起重机通用焊接工艺规程
起重机常用焊接工艺规范
起重机常用焊接工艺规范起重机常用焊接工艺规范编制：刘斌审查：王新峰批准：刘元利大连博瑞重工有限公司2011 年1 月本工艺规范文件贯彻的标准有：1、GB/T700 ——2、 GB/T1591 ——3、 JB/T4709 ——4、 Q/BHI0401405、 Q/BHI0401416、 Q/BHI0405222006《碳素结构钢》 2008《低合金高强度结构钢》2000《钢制压力容器焊接工艺规程》2003《起重机金属结构件常用钢材焊接工艺规范的选用》 2003《电弧焊工艺守则》2003《起重机金属结构件焊接材料的选用》本规范根据我公司生产制造的主要钢结构的材料、常用焊接方法，为了使生产一线的操作者明确焊接的一些基础知识，针对焊接工艺过程制定的基本焊接规范；本焊接规范未明确之处，参考Q/BHI040140 —2003、Q/BHI040141 —2003 和Q/BHI040522 —2003。
起重机的焊接方法根据所采用的焊接工具不同，一般分为埋弧自动焊、混合气体保护焊和手工电弧焊，我公司目前最普遍的焊接方式是混合气体保护焊和埋弧自动焊，只有现场返修、安装、装配、定位焊时采用手工电弧焊。
1.原材料1.1我公司常用钢板为钢号Q235应符合GB/T700-2006《碳素结构钢》的规定；Q345 应符合GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》的规定。
1.2采用的钢材和焊接材料，必须焊接工艺评定后，证明性能可靠，才可使用于焊接结构件上。
2.焊接材料的选用2.1采用混合气体保护焊，焊丝ER50-6。
混合气体Ar 80% +CO 2 20%。
2.2当所焊钢材厚小于30mm时，埋弧焊焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ431 ;当所焊钢材厚大于或等于30mm时，焊丝应采用H08MnA，焊剂采用SJ101。
2.3根据结构件常用钢号的强度等级，Q235材料的焊接选用43公斤级的酸性焊条E4303( J422)、碱性电焊条E4315(J427)、E4316(J426); Q345 材料的焊接选用50 公斤级的碱性焊条E5015(J507)、E5016(J506); Q235钢与Q345钢焊接时，选用43公斤级的碱性焊接材料。
起重机通用焊接工艺规程
3、焊接材料
3、1焊条电弧焊采用E4303(φ4、0,φ5、0)电焊条。
3、2埋弧自动焊采用H08A(φ4、0)焊丝,HJ101焊剂。
3、3 CO2气体保护焊采用H08Aφ1、2焊丝,CO2气体纯度应大于99、5%,其余N2小
于0、1%水蒸气(HO2)小于0、05%。
焊接方法
焊丝直径
(mm)
电弧电压
(V)
焊接电流
(A)
气体流量(L/min)
备注
CO2体保护焊
φ1、2
20—22
120—130
13—15
5)单梁吊侧板与工字钢,U形槽的焊接
采用CO2气体保护焊。由两名焊工同时完成1,3焊缝的焊接,然后,再同时完成2,4焊缝的焊接。焊接规范参数见表四
7、焊缝质量检查
7、1所有焊缝都应进行外部检查
160—180
22—24
150—170
J422φ5、0
直流反接
200—220
24—26
130—140
资料来源
编制
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自编
校对
自编
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标准审查
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编制部门
审核
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吉林省神力重型起重机制造有限公司
通用焊接工艺规程
文件编号
吉林省神力重型起重机制造有限公司
5)多层焊用锤击焊缝来减小焊接应力与变形时,第一层与最后一层不准锤击。
6)埋弧焊的接缝起始端与终止端应设置引、熄弧板。
港口门座起重机制作工艺与检验规程
港口门座起重机制作工艺要求与检验规程第一部分结构件制作本制作工艺是参照国标制定的公司内部标准，作为港口门座起重机焊接结构制作及检验的依据。
1、主题内容与适应范围:本规定适应于手工电弧焊，自动焊和半自动焊，适应于普通碳素钢结构和普通低合金结构钢制造的港口起重机焊接结构件制作。
2、引用的标准GB/T17495-2009 港口门座起重机Q/DQ104-96 焊接结构件通用技术条件GB/T 699-99 优质碳素结构钢GB/T 700-2006 碳素结构钢（GB/T700-2006,ISO630：1995，NEQ） GB1591-2008 低合金高强调度结构钢GB5117-1995 碳钢焊条GB5118-1995 低合金钢焊条GB8110-2008 气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝JB2736-80 焊丝性能和用途JB2737-89 焊丝性能和用途GB5118-85 低合金钢焊条GB985-88 碳钢低合金钢焊缝坡口基本型式与尺寸JB1152-81 锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤GB/T5117-1995 焊接材料GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T14957-1994 熔化焊用钢丝3、焊前准备3.1、材料3.1.1、制作结构用材料的钢号、规格、尺寸要求符合图样和产品技术条件的规定。
3.1.2、起重机金属结构件的材质，碳素结构钢按GB700-2006，低合金钢按GB1591-2008。
3.1.3、钢材和焊接材料必须备有合格证明书。
对于无牌号、无合格证明书的钢材和焊接材料必须补做试验，严禁使用牌号不明、未经技术检查部门验收的各种材料。
3.1.4、焊接坡口应符合GB/T985.1和GB/T985.2的规定。
特殊需要的坡口形式和尺寸，可根据具体情况规定并在图样上注明。
所有焊缝均不应有漏焊、烧穿、裂纹、气孔、未熔合、严重咬边、夹渣、熔瘤、凹坑等影响性能和外观质量的缺陷。
重要焊缝应打上焊工代号钢印。
焊接通用规程
一、气焊通用工艺规程1. 主题内容和适用范围本标准规定了气焊操作规程。
本标准适用于本公司金属结构件的气焊。
2. 引用标准YB/JQ10/15 《钢铁企业制造通用技术条件焊接结构件》。
3. 准备工作3.1 熟悉图纸和工艺要求，了解材质、规格、焊肉等工艺规程。
3.2 准备好氧、乙炔气。
3.2.1氧气含量不低于99.2%，水份不超过10ml/瓶；乙炔的杂质符合标准，磷化氢≤0.08%硫化物≤0.15，电石出气率≥235升/公斤。
3.2.2 使用临时乙炔发生器时。
发生器至少离火源10米，取暖设备1米，发生器内要保持足够的干净水，水封回火防止器要保持一定的水位。
3.2.3 发生器内用的电石按规定的一次加入量添加，块度为50—80mm，不得加电石粉末。
3.2.4氧气瓶严禁沾油，且装表前要放气吹去接下来头处的尘土杂物。
移动气瓶应避免撞击，禁止用起重机吊运。
3.3 检查焊炬、管带及氧气表、乙炔表是否正常，连接处是否紧密。
3.4 清理操作场地，检查焊件的装配质量。
焊缝间隙应均匀一致，符合要求，清除干净焊缝两侧10mm内的铁锈、油污，焊缝表面应进行打磨。
4. 气焊工艺4.1 根据工艺要求选用焊丝、焊剂，焊丝不允许有油污和铁锈。
对无要求的，可根据焊件的材质和板厚选用，焊丝直径可参考表1。
表1 焊丝直径与焊件厚度的关系4.2 根据焊件厚度选择焊咀型号工艺参数（表2，表3）4.3 根据焊件材质选择火焰类型。
4.3.1 碳化焰用于气焊高碳钢、高速钢、硬质合金、铝。
青铜及铸铁。
4.3.2 中性焰用于气焊低碳钢、低合金钢、高铬钢、不锈钢、紫铜、锡青铜、铝及铝合金、镁合金。
4.3.3 氧化焰用于气焊黄铜、锰钢。
镀锌铁皮等。
4.4 气焊时焊咀与工件之间要倾斜一定的角度，大小取决于板厚（表4）。
对于熔点高，导热性好的材料，角度要大些；始焊时为迅速加热焊件，应用80o—90o的角，然后再逐渐减小，收尾时应减小倾角，焊咀提高。
表4 焊咀倾角4.5 焊时先将金属加热到熔融状态，再填充焊丝，焊丝与焊件表面倾斜20 o—40o，且焊时焊咀和焊丝要交叉均匀摆动，以避免焊接缺陷。
缆索起重机通用安装工艺（三篇）
缆索起重机通用安装工艺一、安装前的施工准备1、缆索起重机在安装前，应认真按照制造厂的技术要求，仔细检查待安装的所有部件，严格按各项技术条件消除由于运输或保管的不当产生的误差和缺陷，特别对金属结构部分的损伤，必须校正合格后方准安装。
2、安装基础的检查：安装前应对起重设备安装基础进行测量、检查、验收，基础的位置、尺寸、标高、中心线、平面度应符合设计要求，确保安装基础、墩台等应符合安装技术要求。
3、工具、材料，起吊设备的准备：根据所安装缆索起重设备的实际情况配备合适的起重设备及安装所需的各种工具。
二、塔架的安装先将垂直运行机构和倾斜机构分别安装在垂直、倾斜的两轨道上，并固定牢靠，以免滑跑或翻倒。
再将塔架底盘部分与运行机构联接好后，方可安装直腿、斜腿及塔头部分，同时把各机构也组装上。
对高塔架安装直腿与斜腿时，每一层都要保证有良好的稳定支撑，避免杆件悬空而弯曲。
承载索、小车等安装前应将起升、牵引机构和主副两塔的75%的配重块按照图纸位置装在塔架上。
在承载索收紧到要求的垂度后，配重应予加满。
拆掉钢索的工作程序与上述相反。
组装时应将塔架几何尺寸测量好，再依次由下而上组装。
总体组装成型后，检查保证安装的几何尺寸及公差符合要求。
将高强度螺栓逐个用力扳手按规定要求的立矩有序均匀地拧紧。
塔架组装完后，其垂直度公差为塔架高的1/xx，两轨道间误差为L5mm。
二、小车装配小车装配是在制造厂合格出厂时为了方便运输，将小车拆成各个部件。
组装前要清理各部件，然后根据图纸及安装使用说明书的要求进行组装。
三、支架器安装各种型式的支架器一般在制造厂已装配好，成组装箱运输，拆箱后即可安装。
安装时，需按图纸的要求，分别对称安装在小车两侧的承载索上。
四、大车运行机构安装大车运行机构已在制造厂装配好，并经试验运转。
五、牵引机构和起升机构牵引机构、起升机构经制造厂装配合格后出厂。
为了便于运输，拆卸成各个部件。
在安装现场，应对各个部件进行清理，重新进行组装。
GB6067.1-2010起重机械安全规程 第1部分
起重机械安全规程 第1部分：总则Safety rules for lifting appliances-Part 1：General
自 2011-6-1 起执行
目 次前言1范围2规范性引用文件3金属结构4机构及零部件5液压系统6电气7控制与操作系统8电气保护9安全防护装置10起重机械的标记、标牌、安全标志、界限尺寸与净距11起重机操作管理12人员的选择、职责和基本要求13安全性14起重机械的选用15起重机的设置16安装与拆卸17起重机械的操作18检查、试验、维护与修理19起重机械使用状态的安全评估附录A(规范性附录) 安全防护装置在典型起重机械上的设置参考文献
前 言本部分的3.1、3.3.3~3.3.11、3.4、3.5、3.6.4、3.6.5、3.7.1.2、3.7.1.4、3.7.2.3、3.8、3.9、4.1、4.2.1~4.2.5、4.2.6.1~4.2.6.4、4.2.6.6、5.1、5.5、5.6、5.8、5.9、5.11~5.13、6.2、7.6~7.8、8、9、10.1.4、10.1.5、13.3~13.5、13.7.1、13.7.2、15.3.3、16~18为强制性条文，其他为推荐性条文。GB 6067《起重机械安全规程》由以下7个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：流动式起重机；——第3部分：塔式起重机；——第4部分：臂架起重机；——第5部分：桥式和门式起重机；——第6部分：缆索起重机；——第7部分：轻小型起重设备。本部分为GB 6067《起重机械安全规程》的第1部分。本部分代替GB/T 6067-1985《起重机械安全规程》。本部分与GB/T 6067-1985相比主要变化如下：——本部分对起重机械及各零部件的安全要求均进行了细化，将原标准中有些属于产品技术要求的内容删除；——增加了起重机械的标记、标牌、安全标志、界限尺寸与净距的安全要求；——增加了起重机械操作管理要求；——增加了起重机械人员的选择、职责和基本要求；——增加了起重机械的安全性、选用、设置、安装与拆卸、操作、检查、试验、维护与修理、使用状态安全评估等的要求；——删除了“为吊运各类物品而设的专用辅具”、“常用简易起重设备”的有关要求；——删除了表1~表5、表7~表15以及表16(部分内容)；将表17改为表A.1。本部分的附录A为规范性附录。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国起重机械标准化技术委员会(SAC/TC 227)归口。本部分负责起草单位：辽宁省安全科学研究院、北京起重运输机械设计研究院。本部分参加起草单位：大连重工•起重集团有限公司、太原重型机械集团有限公司、徐州重型机械有限公司、上海振华港机(集团)股份有限公司、卫华集团有限公司、上海起重运输机械厂有限公司、山东丰汇设备技术有限公司、德马格起重机械(上海)有限公司、国电郑州机械设计研究所、长沙建设机械研究院、广东省特种设备检测院。本部分主要起草人：尤建阳、崔振元、陶天华、王中平、王福绵、路建湖。本部分所代替标准的历次版本发布情况为：——GB/T 6067-1985。
MDG通用门式起重机工艺规程完整
页脚页脚页脚页脚页脚页脚龙门起重机下料工序技术要求产品型号MDG型10t 共5页产品名称通用门式起重机第2页序号技术要求及说明附图备注H-隔板高度、B-隔板宽。
其他要求直角的筋板遵照此规定。
7 钢材气割后，按实际切割线对予定切。
割线（号料线）的偏差下料超过2mm。
8 气切割的板差自由尺寸公差：公差尺寸厚度＞10 ＞10~20 ＞20~30≤1000 ±1.5 ±2.0 ±2.5＞1000~2500 ±2.0 ±2.5 ±3.0＞2500~4000 ±2.5 ±3.0 ±3.5＞4000 ±3.0 ±3.5 ±4.09 剪切的板材自由尺寸公差：8 ＞8~14厚度公差尺寸＜500 ±0.13 ±1.0＞500~1000 ±1.0 ±1.5＞1000~1500 ±1.3 ±1.5＞1500~2000 ±1.3 ±1.8 编制页脚龙门起重机下料工序技术要求产品型号MDG型10t 共5页产品名称通用门式起重机第3页序号技术要求及说明附图备注10 零件剪切之边棱，不应有高度超过0.5mm毛刺和深度大于1mm的刻痕。
11 零件切割边棱，不应有裂痕、熔渣及氧化铁皮，刻痕深度不得大于下表之规定，刻痕可有度温氧化膜存在。
零件切割深度刻痕深度（f）不大于（mm）局部刻痕简图手工气割自动气割深度不大于≤20 1.0 0.5 2.0＞20 1.5 1.0 2.5注：1、局部刻痕的累积长度，不得超过气割边长度的10％。
2、气割和圆弧时，刻痕的深度允许加大0.5mm。
12 板材与型材切割边棱与表面不垂直度：零件厚度s 不垂直度f 简图≤10 1.0＞10~20 1.5＞20~30 2.0编制页脚页脚页脚结构件工艺卡片产品型号MDG型10t 工序名称共21页支腿、走行梁技术条件通用门式起重机第1页序号工艺容及说明附图一走行梁1走行梁上拱度（图一）f0≤1300k（K：轮距）只允许拱或水平直线，不允许下挠。
起重机设备类通用技术工艺要求细则
起重机设备类通用技术工艺要求细则目录一、通用结构技术要求 (3)二、重型结构技术要求 (7)三、装配技术要求 (9)四、机械加工技术要求 (9)五、制作技术工艺要求 (15)六、通用瓦盖制作工艺方案 (22)七、外委零部件技术要求 (23)八、外委铸钢、铸铁、锻件回厂检验技术要求 (28)九、铸造起重机主减速器箱体机械加工技术要求 (32)十、焊接件消除内应力退火工艺技术要求 (32)十一、减速箱体消除内应力退火工艺技术要求 (33)十二、吊装作业技术要求 (33)一、通用结构技术要求1、工艺纪律基本要求1)严格按工艺规程、工艺方案执行，如有不同意见立即上报有关部门。
2)严格按图纸技术要求执行，图纸技术要求中未特殊要求的按工艺要求或相关工厂技术条件执行。
3)避免陋习、恶习施工（手工切割、随意在产成品进行打火），火焰烤烘应上报工艺检查人员。
4)各工艺要求内容未完成不得转入下一施工工序（包括打磨）。
5)高出母材0.5mm以上的工艺焊疤，铲掉使用砂轮磨平，粗糙度不得低于。
6)不得有超过0.5mm的锤疤或0.5mm深的缺陷，包括划伤等，如果有疤痕和其它缺陷要磨平。
7)不得有焊接药皮、焊渣等。
8)各零、部件表面粗糙度应严格按图样中要求执行，粗糙度应必须采用相应机械加工方法。
9)结构件制作过程不允许用锤直接击打表面，如需锤击必须采取相应措施。
10)不允许在结构件上随意进行焊接支承板或固定板，如果焊接必须经工艺检查员允许后再焊接，完成后必须立即打磨平整，对缺肉现象立即焊补。
11)所有板材在涂漆前必须采用相应除锈方法达到表面质量要求。
12)机械加工后应除去所有的毛刺、卷边，大直径的孔不允许气割，应采用我公司的欧霸磁力钻钻孔。
13)金属结构件外露表面要去毛刺、倒棱角0.5×45°。
14)桥架研配及小车架制作后设置基准点，桥架装配及涂漆后在端梁外侧设水平线。
15)结构件制作尽量在公司内完成，避免安装现场焊接，以保证产品表面质量及涂漆质量。
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吉林省神力重型起重机制造有限公司通用焊接工艺规程文件编号吉林省神力重型起重机制造有限公司通用焊接工艺规程文件编号共6页第1页共6页第2页1. 适用范围本工艺规程适用于5—32T单主梁门式起重机，5—50T桥式起重机，1—16T 电动单梁起重机的焊接。
2. 焊接结构用钢板。
起重机用钢板为Q235-X系列钢板。
如用其它钢材，由技术部门重新制定焊接工艺。
3. 焊接材料焊条电弧焊采用E4303（φ,φ）电焊条。
埋弧自动焊采用H08A（φ）焊丝，HJ101焊剂。
CO2气体保护焊采用H08Aφ焊丝，CO2气体纯度应大于%,其余N2小于%水蒸气(HO2)小于%。
焊丝表面应是清洁的，不得有锈、氧化皮和油污等，对焊丝过大的局部弯曲必须校直。
焊条、焊剂必须按出厂说明书进行烤干。
焊工一次领取的焊条数量一般不应超过四小时焊接工作量，并应放在保温筒中随用随取。
已烘烤的焊剂在冷却到1000C时，应立即移入1000C—1500C的保温箱中存放，随用随取，连续使用中的焊剂应过筛，去除渣块、尘土及细粉末等异物。
当天未用完的焊条、焊剂应返回焊条库，待重新烘烤后方可使用。
4. 焊工焊工应经专门培训合格后，方能担任焊接工作。
对担任焊接重要结构的焊工，必须根据产品技术要求验证合格后才能施焊。
5. 焊前准备焊接必须按要求的坡口型式进行加工与装配，焊前应检查和修正定位焊点；清除坡口附近25mm范围骨的水、铁锈、油污、脏物等，焊接工作必须在拼装检查合格后进行。
重要构件的焊接，当环境温度为00C以下时，则按表1确定预热温度。
表1 钢材厚度（mm）焊接环境温度（0C）≥6—24 -100C以下预热至1000C—1500C＞24—40 -50C以下预热至1000C—1500C＞40—52 -00C以下预热至1000C—1500C＞52 任何温度下预热至1000C—1500C注：当采用非低氢焊条焊接时，表1中厚度应均减小30%—25%全面检查焊接设备是否正常。
检查焊丝、焊剂、焊条的牌号、规格和外观质量等是否符合要求。
定位焊选用的焊接材料要与正式焊缝一致，应避免在焊件的端、角等应力集中的地方进行。
定位焊焊缝长度一般为20—40mm，间距在100—200mm。
6. 焊接焊接过程中需注意以下几点：1）风速大于10米/秒、相对温度大于90%、雨雪环境、焊件温度低于-200C，资料来源编制资料来源编制自编校对自编校对标准审查标准审查编制部门审核编制部门审核标记处数更改文号签字日期技术部标记处数更改文号签字日期技术部吉林省神力重型起重机制造有限公司通用焊接工艺规程文件编号吉林省神力重型起重机制造有限公司通用焊接工艺规程文件编号共6页第3页共6页第4页当出现以上任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
2）焊接过程中，焊接位置尽可能采用平焊位置。
3）双面对接焊应铲除焊根，铲除焊根可采用碳弧气刨和机械加工等方法。
4）多层焊时，应将已焊层的熔渣和金属飞溅清除干净再施焊。
5）多层焊用锤击焊缝来减小焊接应力和变形时，第一层和最后一层不准锤击。
6）埋弧焊的接缝起始端和终止端应设置引、熄弧板。
7）封闭箱形封板之前，应有检验部门检查箱体内部焊缝质量，交验合格后方可封板。
8）角焊缝在图中末注明为间断焊时，全部采用连续焊。
焊角高度末注明者，对于单面角焊缝其高度小于被焊件的最小板厚；双面角焊缝，其焊缝高度不得小于被焊件中最小板厚的倍。
9）焊工必须严格按图纸和工艺文件及相关标准进行焊接。
主梁、端梁、下横梁以及支腿的焊接1）腹板、盖板的拼接板材对接缝，不论采用埋弧焊还是焊条电弧焊，焊接方向如图一所示，焊完后，翻身清根完成另一面的焊接。
↓↑↑↓图一焊接规范参数见表二焊接方法坡口形式焊材尺寸电源极性焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度埋弧自动焊H08Aφ直流反接600—650 36—40 22—16m/h焊条电弧焊J422φ直流反接160—180 22—24 150—170m/hJ422φ直流反接200—220 24—26 130—140m/h 2）隔板与腹板和上盖板之间的角焊接把上盖板排列在工地上，并找直接长。
划好隔板位置线，点焊隔板与上盖板之角缝，之后焊条电弧焊完成其角缝焊接。
吊装腹板于上盖板上，装配与点焊二块腹板，两面同时进行，之后焊条电弧焊完成腹板与隔板之角缝。
以上焊接过程要由9—11名焊工均匀分布后，同时完成。
焊接规范参数见表三焊接方法焊材尺寸电源极性焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（mm/min）焊条电弧焊J422 φ直流反接160—180 22—24 150—170 J422 φ直流反接200—220 24—26 130—140资料来源编制资料来源编制自编校对自编校对标准审查标准审查编制部门审核编制部门审核标记处数更改文号签字日期技术部标记处数更改文号签字日期技术部吉林省神力重型起重机制造有限公司通用焊接工艺规程文件编号吉林省神力重型起重机制造有限公司通用焊接工艺规程文件编号共6页第5页共6页第6页3）下盖板与Π形梁的焊接将下盖板放在垫块上，吊放已完成的Π形梁在下盖板上。
装配点焊下盖板，从中间向两端两侧同时进行。
4）腹板与盖板之间腰缝的焊接四条腰缝采用CO2气体保护焊，焊接时从中间向两端焊，同一盖板上的两条腰缝同时进行焊接。
焊接规范参数见表四表四焊接方法焊丝直径（mm）电弧电压(V)焊接电流（A）气体流量（L/min）备注CO2体保护焊φ20—22 120—130 13—15 5）单梁吊侧板与工字钢，U形槽的焊接采用CO2气体保护焊。
由两名焊工同时完成1，3焊缝的焊接，然后，再同时完成2，4焊缝的焊接。
焊接规范参数见表四7. 焊缝质量检查所有焊缝都应进行外部检查对接焊缝质量应符合JB/中的BS级的规定.角焊缝质量应符合JB/ZQ\4000. 3中的BK级的规定。
内在质量检查对重要构件的受拉盖板及腹板受拉部位必须进行射线照相或超声波探伤检验焊缝的内部缺陷。
射线照相的拍片范围不少于该焊缝总长的20%，其质量不低于GB3323—87规定之Ⅱ级标准。
超声波探伤要求达到GB11345—89规定之B级检验Ⅰ级标准。
资料来源编制资料来源编制自编校对自编校对标准审查标准审查编制部门审核编制部门审核标记处数更改文号签字日期技术部标记处数更改文号签字日期技术部吉林省神力重型起重机制造有限公司涂漆工艺守则文件编号吉林省神力重型起重机制造有限公司涂漆工艺守则文件编号共4页第1页共4页第2页本守则适用本厂所生产的产品的涂漆工作。
1、表面除锈凡产品用的型材，板材和金属结构件应做如下处理：1.1.1除净构件的氧化皮、铁锈、焊渣、尘土等杂物，使构件呈现“灰白色”金属光泽。
1.1.2除净构件表面的油污。
整机和装配组件涂漆前应做如下处理：1.2.1除净涂漆表面的焊渣，打磨焊缝过热区。
1.2.2清洗全部应涂漆表面，无油污和灰尘。
1.2.3整机清洗后用200—300#水砂纸砂磨涂漆表面。
构件表面处理后需经检查员检查，未经检查不可涂漆。
验收合格后之构件应立即涂底漆或面漆以防锈蚀和落污物。
2、涂漆工作油漆的调制2.1.1将底漆或面漆调到施工粘度，即涂—4#粘度计25—35种，或凭经验调制。
2.1.2调制好的油漆应用120—200目铜网过滤。
2.1.3不同品种的油漆或不同工厂生产的同品种油漆不可随意掺混使用。
2.1.4对储存过期的油漆不可任意使用，须试验后，证明对质量确无影响方可使用。
施工条件2.2.1施工场地应保持清洁，地面无杂物。
2.2.2严冬季节施工温度应保持在40C以上；不得在烈日曝晒条件下施工。
2.2.3涂漆工具应清洁，压缩空气内应无水、无油。
气泵中应按有油水分离器。
3.涂漆层次底漆为一道，外观漆为两道，每道漆必须纵横两个方向各涂一遍。
每道漆必须干透后方可涂下道漆。
喷漆时空气的工作压力4—6Kg/cm2。
涂漆工作程序3.4.1零、组（部）件程序表面除锈、清理——检查——涂底漆——干燥——机加工——组装3.4.2、整机涂装程序打毛刺——清洗——遮蔽——表面打磨——涂第一道外观漆——干燥——表面打磨——涂第二道外观漆——干燥——涂厂标、安全标志——整机检查——入库涂层干燥应符合以下规定3.5.1温度在250C以上时，湿度65—75%，表面干燥不低于4小时，实际干燥不低于24小时。
3.5.2温度在150C以上时，湿度65—75%，表面干燥不低于8小时，实际干燥不低于32小时。
各型起重机主体颜色，根据有关技术文件要求涂制。
资料来源编制资料来源编制自编校对自编校对标准审查标准审查编制部门审核编制部门审核标记处数更改文号签字日期技术部标记处数更改文号签字日期技术部吉林省神力重型起重机制造有限公司涂漆工艺守则文件编号吉林省神力重型起重机制造有限公司涂漆工艺守则文件编号共4页第3页共4页第4页安全标志、厂名、厂标可根据主体颜色相配有明显区别的颜色，但必须醒目、清晰。
4、涂层的质量规定漆膜外观质量要均匀、细致、光滑平整，颜色一致，无花脸，不得有漏涂，厚薄不均。
不得有明显流痕、刷痕，可有轻微“桔皮”现象，但不得有发粘、脱皮、汽泡和颗粒状杂质等缺陷存在。
涂层的厚度规定为：底漆不少于30微米，面漆不少于60微米，总厚度不少于100微米。
5.涂漆的质量检查涂漆前应检查表面处理质量，合格后方可涂漆。
在涂漆中，应对每道工序或每道漆的质量进行检查，如上道工序不合格，不得进行下道工序。
漆膜的外观，宏观检查是合符合规定，以拇指用力压在漆膜上不许有凹陷指纹痕迹。
用指甲在漆膜上划一下，如无凹陷划痕则漆膜硬度足够。
在漆膜上用刀划一个十字裂口，顺裂口边缘往下剥，如整块漆膜很容易从机件上脱下来则不合格。
用锋利刀片刮漆膜，如刮削屑为碎未表明漆膜太脆，如整片连在一起则太软，如刮屑为弹性的卷，则漆膜弹性合格。
涂层的厚度用漆膜测厚仪来检测。
注：本规定中的第4款、第5款的检验允许在实际工情相同条件下制作试样来进行。
5.4A、补充规定：起重机涂漆层粘附着力的检验按以下方法进行（摘录JB/ZQB001—87中漆膜附着力一节）按IS02409规定的刀具，用划格方法在主梁处取六处，在端梁处取4处，进行测试，划格时刀具与被测面垂直，用力均匀，划格后用毛刷沿对角线方向轻轻顺逆各刷三次，再检查漆层剥落面积，若8处以下符合ISO2409中一级质量要求，判定为一级；若8处以上符合ISO2409中二级质量要求，判定为二级。
否则判定为不合格。
（附表A6）分等级别说明切割区表面外观ISO2409中一级质量要求在切口交叉处，涂层有少许簿片剥落，其剥落面积不大于5%ISO2409中二级质量要求涂层沿切割边缘或交叉处有明显脱落，其面积大于5%，不大于15%资料来源编制资料来源编制自编校对自编校对标准审查标准审查编制部门审核编制部门审核标记处数更改文号签字日期技术部标记处数更改文号签字日期技术部。