压力容器通用工艺守则
压力容器原材料检验通用工艺守则样本
压力容器原材料检验通用工艺守则样本压力容器是一种经过特殊设计和制造的装置，用于储存和运输高压气体、液体或固体。
由于容器内部承受着高压力，因此其原材料的质量和性能至关重要。
以下是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。
1.原材料选择：选择适用的原材料，如碳钢、合金钢、不锈钢等，根据容器的使用环境和工作条件来确定原材料的类型和规格。
2.原材料验收：接收原材料时，应对其进行质量检验。
检查原材料的化学成分、机械性能、外观等指标是否符合技术要求。
可以使用化学成分分析仪、拉伸试验机等设备进行检测。
3.材料切割：根据设计要求和材料规格，将原材料进行切割。
切割时应确保切割面光滑平整，无裂纹、间隙等缺陷。
4.材料加工：对切割好的材料进行加工，如冷冲压、热冲压、焊接等工艺。
加工过程中应注意避免产生过大的热变形和残余应力。
5.焊接：焊接是压力容器制造中最重要的工艺之一、焊接工艺应符合相关的规范和标准。
在焊接前，应对焊接材料进行质量检验，并选用适当的焊接材料和焊接工艺。
6.焊缝检验：焊接完成后，应对焊缝进行检验。
常用的焊缝检验方法有X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
通过检验，判断焊缝的质量是否符合要求。
7.热处理：对焊接完成的容器进行热处理，以消除焊接产生的残余应力，并提高材料的强度和韧性。
8.表面处理：对容器的表面进行处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。
常用的表面处理方法有喷砂、热浸镀锌、电镀等。
9.容器测试：对已制造完成的容器进行压力测试、泄漏测试等。
通过测试，验证容器的密封性和安全性。
10.质量检验：对制造好的容器进行质量检验，包括外观检查、储罐容量测试、材料性能测试等。
以上是压力容器原材料检验的一般工艺守则样本。
严格按照这些守则进行原材料的选择、切割、加工、焊接、热处理和测试，可以确保压力容器的质量和安全性。
SZ011检验通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围1.1本规程规定了第Ⅰ、Ⅱ类压力容器制造过程中的材料、外购件、各零部件和成品的检验规程及要求。
1.2 本规程适用于第Ⅰ、Ⅱ类压力容器材料（包括板材、管材、锻件、焊材、标准件等）验收及制造中的各工序检验。
2. 引用标准TSG 21 《固定式压力容器安全技术监察规程》GB/T150 《压力容器》GB/T151 《管壳式换热器》NB/T47041 《钢制塔式容器》NB/T47042 《钢制卧式容器》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》GB/T713 《锅炉压力容器用钢板》3. 材料检验3.1通用要求3.1.1压力容器用材料的质量、规格与标志，应当符合相应材料的国家标准或者行业标准的规定，其使用方面的要求应当符合本守则引用法规及标准的规定。
3.1.2压力容器专用钢板（带）的制造单位应当取得相应的特种设备制造许可证。
3.1.3材料制造单位应当在材料的明显部位有清晰、牢固的钢印标志或者采用其他方法的标志。
3.1.4本公司购置压力容器产品承压零部件用材料时，制造单位应当提供质量证明书，材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且盖有材料制造单位质量检验章。
3.1.5本公司从非材料制造单位取得压力容器用材料时，应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或者加盖材料供应单位检验公章和经办人章的复印件。
3.1.6质量证明书中材料的化学成分、力学性能（冲击、断后伸长率）应同时符合相应材料标准以及《固容规》规定，材料责任师应对压力容器用材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责。
3.1.7材料复验3.1.7.1购进的压力容器承压零部件用材，如对质量证明书中的某项性能不能确定、质量证明书的真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料应进行复验。
3.1.7.2设计图样要求对材料进行复验的，应当进行复验。
3.1.7.3《固容规》及其相应材料标准的规定，必须规定进行复验后方可投料使用。
3.1.7.4没有完成的材料检验及复验，无标记或未经材料责任师签署验收入库单的材料不得进入下料现场。
压力容器工艺守则(新)[1]
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第一章下料工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。
(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。
(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。
(3) 根据钢板排板图进行排板划线。
(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。
(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。
3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。
b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。
c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。
d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。
e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。
f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。
支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。
g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。
h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。
i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。
(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。
(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。
压力容器工艺守则
压力容器工艺守则压力容器通用工艺守则汇编目录一、下料通用工艺守则 (1)二、筒体制造通用工艺守则 (7)三、封头、管板、换热器等制造通用工艺守则 (12)四、机械加工通用守则 (19)五、不锈钢产品制造通用工艺守则 (20)六、热处理通用工艺守则 (22)七、奥氏体不锈钢压力容器酸洗钝化工艺守则 (27)八、耐压试验和气密性试验通用工艺守则 (30)九、油漆通用工艺守则 (36)十、包装通用工艺守则 (40)十一、金属材料化学分析通用工艺守则 (42)十二、金属材料机械性能试验通用工艺守则 (45)十三、金相试验通用工艺守则 (47)十四、检验通用工艺守则 (49)十五、无损检测通用工艺手册 (68)一、下料通用工艺守则总则1.1压力容器下料通用工艺守则,以下简称《下料守则》，是压力容器制造中材料、总零部件下料等工序遵照的工艺技术文件。
1.2《下料守则》若与《容规》标准，图样各工艺文件的技术要求不相符时，应以《容规》、标准、图样要求及工艺文件为准。
1.3凡属受压元件的材料<板材、管材、棒材>应有标记。
当钢材需割开前、应按《材料标记移植制度》先进行移植。
1.4下料人员必须熟悉图纸：工艺文件、核对图纸要求的材料与投入使用的材料是否相符，需代用的材料手续是否齐全，严禁使用不合格的材料。
1.5下料人员应根据使用的板材，型材的规格和图纸尺寸，进行排料，并注意下列各项要求。
1.5.1避免支座和接管开孔碰上焊缝。
1.5.2钢管拼接的最短长度;碳素钢不小于300mm,不锈钢不小于400mm。
1.5.3下料时应取钢板的轧制方向与卷园平行。
1.6凡使用气割下料的钢材应垫平，要求切口光滑、平整、垂直，并将熔渣和飞溅必须清除干净。
表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
1.7 奥氏体不锈钢下料划线时不得使用钢针和能引起表面刻痕的工具，应使用无氯无硫记号笔书写划线，标记移植时，不得打钢印，不得使用油漆、等有污染的物料书写。
压力容器原材料检验通用工艺守则样本
压力容器原材料检验通用工艺守则样本1．本工艺适用范围：本工艺适用于D 级压力容器产品所用的受压原材料的入厂检验。
2．原材料入厂验收的程序为：原材料报验T审核质量证书，确定检验标准T 外观检验T 给出检验编号，取样打标记T 试样加工及检验T 理化室按规定项目试验T 理化室作试验记录和试验报告T材料责任人审核试验报告并定结论T 办理入库手续。
3．材料员办理原材料报验手续：（1）采购员将受控原材料连同票证、质量证书一起移交材料库管员。
（2）库管员检查票证及质量证书，看其炉批号、钢号、规格、数量和实物是否相符，核对无误后填写《原材料报验单》，连同质量证书移交材料检验员。
然后将待验的原材料放在待验区。
4．审核质量证书，确定检验标准：（1）材料检验员收到《报验单》及质量证书后，按《压力容器安全技术监察规程》（以下简称“容规” ）第10 条的规定审核质量证书的内容是否齐全、清晰，并符合相应标准。
如从非生产单位购料时，应取得材料质量正证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。
材料质量证明书无效或内容不全、不符合相关标准的一律不予验收。
( 2) 核对无误后，材料检验员应根据受压材料的品种确定验收标准。
5．外观检验：(1)材料检验员根据《容规》第10条、GB150第4章的规定，按受压原材料质量证书检查原材料上的炉批号、钢号及规格、数量、几何尺寸，检查其材料标记是否清晰、齐全。
(2)检验员根据《容规》、GB150和相应的材料标准的规定进行外观检验，并填写材料外观检验纪录。
检验员应按上述标准判定受检原材料是否合格。
6．给出检验编号，取样打标记：( 1 ) 检验员对原材料外观检验合格后，应由材料责任人按有关规定给出检验编号。
( 2) 除了《容规》第25 条规定须作材料复验的以外，即可按本《原材料检验通用工艺》第9 条的规定由材料责任人定结论，并办理材料入库手续。
(3)对第25 条规定必须作复验的材料 (即I 、II 类压力容器的受压原件、M36以上的设备主螺栓和直径大于等于250mm的接管和法兰等原件所用的材料，当设计图样或用户要求复验时，或制造单位对材料的性能和化学成分有怀疑时），材料责任人应做材料复验的决定，并通知材料检验员进行取样、材料复验。
压力容器制造工艺守则
1.下料工艺守则GS01-20101. 1总则1. 1. 1下料是产品制造的首道工序，直接影响到产品的制造质量和原材料的合理使用，特拟定本守则。
1. 1. 2下料人员必须做到：(a)主要受压元件及一般受压元件必须严格按照工艺或图纸要求进行划线下料，按照材料标记移植规定进行移植材料标记。
(b)非受压元件按工艺流程、材料消耗定额卡的下料规格和材质进行划线下料。
(c)凡图纸、工艺不全，材料不符合图纸要求，代料需代用而无“材料代用通知”时不准划线下料。
(d)划线经自检、专检无误后，方可进行下料。
(e)清除下料飞边、毛刺和飞溅物。
非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差应符合GB/T1804中的C级规定。
1. 1. 3下料场地及切割划线工具的要求：(a)不锈钢、钛材、铝材下料均应铺有橡胶或其它软质材料，均不得与钢材混合。
(b)钛材、铝材的切割和坡口加工一般采用机械方法，厚度较大时也允许用火焰切割和等离子切割，此时应避免火花溅落在材料表面，且切割边缘和坡口应用机械方法加工和去除污染层，见金属光泽。
复合板在机械切割时应将基层朝下，注意防止分层。
加工后的坡口表面应平整、光滑、不应有裂纹、分层、毛刺和飞边等。
不锈钢用等离子机械切割方法。
用等离子下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。
严禁在不锈钢材料垛直接切割下料。
这几种材料当采用机械切割时，下料前应将机械清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。
(c)划线、标记确定要求：铝制容器：在原有确定标记被裁掉或材料分成几块，应有材料切割前完成标记移植。
划线时应注意避免磕碰、划伤，不应在表面用划针划辅助线，必要时用红蓝铅笔。
不应在铝材的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。
钛制容器：在钛材划线应尽量采用金属铅笔，只有在以后加工工序中能除的部分才允许打冲眼，钛钢复合层的划线应在基层钢板上进行，不应在钛材和钛钢复合板的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记的表达方法，可采用不溶于水的不含金属颜料的无硫、无氯的墨水书写。
压力容器制造通用工艺守则
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
压力容器守则
压力容器守则压力容器是指因工艺需要而具有一定压力的容器，它们承载着各种工业物质或品质，用于各种工艺流程中的储存、输送、反应等。
因此，对压力容器的安全使用、维护和检验具有至关重要的意义。
为此，我们应当遵守一些压力容器守则，以确保我们的生命和财产安全。
一、安全使用1. 压力容器的规格和安装必须与工艺流程相匹配，不得超过其承载能力范围。
2. 对于新购买或移动的压力容器，需要进行初始压力试验，对于使用时间较久的压力容器，也应定期进行压力试验及检验。
3. 现场工作人员必须进行专业培训并获得许可证，才能开动或操作压力容器。
4. 预防压力过载、超温、漏气或其他异常情况的发生。
通过对各项指标的实时监测，及时发现异常情况并采取有效措施。
5. 避免非法或未经许可的改装、修理、维护压力容器，应当进行厂家或专业维修机构的检修和维护。
二、维护与保养1. 压力容器应进行定期检查，依据可以分为定期检验和定期维护。
2. 定期检验：是指周期性地进行对压力容器内部、外部结构的检验、试验、测量，并在其安全使用期内，满足国务院、生产安全监督管理部门安全技术规程的要求，进行监督检验。
3. 定期维护：是指随着压力容器的使用，由于外表面的腐蚀变形或内部管道腐蚀、老化等原因引起的定期维修改造。
维修是指修复已经损害的部位或修补破损、变形、出现裂缝等缺陷，改造是指对压力容器的改造、加强，以延长其使用寿命。
4. 对压力容器的维护保养应该作出严格的计划，并进行每一项的记录与整理，避免忽视小的问题而带来安全隐患。
三、安全管理1. 压力容器必须经过许可和备案，实行安全生产许可制度，并组建专业的安全管理机构，全课必须接受安全管理培训。
2. 对于涉及到危险度较高的压力容器使用，应当在其周边设置防护区，并设置安全警示标志。
3. 严防未经许可、未得到授权的人员对压力容器进行操作、卸载、拆卸等行为。
如压力容器因应力过大、过时失效或由于其他原因导致严重问题时必须立即关闭相关设备，进行整改操作。
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6.14压力容器组装的操作接TYR1115-2012的有关要求进行。
6.15受压元（部）件涂敷与运输包装的操作按TYR1116-2012的有关要求进行。
7加工操作后的处理
7.1各加工工序完成后的工件经检验合格后方能转入下道工序。
4.2.4划线时按设计图样和工艺文件以1：1比例在钢材上进行，同时应根据不同的下料方法留出适当的切割余量。
4.2.5划线时，应首先划出基准线，再划其它的线；对于对称的工件，一般应先划出中心线，以此为基准再划弧线，最后再划各直线。划线时可用样冲打出划规的定位点。
4.2.6用石笔划出或粉线弹出的线条应清晰、准确。
TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程
3 工艺技术准备
3.1根据所要加工的工件或产品图样及技术要求，按本守则的相应内容，编制工件或产品制造工艺文件，规定具体的工艺要求。
3.2按工艺要求设计或选用所需使用的工艺设备和工艺装备。
4操作前的准备
4.1操作人员接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全、正确。
GB150.1-2011 第1部分：通用要求
GB150.2-2011 第2部分：材料
GB150.3-2011 第4部分：制造、检验和验收
JB/T 4308锅炉产品钢印及标记移植规定
JB/T 10045.3 热切割 气切割质量及尺寸偏差要求
3 操作人员要求
3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用设备、工具的使用性能，严格遵守设备操作规程、工艺要求和设备维护保养规则。切割及设备操作人员应具备相应的操作证。
GB/T 21433 不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验
JB/T 4700 压力容器法兰分类与技术条件
JB/T 4701 甲型平焊法兰
JB/T 4702 乙型平焊法兰
JB/T 4703 长颈对焊法兰
JB/T 4704 非金属软垫片
JB/T 4705 缠绕垫片
JB/T 4706 金属包垫片
JB/T 4707 等长双头螺柱
5.2.4管材下料的一般规定
5.2.4.1管子下料可采用管子切断机、带锯、弓锯、圆盘锯或砂轮切割机等设备进行。
5.2.4.2薄壁管下料（如空气预热器用管）可用切断模在切断机上切断下料，但在切断模前后需加两套校正装置，以防管子切口有凹痕。
5.2.4.3在切断机上下料时，应使内切刀的刀尖比外切刀的刀尖在接触管子外壁时短0.3mm～0.5mm，并进行试切。在切断长度小于60mm的管接头时，应用接棒穿入被切断管子的一端，以接持管接头。
5.3气割下料
5.3.1一般要求
5.3.1.1被切材料表面应平整、光洁，表面无凹凸不平或严重油污、锈蚀。
5.3.1.2为减少气割后工件变形和利于气割时排渣，气割前工件应垫平并选放好支点，且工件下面留有一定高度的空间。
5.3.1.3切割工件时，应选择在余料较大部分处结束切割，防止工件受热变形而使工件移动，影响工件尺寸。在切割细长工件时，应采用断续切割或双边同时切割工艺。
压力容器制造通用工艺守则
下料
TYR1102-2012
1 范围
本守则规定了D级第一、二类类压力容器制造过程中钢材划线、下料及矫正等工艺的技术要求。
本守则适用于制造压力容器用板材、型材和管材的划线、下料及矫正。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本守则的引用而成为本守则的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本守则，然而，鼓励根据本守则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本守则。
5.2.2.4剪切批量较大时，应尽量采用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不应大于0.5mm。
5.2.2.5剪切最后剩下的料头，应保证剪床的压板能压牢。
5.2.2.6振动剪切时，应调整好刀刃间隙，通常为待剪板厚的四分之一。在刃口两侧可安装托架或夹具。
5.2.2.7振动剪剪切时，剪切直径较大的圆板可采用定心装置，工件作旋转运动。剪切内孔前，需将上、下刀刃分开，工件放入后再对合上下刀刃；剪切时，应先剪出一个缺口再沿线剪切。
4.2操作人员应看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应的工艺要求。如有疑问向有关人员反映，待消除疑问后方可进行加工。
4.3按工件或产品图样、工艺文件等复核需加工的原材料、工件毛坯或半成品是否符合有关要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后方可进行加工。
4.4按工艺文件要求，准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题应及时处理；对初次使用的夹具、模具等，应先熟悉其使用要求和操作方法。
6.9焊接接头表面质量检查细则的操作按TYR11010-2012的有关要求进行。
6.10耐压试验和泄漏试验的操作按TYR1111-2012的有关要求进行。
6.11承压设备产品试件力学性能试验的操作按TYR1112-2012的有关规定进行。
6.12不锈钢压力容器的加工和组装的操作按TYR1113-2012的有关规定进行。
5.3.1.4气割板厚不大于8mm的薄板时，应对钢板进行有效的夹持，以防止钢板在切割受热时变形而产生位移，从而影响切割质量。
5.3.1.5数控切割下料（包括喷粉划线）前应根据工件图样采用相应的排版软件进行排版或编制气割控制程序并输入数控切割机。
5.3.1.6数控切割下料时应对首件进行检验，合格后方可进行批量切割下料。
3.2操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好状态。使用的仪表、量具、检具应在有效检定期内。
3.3操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。
3.4需要有材质钢印（或标记）的钢材，下料前（数控切割可在下料后）操作人员参照JB/T 4308的规定在坯料和余料上进行钢印（或标记）移植。有耐腐蚀要求的不锈钢，不得在耐腐蚀面采用硬印标记。记号标记用油彩色（非碳素）。移植后的材质钢印（或标记）需经检验人员确认后方可流入下道工序，需要标记移植而无标记移植的材料不应流入下道工序。
5.2.3型材下料的一般规定
5.2.3.1锯切下料前，要根据材料选好锯带、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进行下料；亦可采用联合冲剪机、压力机或冲床下料。
5.2.3.2锯切下料前，坯料装夹时，其轴线方向应与弓架锯切平面垂直，其长度超过锯床台面宽度时，应用料架支撑。
5.2.3.3锯切不锈钢等韧性大、强度高的材料时，应采用乳化液、硫化油等润滑剂进行润滑散热。
6.4压力容器机械加工的操作按TYR1105-2012的有关要求进行。
6.5压力容器焊接时的操作按TYR1106-2012的有关要求进行。
6.6碳弧气刨的操作按TYR1107-2012的有关要求进行。
6.7受压元（部）件焊后热处理的操作按TYR1108-2012的有关要求进行。
6.8焊接接头返修的操作按TYR1109-2012的有关要求进行。
5.2.2.2剪切下料时，剪刀应锋利，剪切间隙（刀刃间隙）按表1的规定进行调整。
表1单位为毫米
钢板厚度
4
6
8
10
12
14
16
剪切间隙
0.15
0.25
0.35
0.45
0.55
0.65
0.75
5.2.2.3不允许重叠剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且托持高度略低于下剪口。
4.4.1钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度偏差应不大于图样规定的对角线长度偏差的三分之一。
4.4.2筒体、封头等重要工件的划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检、抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由制造厂自行决定。
5 下料
压力容器制造通用工艺守则
总 则
TYR1101-2012
1 范 围
本守则规定了压力容器产品加工制造过程中主要专业工种应遵守的基本操作规则。
本守则适用于D级第一、二类压力容器的零部件或产品的加工。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（所括所有的修改单）适用于本文件。
7.2凡经检验合格的原材料、半成品、成品均应挂（或贴）合格标记，需做标记移值或打焊工钢印的均应按要求进行。
7.3加工过程及加工后所涉及的原材料、半成品、成品应按定置管理要求摆放在规定的位置或区域内。
7.4加工完毕，所用设备及工艺装备应按企业相关管理制度进行处理。
7.5产品图样、工艺文件及所用的其它技术资料，应注意保持整洁、妥善保管、严禁涂改。
GB150-2011 压力容器
GB/T 196 普通螺纹 基本尺寸
GB/T 197 普通螺纹 公差
GB/T 228 金属材料 室温拉伸试验方法
GB/T 229 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 232 金属材料 弯曲试验方法
GB/T 1804 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/，应按照工件从小到大的顺序依次进行切割。
4 划线
4.1一般规定
4.1.1钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。
4.1.2划线前，钢材表面应清理干净，去除锈蚀、油污等，如发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检验部门作出处理后，方可划线。
4.1.3自行制作的划线样板、样杆，应经检验部门认可。
4.2技术要求
4.2.1对于断面不规则的板材、型材及管材，应在规则部分进行划线，并注意个别工件对材料轧制纹络的要求。需要剪切的工件，在划线时应考虑剪切线是否合理和便于操作。