受力分析
在分析蜗杆和蜗轮受力方向时，必须先指明主动轮和从动轮（一 般蜗杆为主动轮）；蜗杆或蜗轮的螺旋方向：左旋或右旋；蜗杆的转 向和位置。
蜗杆与蜗轮轮齿上各方向判断如下：
① 圆周力的方向：主动轮圆周力与其节点速度方向相反，从动轮圆周 力与其节点速度方向相同； ② 径向力的方向：由啮合点分别指向各自轴心； ③ 轴向力的方向 ：蜗杆主动时，蜗杆轴向力的方向由“主动轮左、右 手定则”判断，即右旋蜗杆用右手（左旋用左手），四指顺着蜗杆转 动方向弯曲，大拇指指向即蜗杆轴向力的方向。 蜗轮轴向力的方向与蜗杆圆周力方向相反。
1.受力分析 直齿锥齿轮的轮齿受力分析模型如下图，将总法向载荷集中作用于齿宽中 点处的法面截面内。Fn可分解为圆周力Ft1，径向力Fr1和轴向力Fa1三个分力。 各分力计算公式：
齿轮的载荷系数解析
本书中介绍的齿轮传动计算方法只适用于一般精度及低速齿轮传动，故不 需作精确计算的直齿轮和β≤30°的斜齿圆柱齿轮的传动的Kα值可查下表。
1.对于硬齿面和软齿面相啮合小齿轮精度等不同时的 齿轮副，ka取其平均值，若大，则按精度等级较低 的取值。
2.对修形齿轮kFa=kHa=1
3.若kFa>eg/(eaYe)，则取kFa=eg/(eaYe) 4.ea={1.88-3.2(1/z11/z2)}cosb，+用于外啮合，-用于 内啮合。
齿轮制造及装配的误差，轮齿受载后产生的
弹性变形，将使啮合轮齿的法向齿距Pb1与 Pb2不相等（见下图），因而轮齿就不能正 确啮合传动，齿轮传动瞬时传动比就不是定 值，就会产生角加速度，于是引起动载荷或
冲击。
•影响因数
主要因素有：基圆齿距（基节）偏差、齿形误差、圆周速 度、大小齿轮的质量、轮齿的啮合刚度及其在啮合过程中的 变化、载荷、轴及轴承的刚度、齿轮系统的阻尼特性等。 其中：齿轮的制造精度和圆周速度对动载荷系数影响最大， 精度越低，基圆齿距误差和齿形误差就越大。 为了减小动载荷，对于重要的齿轮可采用齿顶修缘，即对齿 顶一小部分渐开线齿廓适量修削。注意，若修缘量过大，不 仅重合度会减小，动载荷也不一定就相对减少。
改善齿向载荷分布状态的措施：
•1）适当提高零件的制造和安装精度； •2）增大轴、轴承及其支座的刚度，合理布置齿轮在轴上
的位置（尽可能采用对称支承，避免悬臂支承形式）；
•3）将一对齿轮中的一个齿轮做成鼓形齿； •4）轮齿的螺旋角修形； •5）齿轮最好布置在远离转矩输入端的位置。
4.齿间载荷分配系数Kα
Kα是考虑同时啮合的各对轮齿间载荷分配不均的影响系数。 在齿面接触强度计算中记为 KH ,在轮齿弯曲强度计算中记为 KF
直齿轮和斜齿轮承载能力计算
直齿轮和斜齿轮承载能力计算
嘿，大家知道吗，直齿轮和斜齿轮可是机械世界里的重要角色啊！它们就像是默默工作的大力士，承担着传递动力和运动的重任。
先来说说直齿轮吧，那简单直接的齿形，就如同勇往直前的战士，毫无畏惧地应对着各种力量的冲击。
计算它的承载能力，可不是一件简单的事儿。
得考虑到齿数、模数、齿宽等等好多因素呢。
这就好比要衡量一个大力士能举起多重的东西，得综合考虑他的肌肉力量、身高、体重等等一样。
你说是不是很神奇？
再看看斜齿轮，哇哦，它那独特的螺旋形状，就像是一条灵动的曲线，充满了魅力。
斜齿轮的承载能力计算可就更复杂啦！它不仅要考虑直齿轮那些因素，还得加上螺旋角等特别的参数。
这就像是给大力士加上了魔法，让他变得更加强大而神秘。
想象一下，如果我们没有准确地计算出它们的承载能力，那会发生什么呢？就好像让一个没有足够力量的人去扛重物，后果不堪设想啊！所以说，这可真是一项至关重要的工作。
在实际应用中，工程师们就像是经验丰富的驯兽师，精心地调整和计算着直齿轮和斜齿轮的各项参数，以确保它们能够在各种复杂的工况下稳定可靠地工作。
他们要考虑到转速、扭矩、负载的变化等等诸多因素，这可不是一般人能做到的呀！
直齿轮和斜齿轮的承载能力计算，真的是一门高深的学问。
它需要我们对力学、材料学等多个领域有着深入的了解和掌握。
而且，随着科技的不断进步，对它们承载能力的要求也越来越高。
我们不能满足于现状，要不断地探索和创新，让直齿轮和斜齿轮发挥出更大的作用。
总之，直齿轮和斜齿轮承载能力计算是机械领域中非常关键的一部分，我们一定要重视起来，不断钻研，让它们更好地为我们服务！。
小模数齿轮 (2)
小模数齿轮简介小模数齿轮是一种齿轮传动装置，具有模数(M)较小的特点。
模数是用于描述齿轮尺寸的一个重要参数，表示每毫米的齿数。
小模数齿轮的模数一般小于1。
它由两个以上的齿轮组成，通过齿轮间的啮合传递动力，常用于工业机械设备中。
特点1.小体积：小模数齿轮由于模数相对较小，因此齿轮的体积也相对较小，可以在狭小的空间中使用。
2.转速高：小模数齿轮由于齿数多，因此可以实现较高的传动比，带来更高的转速。
3.精度高：由于小模数齿轮的齿数多，齿轮间的相对位置更加精确，因此具有更高的传动精度。
4.承载能力强：小模数齿轮由于齿数多，分布均匀，因此能够承受较大的载荷。
应用领域小模数齿轮广泛应用于各个领域的机械设备中，特别适用于空间有限的场景。
以下是一些常见的应用领域：1.精密仪器：小模数齿轮的高传动精度使其成为精密仪器中常见的传动装置，如显微镜、测量仪器等。
2.机器人：小模数齿轮由于体积小、载重能力强的特点，非常适用于机器人的关节传动部件，能够提供稳定的动力传递。
3.汽车工业：小模数齿轮在汽车工业中被广泛应用于发动机、变速器等传动装置，提供可靠的动力传递。
4.医疗设备：小模数齿轮在医疗设备中承担着重要的角色，如电动手术床、血液透析机等。
材料选择小模数齿轮对材料的选择有一定要求，需要具备高强度、高硬度和高耐磨性等特点。
常用的材料包括：1.铸钢：铸钢具有高强度和良好的可加工性，适用于一般的小模数齿轮。
2.不锈钢：不锈钢具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，在对环境要求较高的场合中使用。
3.铝合金：铝合金具有优良的导热性和轻量化的特点，适用于一些轻载荷的场合。
制造工艺小模数齿轮的制造工艺相对复杂，需要经过一系列的加工过程才能完成。
常见的制造工艺包括：1.切削加工：通过切削工具切削齿轮的齿廓，常用的切削加工方法包括铣削、车削等。
2.热处理：通过加热和冷却的处理过程，改变齿轮材料的组织结构，提高其硬度和强度。
3.精密磨削：通过砂轮磨削齿轮的齿廓和齿面，提高齿轮的加工精度。
3、齿轮承载能力的分析
齿轮承载能力的分析山东威达机械股份有限公司粉末冶金厂 林跃春前言随着中国粉末冶金的机械结构零件的不断发展，作为机械传动的主要传动结构零件：齿轮传动中的粉末冶金齿轮越来越得到应用，但，目前我们粉末冶金生产的齿轮是主要建立在原来采用致密材料转化而来，往往由于粉末冶金的性质，导致粉末冶金齿轮开发，在实际使用时达不到目的而失败。
为减少由此对企业和顾客的损失，有必要了解产生的原因。
本文重点论述结合我在开发摩托车离合器从动齿轮开发过程中的问题分析。
论述由于粉末冶金齿轮的结构一般由客户已经设计，如从动齿轮是本田公司已经成熟使用齿轮，我们当时对该零件的首先根据其使用场合进行认真的分析，该属于摩托车发动机传动零件，其使用安全性尤为重要，如何保证安全，必须对其承载情况需要充分了解，特别是轮齿的承受的应力情况，在关于齿轮强度对于粉末冶金来说，我们只能根据其使用时的情况。
由于该零件采用粉末冶金方法制造，通常粉末冶金的强度要比钢材加工的低，避免在规定的正常运转寿命期间发生损坏，准确的了解轮齿上出现的应力很有必要。
在分析轮齿的应力前，我们需要了解一下齿轮的在载荷作用下，有那些损坏导致齿轮失效。
一．齿轮失效形式与分类什么是轮齿的失效：当轮齿部分发生了表面的、整体的损坏，或永久变形，会严重地降低传动质量，甚至使齿轮丧失工作能力，这类损坏或永久变形的统称。
齿轮失效形式分类：一般为表面失效与整体失效。
表面失效：有点蚀、磨损、胶合和齿面塑性变形；整体失效：有折断、轮齿塑性变形齿轮的承载能力：一般是指圆柱齿轮和圆锥齿轮的承载能力，仍以齿面不发生破坏性点蚀和齿根不发生断裂为判据，也就是说，齿轮工作时，因受外载荷作用而在轮齿中及齿面上产生应力，其实际应力如果超过许用应力（极限应力），就会发生某种失效。
通常计算时分齿面的承载能力和齿根承载能力。
在从动齿轮开发和后期生产提供客户，反映的齿轮质量问题也是齿面点蚀和断齿，特别是点蚀，当传动产生噪音时，基本上是齿面点蚀了。
机械传动链的负载承载能力分析
机械传动链的负载承载能力分析机械传动链是指将能量从一个部件传递到另一个部件的系统，其中包括齿轮传动、皮带传动、链条传动等。
负载承载能力是指传动链在工作过程中能够承受的最大力或转矩，是设计和选用传动链件的重要参数。
本文将对机械传动链的负载承载能力进行分析。
1. 负载承载能力的影响因素机械传动链的负载承载能力受多种因素影响，主要包括以下几个方面：1.1 材料强度传动链的负载承载能力与其材料的强度密切相关。
一般来说，材料的强度越高，传动链的负载承载能力越大。
因此，在选择传动链时，需要根据所要传递的力或转矩大小，选用相应强度的材料。
1.2 结构形式不同的传动链结构形式对负载承载能力有不同的影响。
例如，齿轮传动中，大模数齿轮的负载承载能力通常比小模数齿轮要大；在链条传动中，链条的材质和型号也会对负载承载能力产生影响。
1.3 润滑条件良好的润滑条件对传动链的负载承载能力至关重要。
充油、润滑剂的选择以及润滑方式都会对传动链的运行效果和负载承载能力有重要影响。
2. 传动链的负载承载能力计算方法传动链的负载承载能力的计算方法因传动链的类型不同而有所差异。
下面以链条传动为例，介绍一种常用的计算方法。
2.1 强度计算链条传动的负载承载能力主要由链板的强度决定。
链板强度的计算可以采用材料力学的方法，根据链板的几何尺寸和受力情况，计算链板的应力和变形。
2.2 承载能力计算链条传动的负载承载能力还需要考虑齿轮、轴承等其他部件的承载能力。
这需要对各个部件进行强度计算，然后按照系统的最小承载能力确定链条传动的负载承载能力。
3. 提高传动链负载承载能力的方法为了提高传动链的负载承载能力，可以采取以下几个方法：3.1 优化设计通过优化设计，可以在不改变传动链结构的前提下，提高传动链的负载承载能力。
例如，增加链条的节距、加大齿轮的模数等。
3.2 选用合适的材料合理选用材料也是提高传动链负载承载能力的重要措施。
例如，在高负载工况下，可以选用强度高、耐磨性好的材料，以增加传动链的承载能力。
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齿轮承载能力的分析山东威达机械股份有限公司粉末冶金厂 林跃春前言随着中国粉末冶金的机械结构零件的不断发展，作为机械传动的主要传动结构零件：齿轮传动中的粉末冶金齿轮越来越得到应用，但，目前我们粉末冶金生产的齿轮是主要建立在原来采用致密材料转化而来，往往由于粉末冶金的性质，导致粉末冶金齿轮开发，在实际使用时达不到目的而失败。
为减少由此对企业和顾客的损失，有必要了解产生的原因。
本文重点论述结合我在开发摩托车离合器从动齿轮开发过程中的问题分析。
论述由于粉末冶金齿轮的结构一般由客户已经设计，如从动齿轮是本田公司已经成熟使用齿轮，我们当时对该零件的首先根据其使用场合进行认真的分析，该属于摩托车发动机传动零件，其使用安全性尤为重要，如何保证安全，必须对其承载情况需要充分了解，特别是轮齿的承受的应力情况，在关于齿轮强度对于粉末冶金来说，我们只能根据其使用时的情况。
由于该零件采用粉末冶金方法制造，通常粉末冶金的强度要比钢材加工的低，避免在规定的正常运转寿命期间发生损坏，准确的了解轮齿上出现的应力很有必要。
在分析轮齿的应力前，我们需要了解一下齿轮的在载荷作用下，有那些损坏导致齿轮失效。
一．齿轮失效形式与分类什么是轮齿的失效：当轮齿部分发生了表面的、整体的损坏，或永久变形，会严重地降低传动质量，甚至使齿轮丧失工作能力，这类损坏或永久变形的统称。
齿轮失效形式分类：一般为表面失效与整体失效。
表面失效：有点蚀、磨损、胶合和齿面塑性变形；整体失效：有折断、轮齿塑性变形齿轮的承载能力：一般是指圆柱齿轮和圆锥齿轮的承载能力，仍以齿面不发生破坏性点蚀和齿根不发生断裂为判据，也就是说，齿轮工作时，因受外载荷作用而在轮齿中及齿面上产生应力，其实际应力如果超过许用应力（极限应力），就会发生某种失效。
通常计算时分齿面的承载能力和齿根承载能力。
在从动齿轮开发和后期生产提供客户，反映的齿轮质量问题也是齿面点蚀和断齿，特别是点蚀，当传动产生噪音时，基本上是齿面点蚀了。
因此，在接受齿轮开发的时候，我们首先应该考虑的是分析其承载能力，在计算承载能力的时候，必须计算最重要的各种应力。
这些应力是：齿面压力引起的应力；齿的弯曲应力和剪切应力。
二．齿面承载能力分析上面已经讲到，影响齿面承载能力主要是点蚀，本文齿面承载能力重点分析点蚀的的产生原因、机理和主要影响因素。
点蚀常发生在润滑良好的闭式齿轮传动。
所谓点蚀就是材料在变化的接触应力条件下，由于疲劳产生的点状剥蚀破坏现象。
齿面上最初出现的点蚀随着齿轮材料的不同，特别是齿面硬度不高，有明显的加工痕迹，在啮合时，齿面接触办理，如果局部接触应力过大就要产生点蚀。
齿面经过充分跑合后，齿面的的承载面积增加，齿面应力降低，，齿面接触应力下降至极限以下，点蚀就停止，这种点蚀称为“初始点蚀”，点蚀在齿面上的范围不大，小坑的数量不多，且小而浅。
这种失效对于运动和速度要求不高的可以继续使用，但要把齿轮清洗，去除油中的金属粉粒。
如果齿面硬度较高，齿面不易跑合，或齿面接触应力较高，则点蚀继续扩展并不停止，在靠近节线的齿根部分的点蚀越来越严重，小坑的面积和深度加大，在齿面上所占的范围也扩展，在后期，点蚀扩展速度更快，造成整个齿面布满小坑连成一片，这种点蚀称为“破坏性点蚀”，传动能力受到破坏，最大的表现为机器产生很大的噪音，齿轮报废。
也就是齿轮失效。
点蚀是怎样形成的？轮齿在啮合过程中，齿面间的相当滑动起着形成润滑油膜的作用，而且相对滑动速度愈高，齿面间形成润滑油膜的作用愈显著，润滑也就愈良好。
当轮齿在靠近节线处啮合时，由于相对滑动速度低，带油效果差，润滑不良，摩擦力较大。
特别是直齿轮传动，通常这时只有一对齿啮合，齿轮受力也最大，因此点蚀破坏也就首先出现在靠近节线的齿根面上，然后再向其他部位扩展。
这就是说，以靠近节线处的齿根面抵抗点蚀破坏的能力最差（即接触疲劳强度最低）。
润滑油不但能减小齿面间的磨擦，而且由于齿面间有油膜存在，也增大了齿面上实际承受压力的面积，因而轮齿间加注润滑油可以减缓点蚀破坏，延长齿轮的工作寿命。
并且在合理的限度内，润滑油的粘合度愈高，上述效果也愈好。
但是当齿面上出现疲劳裂纹后，润滑油就会浸入裂纹，而且粘度愈低的油，愈易浸入裂纹。
润滑油浸入裂纹后，在轮齿啮合时，就有可能在裂纹内收到强力挤胀，从而加快裂纹的扩展，这是不利之处。
所以对速度不高的齿轮传动，以用粘度高一些的油来润滑为宜；对速度较高的齿轮传动（如圆周速度ν>12m/s），要用喷油润滑，同时润滑油还起散热的作用，此时只宜用粘度较低的油。
三．齿根承载能力分析齿轮好象一个悬臂梁，受载后以齿根处产生的弯曲应力为最大，在加上齿根处过渡部分的尺寸发生了急剧的变化，以及沿齿宽方向留下的加工痕等引起的应力集中作用，当轮齿重复受载后，齿根处就会产生疲劳裂纹，并逐步扩展，致使齿轮折断。
轮齿受到突然过载，或经严重磨损后齿厚过分减薄时，也会发生折断现象。
在斜齿轮传动中，轮齿上的接触线为一斜线，轮齿受载后就会发生局部折断。
若制造及安装不良或轴的弯曲变形过大，轮齿局部受载过重时，即使是直齿轮，也会发生局部折断。
增大齿根过渡处的圆角曲率半径，消除该处的加工刀痕，可以降低应力集中作用；增大轴及支承的刚度，可以减小齿面上局部受载的程度；使轮齿芯部具有足够的韧性，以及在齿根处施加适当的强化措施（如喷丸）等，都可提高轮齿的抗断能力。
分析点蚀的产生原因和机理关于形成点蚀的原因一直有各种不同的说法，较早的理论认为点蚀是由于在节点处油膜破裂，使两齿面直接接触的一种熔焊现象。
或者认为齿面上的油中有泡，当两齿面迅速进入啮合时，油的压力急剧增加，而将所有的泡挤向一点，结果齿面该点温度升高，强度下降，而在齿面造成小坑。
发生点蚀的条件：1.发生点蚀的必要条件是有润滑油；2.如油的粘度高于某一个定值，油很少进入裂缝中，油压不大则点蚀将不会发生；3.表面光洁的高的表面不易发生点蚀；4.热处理对材料强度抗疲劳性能即对点蚀有明显的影响。
根据使用中对齿轮的观察和对齿轮及圆辊的试验结果，把点蚀的特点大致归纳如下：1.点蚀是由齿面或齿面以下很浅处的疲劳裂缝扩展所致。
疲劳裂缝与齿面的接触应力和摩擦力有关。
2.点蚀是表面层的局部金属剖落，形成一个蚀坑。
剥落层的厚度一般在15～25µ左右，直径可由小于1mm到2mm。
对于软齿面，蚀坑的典型形状多为贝壳形（扇形），大致是由两条直线和一条曲线围成的，顶角约为90°～120°。
扇形的顶点带有乳头状，但也有呈其他形状的。
是点蚀下来的各种形状小块金属，尺寸约为实际的四倍。
试验表明，在主动轮齿面上为贝壳形，在被动轮齿面上则是圆形并掺杂有椭圆形，不规则的形状较多。
对于硬齿面则往往是大面积成片的剥落，且不规则。
3.出现点蚀的必要条件是有充分的液体润滑剂。
4.点蚀发生于被追越表面，在齿轮上绝大多数发生于齿根靠近节线附近的部位。
5.当有严重研磨磨损时，点蚀即停止发展或不出现。
6.点蚀最早发生于齿面工作条件最恶劣的部位（如局部齿廓误差，齿面粗糙，严重偏载等等）。
影响点蚀的主要因素1.工作情况和载荷性质齿轮传动并不全是连续运转，工作停歇对齿面接触疲劳强度是有利的。
此外经常短期启动和制动会产生短期尖锋载荷，如果短期尖峰载荷的数值和时间适宜，对齿面疲劳强度也会有利。
有的不稳定工作载荷下齿面接触疲劳试验指出，保持各阶载荷不超过5000～10000应力循环次数时，材料能受到锻炼而强化，也就是使接触疲劳极限增高些，这种增高随σmin/σmax愈小而愈大。
2.齿面摩擦和相对运动在分析点蚀失效中，已介绍过摩擦力的大小和方向对点蚀影响很大。
摩擦力的数值影响齿面接触应力的数值。
摩擦力增大，将降低齿面的抗点蚀能力。
摩擦力的方向影响接触疲劳裂缝的方向和是否扩展。
有的试验表明摩擦系数减小，可以大大提高点蚀极限载荷。
3.润滑润滑对齿面点蚀的影响包括润滑油种、粘度、油量及供油方法等。
一般来讲，在半液体和边界润滑状态时，粘度增加可使摩擦系数减小，于是摩擦力降低而接触应力减小，同时，油不易渗入裂缝，所以表面点蚀不易产生。
粘度增加，还可以充填粗糙表面上低洼处，使齿面接触承压区加大而降低了接触应力。
粘度较高的油还可以缓和冲击振动，降低附加动载荷。
4.齿轮材质和齿面硬度材料种类、牌号和机械性质不同，其接触疲劳强度也不同，主要取决于化学成分和金相组织。
尽管试验结果有出入，但是提高齿面硬度可以增加齿面抗点蚀能力都是一致的。
此外，相啮合齿面的硬度配对关系也影响着齿面的接触疲劳强度。
这有几个方面原因。
一方面是因为在相同时间内，小齿轮的齿面受载次数多于大齿轮，从寿命的角度看，小齿轮齿面硬度即齿面强度应该高。
另一方面硬齿面对软的齿面产生冷作强化作用，是软的齿面硬度或强度得到提高。
因此，一对相啮合的齿面必须有硬度差，即小齿轮齿面硬度应该高于大齿轮齿面硬度。
5.齿面光洁度和加工精度齿轮的加工方法不同，轮齿精度和齿面光洁度也不同。
齿面的刀痕或磨痕使齿面的接触面积减小和形成齿面的应力集中，造成实际接触应力的增大。
齿面愈粗糙愈容易出现点蚀。
若齿面的微起伏，在齿轮运转过程中始终比较大，则对扩展性点蚀有促进作用。
齿轮折断轮齿折断是齿轮失效的重要形式。
发生断齿不仅使齿轮传动和激情不能工作，甚至会造成重大事故。
断齿又不象齿面失效那样，有一个比较缓慢的发展过程，而是在断齿以前常常不易及时发觉。
尤其对载荷频繁变动的齿轮更是一个必须注意的问题。
齿轮折断机理简介变载荷下金属疲劳破坏与静载荷破坏的区别，在于前者有很高的局限性。
制造齿轮的金属材料都是多晶体，材料内部的各晶粒在空间的取向是极不相同的。
当受外载荷后，就出现了由于各晶粒取向不同而产生的变形不均一性，并且由于各晶粒的变形程度不同，各晶粒间相互牵制影响，而使每一个单独晶粒内部变形也是不均匀的。
在有某种点阵类型的一些晶粒中，它们的滑移面（在点阵上原子间结合力最小的面）对于外作用力有最适宜的取向，于是就首先开始滑移而产生塑性变形。
在常温下。
滑移面全是穿过晶粒的。
这是其余晶粒仍处于弹性变形阶段。
首先塑性变形的那些晶粒的变形对周围邻近晶粒施加压力，同时又受到周围的有不同取向的滑移面的相邻晶粒的阻碍，于是就破坏了晶粒点阵规则性，产生了复杂的内应力和晶粒点阵的畸变。
畸变的晶体点阵表现出有较大的变形阻力，产生了形变“强化”，也就是畸变的晶粒产生滑移的阻力增加。
换句话说，这些晶粒发生塑性变形时在滑移面上所需的剪应力值增大。
外载荷是循环变化时，在不同取向的晶粒间，产生了残余应力，同时在加载和卸载过程中引起了晶粒之间和晶粒内部残余应力重新分布。
这样滑移和强化就不一定在同一个晶粒总是重复，而是某些晶粒强化得到积累，而另一些先前处于弹性变形的晶粒开始塑性变形。