注塑分段射出
射出工艺设定.
度
時
間
在噴嘴前端 蒸發的樹脂， 於通過射出 口時，降低 射出速度， 則可防止因 磨擦熱而産 生的燃燒及 銀條
多段射出的理念及應用
壓力
降低原圖 的成型品 之殘留應 力可使品 質較優良
壓
力 時 間
•冷卻凝固時， 保壓壓力下 降，防止過 度充填 •殘留應力減 低，品質向 上 •變形、熔合 線防止
多段射出的理念及應用
射出工藝條件設定
目
o 射出工艺主要参数说明 o 制程参数设定要领 o 多段射出五大要素说明 o 多段射出塑料流动原理
录
o 射出成型工艺条件设定的原则
o CDC-2000电脑界面的工艺条件设定
o 开锁模及顶出部分的参数设定原则
o 射出界面的设定
o 新产品试模试作步骤
射出工艺条件设定原则
条件设定三观念
多段射出的理念及應用
速度
減少成形 時間高速 射出
速 度
時 間
ห้องสมุดไป่ตู้
提高射出 速度，使 模變形以 防止偏內， 射出速度 提高，能 防止過刺
多段射出的理念及應用
速度
小的開模 力生産大 度 的産品 速
正確控制 保壓切換 的位置和 防止毛邊 發生
時
間
多段射出的理念及應用
速度
不良率的 速 減低 度 時 間
射出工艺品主要参数说明
合模參數
锁模力 F
在注射充模阶段和保压补缩阶段,模腔压力要产生使模具分 开的胀模力。
F=Am· Pv／1000
Am：模穴投影面积cm2 Pv：充填压力 kg/cm2
Pv的选择： 一般塑性材料150~350kg/cm2，流动性良好的取较 低值，流动性不佳取较高值； 工艺锁模力必须小于注塑机的额定锁模力，一般 取0.8~0.9倍的额定锁模力
塑胶射出常见不良分析及解决(ppt)
塑膠射出常見不良分析解決 四、毛边（披峰）
塑膠射出常見不良分析解決
四、毛边（披峰）
定義:熔融塑料流入分模面或側向蕊型的對合面間隙會發生;模具鎖模 力足夠,但在澆道與橫流道會合處產生薄膜狀多餘樹脂
注塑生产过程中胶件周边出现披峰（飞边）是一种常见的注塑问题，若注射压力/保压 压力过大、末端注射速度过快、锁模力不足、顶针孔或行位（滑块）磨损配合不緊密、合 模面不平整（有间隙）、材料的粘度太低（如尼龙料），都有可能使产品周边鑲件及顶針/ 抽芯（行位）周围产生披峰。
B. 模具方面則可以通過適當增大主流道或分流道尺寸或者更改浇口位置、大小、数目等， 合理的產品設計結構是能讓熔融的材料容易流动順利進入模腔，为了使成型空间内的气体顺
利疏散，可在适当位置设置排气孔。
下圖即为缺胶产生的實例及原因分析
塑膠射出常見不良分析解決
一、缺胶（充填不足）
射壓過小
料量不夠
排氣不良
改善方法 1.① 原料彻底烘干 ② 提高背压 2．降低熔料温度 3．减小其使用量或更换其它添加物 4．选用耐温较高的色粉 5．降低注塑速度 6.① 减慢射出速度; ② 提高背压 7.更换原料或改用热稳定性好的塑料 ①8.改良模具结构设计 ② 调节射胶速度与位置互配关系 9．加大进浇口或调整进浇口位置 10．改善模具排气 11．减少熔料残量 12,清理射嘴 13,維修背壓閥 14,詷整模具結構
改善方法 1．增加熔胶注射量 ① 增加熔胶计量行程 ② 提高注射压力 ③ 提高保压压力或保压时间 ④ 延长射出时间 ⑤ 加快注射速度或减慢注射速度 ⑥ 加大浇口尺寸或使模具入水平衡 ⑦ 拆除清理射嘴内异物，检查发热圈 ⑧ 重新对嘴或紧固射咀 2．调整料温 3．提高模温或适当降低模温 4．酌延冷却时间 5．改善成品设计，使胶厚均匀 7．更换机器或料管 8．加粗主/分流道尺寸，减短流道长度
第66问 何谓多段注塑成型工艺？
第66问何谓多段注塑成型工艺？一、多段射出塑料流动原理：1）第一射胶低速进胶，将喷嘴到冷料头移开再提高二段射速充满模穴以缩短浇口部塑料流到末端的时间，使充填中的塑料粘度维持最小的固化，但高速射出要控制正确的保压切换点很困难，所以必须利用多段减速才能有效控制掌握保压切换点。
2）分段射出的动作原理：利用电光控制指挥油压系统中的流量比例阀瞬间获得在一点位置的射胶速度，以达到分段射速。
二、分段射出射速与压力的关系：1）分段射出成型工艺中，充填过程不管有几段变化其射压只有一个压力即一次压，而保压阶段不管几段保压其速度仅保持一个即可。
2）分段射出实例：⑴同一成品可使用较小锁模力成型，从而可以延长机器、模具寿命；⑵分段减速掌握正确的保压切换点可以有效确保品质的稳定；⑶成型塑胶流动太好时，以防止毛边产生采取低速射胶，但不得使原料冷却固化为原则，待熔融树脂通过肉厚处再提高射速快速充满模穴，流痕（是熔融脂逐渐以浇口为中心而呈现的条纹状模样）是最初流入模穴内的树脂冷却过快而与其次流入的树脂之间形成的交界所致。
⑷进胶口（即浇口）部位成型较厚的情况，射速太快会造成乱流，冷料易残留通道而形成流痕，故应慢速低压进胶推开冷料头，使后面的塑料顺利进入。
⑸射出成型工程中喷嘴部与模具接触因模具冷却水冷却模具温度较射嘴低，部分热被模具带走，喷嘴容易产生冷料头，这些冷料头射入模具中，会在浇口处阻塞而引起流纹或银条状痕迹，探取分段射出可以改善此不良。
⑹精密细小零件，浇口尺寸精细，且多数模穴之浇口平衡制作上极困难不易，将浇口开同一尺寸大小再利用多段射出技术就可克服。
⑺第一段低速射出与第二段高速射出之交界切换位置的改变，可以将熔接线局部位移修正，如在外观上明显的部位移至较不明显位置（如贴签处）。
⑻凹陷与熔合不良现象在成型中是互相对立的，用此方法可同时改善；产品凹陷部位射速急降，充填表层至冷固后快速提高射速充填模穴，产生熔接线部位应采取快速射胶以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚处发生，它乃是熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致）。
塑料注塑射出成型不良现象及对策-青岛中新华美
射出成型不良现象及对策
射出成型过程中时常会发生成型不良，为了要解决这些不良现象，首 先必须了解该现象本身的物理、化学变化，然后有系统的整理可能发生的 原因，此为防止成型不良的重要处置方法。 射出成型品在成型过程中的各种不良原因大致如下： （1）成型材料（树脂）本来的性质所致。 （2）成型条件选择不当。 （3）模具设计、制作不完备。 （4）成型品设计上的不完备。 （5）射出成型机的能力不足。 实际上，成型不良的原因并不那么单纯，长有两个或两个以上的原因 同时所引起。原因的追究或对策有赖丰富的操作经验或作业者的直觉，否 则想要迅速查出原因并处置是一件很困难的事。
成形条件 成型机械
1、降低树脂温度 2、提高螺杆背压 3、降低射出速度 4、加大螺杆压缩 比 5、减少螺杆回转 数及延长计量时间
成型品设计 模型
1、排气要好 2、尽量避免直角方 向的补强和肉厚产 生急剧变化 3、修正射出嘴和模 型浇口结合处是否 紧密
材料（树脂）
1、充分干燥 2、使用低挥发份 材料 3、加入热安定剂 4、注意添加剂本 身是否有吸湿性
原因
1、异物混入 2、配向性过大
成形条件 成型机械
1、降低射出压力 2、提高树脂温度 和模温 3、调整射出速度
成型品设计 模型
1、调整浇口的位 置和数目
材料（树脂）
1、避免相容性差的 他种树脂混入
埋入：
原因 成形条件 成型机械 成型品设计 模型
1、注意结合的精 度 2、避免埋入物周 围的应力集中在 一起
黑纹、焦斑、变色：
原因
1、树脂热分解 2、添加剂热分解 3、挥发气体在加 热刚筒内的压缩
成形条件 成型机械
1、降低成型温度 和模温 2、减少螺杆回转 速 3、降低射出压力 和射出速度 4、降低背压 5、清除螺杆内之 残留树脂
射出成型工艺
射出成型工艺图1 塑胶射出流程注塑过程中的关键步骤：1. 塑化计量1）塑化达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2）计量保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3）塑化效果和能力柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。
其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模1）流动充模射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。
2）保压补缩保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点1. 模具成形温度模温过低：熔体流动性差，制件上产生较大应力、熔接痕，表面质量差。
模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。
尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.2. 塑料温度若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。
3. 螺杆回转速度当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响图2. 螺杆转速与塑化效果的关系螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。
4. 背压设定与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。
背压过小会使空气进入螺杆前端。
5. 射出成形压力若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。
若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。
射出压力确定原则：根据条件，射出压力尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度，防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免喷射流动。
6. 射出成形速度若射出速度过小：制件表层冷却快，易发生缺料、分层和熔接痕若射出速度过高：维持熔体温度，减小熔体黏度，制件比较密实均匀容易产生喷射，在排气不良时会使制件灼伤或热降解同时应当注意要改变聚合物黏度时应根据聚合物黏度对温度敏感性和对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。
射出多段成型工艺
实现在不同位置上的有不同注射速度和不同注射压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑。
数字拨码式注塑机比较落后，只有一段或二段射胶、一段保压、一段熔胶的控制程序，对于一些结构复杂、外观质量要求高的产品，很难设定和控制注射速度及其它工艺条件，导致注塑件出现的一些外观缺陷无法通过调校注塑参数的方法来改善。
为了满足提高注塑件外观质量的需要，克服上述问题，注塑机制造商开发生产了具有多级射胶、多级保压、多级熔胶功能的注塑机，这是注塑加工行业的一次突破性技术进步。
多级注塑程序的控制近代注塑制品，在各个领域得到了广泛的应用，制品形状十分复杂，所使用的聚合物性能差别也很大。
即便是同一种材料的制品，由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动（速度、压力）提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流变性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表观质量。
在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求⑽成型品薄而流动距离长的成型条件需高压力能顺利完成，但高速高压射胶容易造成浇口部残留应力，从而影响品质所以采取高速进胶，中速充填，低速保压消除残留应力，从而防止成品变形。
⑾模具冷却方面来改善：若动模温度低定模温度高成型品不会发生内向翘曲，若动模温度较高则成型品可能发生外向翘曲现象。
⑿烧焦（是由于模穴内气体压缩燃烧引起的现象）最容易发生在分模线或熔接处，树脂的表面呈现黑色碳化之痕 迹，而需使空气瓦斯能顺利排出模穴，必须降低射速。
置（如贴签处）。
⑻凹陷与熔合不良现象在成型中是互相对立的，用此方法可同时改善；产品凹陷部位射速急降，充填表层至冷固后快速提高射速充填 产生熔接线部位应采取快速射胶以防止熔合不良（一般成型品表面下陷均在肉厚处发生，它是熔融树脂冷却固化时的体积收缩所致）。
⑼在保压过程中分段降低可使成型品残留应力减小。
后面的塑料顺利进入。
⑸射出成型工程中喷嘴部与模具接触因模具冷却水冷却模具温度较射嘴低，部分热被模具带走，喷嘴容易产生冷料头，这些冷料头射入模具中，会在浇口处阻塞而引起流纹或银条状痕迹，探取分段射出可以改善此不良。
保压
保压起什么作用保压也就是所谓的二次压.当注塑的时候,注塑的压力是程曲线变化的,而保压则是恒定或有一定斜度的.首先你要搞明白,保压的情况下注塑机也在射胶.当一次压完成后,由于塑胶温度的降低及其内部的内应力,模腔里面的塑胶会发生回流现象.如果没有保压来消除这些力,则产品就会产生缩水甚至不饱模.这是保压的其中一个作用.另外保压可以控制产品的变形量及尺寸的大小.保压太大或太小都不适合.保压太大,产品会出现尺寸大,翘曲甚至粘模.太小的话最直观的就是会产生缩水.至于保压时间,要看产品的肉厚及大小做相应调节.这些需要你自己去实践中摸索.有一点记住.一次压过后熔融的塑胶会在短时间内成型,而保压就在这时间内完成的.具体敲自己摸索摸索关模的低压保护怎么设置低压保护又叫金型保护.不管曲轴还是直压,都应该有.曲轴的低压保护设置相对复杂一些.要先调模厚,然后根据你的模具低压需要的灵敏度来相应的调节位置,压力及时间.我们这边一般低压保护压力设定在3以内,时间1S以内,相对位置就大了点.注塑原理一、何为注塑：所谓注塑就是塑胶材料在注塑机的料筒中经过外部的加热和螺杆的旋转而产生的剪切热对树脂材料进行塑化成熔体后，通过施加一定的压力，把熔体注射到具有一定的形状的型腔中经过冷却定型后所产生的物品就为注塑。
二、注塑的过程，也就是注塑的周期：三、注塑的三大基本要素：机器—包括注塑机、辅机。
模具、材料四、注塑工艺的五大要素：1、温度：A、油温：对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦而产生的热能，它是由冷却水来控制，在开机时要确认油温在45℃左右，若油温过高或过低均会影响压力的传递。
B、料温：即炮筒温度，此温度要根据材料和产品的形状和功能去设定，若有文件则根据文件去设定它。
C、模温：此温度也是一个重要的参数，它的高低对于产品的性能影响很大，故设定时一定要考虑产品的功能和结构，同时还要考虑到材料和周期。
2、速度：A、开合模的速度设定，开合模的设定一般是按慢—快—慢的原理，这样设定主要考虑机器、模具、周期去考虑。
注塑机射出一二三四段位怎么分？
注塑机射出一二三四段位怎么分？
螺杆射出分为多段射出的目的是调节融胶的流动性和射出量射出力，从而达到对一些要求较高的塑胶件的表面质量和尺寸要求。
段，我们可以将它看做是螺杆向喷嘴位置移动的距离，随着螺杆向前移动，料筒内的融胶被注入模具型腔，当我们需要使胶注入时，某个阶段较快，某个阶段较慢，就可以用螺杆的位移位置来设定它。
比如，潜伏式浇口，直径比较小，如果在胶体通过进胶点时速度很快，很容易因过高的剪切速率使塑胶温度更高，进胶点出现斑点。
而融胶一旦过了进胶点，此时速度较慢，则会因前锋冷却而出现打不满或明显结合线。
所以，一个产品的注塑，应该通过多段设定不同的速度压力，来使产品做得更好。
一般情况下，一段位置只要打到料柄即可压力应大些速度适当慢些，二段通过进胶点进入型腔，速度要快些。
三段速度要放慢，利于型腔内的气体排出。
何时才需要用到三、四段？这没有固定模式，根据产品的大小和模具的结构来设定的，一般小零件，一段就打满了，二段作为保压即可，而大零件，就可能需要用到三四段。
调机师傅水平的高低就看对射出的判定，每一个师傅设定的方法或许都不一样，但只要零件能满足要求就是一个合理的设定。
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多级注射
通常第一射胶低速进胶，将喷嘴到冷料头移开再提高二段射速充满模穴以缩短浇口部塑料流到末端的时间，使充填中的塑料粘度维持最小的固化，但高速射出要控制正确的保压切换点很困难，所以必须利用多段减速才能有效控制掌握保压切换点。
分段射出的动作原理：利用电光控制指挥油压系统中的流量比例阀瞬间获得在一点位置的射胶速度，以达到分段射速。
分段射出射速与压力的关系：分段射出成型工艺中，充填过程不管有几段变化其射压只有一个压力即一次压，而保压阶段不管几段保压其速度仅保持一个即可。
分段射出实例：
①同一成品可使用较小锁模力成型，从而可以延长机器、模具寿命。
②分段减速掌握正确的保压切换点可以有效确保品质的稳定。
③成型塑胶流动太好时，以防止毛边产生采取低速射胶，但不得使原料冷却固化为原则，待熔融树脂通过肉厚处再提高射速快速充满模穴，流痕（是熔融脂逐渐以浇口为中心而呈现的条纹状模样）是最初流入模穴内的树脂冷却过快而与其次流入的树脂之间形成的交界所致。
④进胶口（即浇口）部位成型较厚的情况，射速太快会造成乱流，冷料易残留通道而形成流痕，故应慢速低压进胶推开冷料头，使后面的塑料顺利进入。
⑤射出成型工程中喷嘴部与模具接触因模具冷却水冷却模具温度较射嘴低，部分热被模具带走，喷嘴容易产生冷料头，这些冷料头射入模具中，会在浇口处阻塞而引起流纹或银条状痕迹，探取分段射出可以改善此不良。
⑥精密细小零件，浇口尺寸精细，且多数模穴之浇口平衡制作上极困难不易，将浇口开同一尺寸大小再利用多段射出技术就可克服。
⑦第一段低速射出与第二段高速射出之交界切换位置的改变，可以将熔接线局部位移修正，如在外观上明显的部位移至较不明显位置。