非标设备制作施工技术方案

河南博海化工有限公司15万t／a煤焦油加工工程

非标设备制作施工技术方案

中国化学工程第六建设公司

二○○四年七月

目录

1 编制说明

2 编制依据

3 施工方法

4 施工准备

5 材料验收

6 预制加工

7 组对

8 焊接

9 罐体试验

10 工程质量保证措施

11 安全技术措施

12 设备、工机具计划

13 劳动力计划安排

14 冬雨季施工措施

15 施工进度计划

1 编制说明

1.1 本方案为河南济源化工有限公司15万t/a煤焦油加工工程的非标制作而编制。

1.2 本方案不包括塔的制作安装，有关塔类设备的制作安装方案将另行编制。1.3 因此次招标未能提供详尽图纸，因此本方案着重阐述直径在2m以上的立式圆筒形贮罐制作的常规方法和施工手段，其它非标设备的制作应符合图纸设计和有关规范。

2 编制依据

2.1 河南济源化工有限公司15万t/a煤焦油加工工程招标文件。

2.2河南济源化工有限公司15万t/a煤焦油加工工程施工图纸。

2.3河南济源化工有限公司15万t/a煤焦油加工工程施工组织设计。

2.4 《立式圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》 GBJ128-90

2.5 《现场设备、工业、管道焊工程施工及验收规范》 GB50236-98

2.6 《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》 HGJ210-83

3 施工方法

本工程着重以焦油储罐制造为主，贮罐制作安装拟采用两种方法：一种是群抱提升倒装法施工，这种方法弥补了传统的正装法及充气顶长倒装法的不足，是一种技术成熟、安全可靠、综合效益好的施工工艺，提升用液压提升。另一种采用吊车提升倒装法，对于罐体直径不大的设备，可以在地面分别组对成几节后，用吊车组对。在质量方面，由于这两种方法有利于罐体的对接控制，从而保证了焊接质量，又由于胀圈的作用，也能极好的保证整个贮罐的外形，在安全方面，又减少了大量的高空作业。

4 施工准备

4.1 施工场地平整，道路畅通，施工用水、用电齐备，铆焊平台按总图要求搭设完毕，满足预制要求。

4.2 组织有关人员熟悉施工图样和有关技术规范，进行图纸会审和技术交底。4.3 材料、劳动力、机具装备齐全，保证施工连续进行。

4.4 基础施工完毕，符合设计要求，并且基础周围地下工程已完成，回填土平整完毕。

4.5 按基础施工图和规范要求对基础进行检查验收，并且资料齐全；安装时，基

础混凝土强度应达到设计标号的75%以上；并且基础须有沉降观测点。

5 材料验收

5.1 钢罐本体所用钢材，焊接材料和附件必须有产品质量合格证书或复验报告。

5.2 钢板必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层。

5.3 钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度和钢板实际负偏差之和应符合以下表格里钢板厚度允许偏差：

5.4 焊接材料须有出厂证明书

5.5 焊材入库须严格验收，并做好标记。

a、焊材库房必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。

b、焊材库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不应高于60%，并做记录。

c、焊材存放，须离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防受潮。

5.6油罐最后二带壁板应进行超声波检测，按JB4730－94标准评定不低于Ⅲ级为可使用。

6 预制加工

6.1 钢板下料前，应根据设计及规范要求，绘制排版图。

6.2 钢板下料切割及焊缝坡口加工，须在组焊平台（20m×10m）上进行，依据施工图排版图检查下料尺寸、坡口类型、角度钝边和焊接坡口尺寸，碳钢板的切割用半自动切割加工。

6.3 钢板加工表面平滑，不得有夹渣、分层裂纹及溶渣等缺陷切割后坡口表面硬化层须磨除，任何怀疑有缺陷的地方，都须消除并用PT方法检查。

6.4 焊接接头坡口型式及尺寸，当图纸无要求时，坡口按下图加工。

6.5 底板预制须按排版图执行，且边缘板沿罐底半径方向最小尺寸不得小于700mm。

6.6 底板中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm，且底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。

6.7 壁板的宽度不得小于500mm，长度不得小于1000mm。

6.8 各圈罐壁纵向焊缝宜同方向错开板长1/3，且不小于500mm，底圈纵向焊缝与底板边缘板焊缝间距不得小于200mm。

6.9 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝不得小于200mm，与环向焊缝不得小于100mm。

6.10 壁板在卷制过程中，用φ16吨吊车配合，防止在卷制过程中，使已卷成的圆弧回直或变形。

6.11 壁板卷制后须直立于平台上用不小于1.5m的内弧样板检查，其间隙不得大于4mm。

6.11 壁板尺寸的允许偏差应符合以下规定：

6.12 顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm，顶板开孔须避开顶板焊缝。

6.13 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不得超过1mm。

7 组对

7.1 罐体采用倒装法进行焊接制造，用倒链提升或吊车进行提升，用倒链提升时

工作人员从罐顶进入罐内进行施工。倒链和群桅杆的规格、数量应视贮罐的大小而设计，并应满足施工需要。

7.2 筒节纵焊缝的对口错边b≤0.1δ且不大于3mm（δ为筒节板厚）。

7.3 对接纵焊缝形成的棱角E≤2.8mm，用弧长等于1/6Dg的内弧样或外弧样板检查。

7.4 同一断面上最大直径与最小直径之差△D≤30mm，对有开孔补强的断面须距补强圈边缘100mm以外测量。

7.5 组装时，环焊缝的对口错边量允许偏差如下：

7.6 筒体不直度允许偏差△L应小于或等于4L/1000（L为筒体长度，单位为mm），罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的5/1000。

7.7 组对时，宜预先标出每张板的位置，然后对号吊装组对。

7.8 凡是被补强圈和垫板复盖的焊缝均应打磨至母材平齐。

7.9 凡在罐体上焊接工卡具，必须与本体同材质，焊条须与筒体焊接相一致的焊条。

7.10 制造中须避免钢材表面的机械损伤，对严重的伤痕应进行修磨使其圆滑过渡，修磨深度不得超过钢板厚度的5%。

8 焊接

8.1 焊接材料须放在干燥通风的室内，焊条烘干须按出厂说明书的规定进行，并在使用过程中保持干燥。

8.2 按压力容器用焊条发放制度领用焊条。

）≤0.2S+1，且不超过5mm。

8.3 对接接头焊缝加强高e（e

1

8.4 焊缝宽度以每侧盖过坡口1-2mm为宜。

8.5 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围内的油渍、垢、毛刺等清除干净，并不得有裂纹夹层等缺陷。

8.6 双面焊在反面焊前，应将正面焊缝根部焊瘤，熔渣和未焊透部分彻底铲除，多层焊接时，每层焊缝应连续焊完层间温度不宜过高，接头应错开。

8.7 罐内焊缝须磨平，圆整光滑，不得有凹凸不平的缺陷。