凹模零件的加工工艺
机工社模具制造工艺 第2版教学课件-项目三 任务二 侧板凸凹模零件加工与工艺卡编制
材 料 Cr12MoV
数量
1
序号 工序名称
工序（工步）内容
工时
钻6-M12的螺纹底孔、攻丝6-M12深25，
5
钳工 钻两个销钉孔的穿丝孔2-φ5
检验
6 热处理a0.8μm 7 平磨
及厚度尺寸35mm，磨侧面基准 B
基于A、B基准，线切割凹模型孔及两个
快走丝线切割
慢走丝线切割
8~10m/s
低于0.2m/s
双向走丝，往复循环
单向走丝，不循环
钼丝， фd为0.1-0.2mm 铜丝， фd为0.1-0.2mm
乳化液或去离子水（冲水） 去离子水（浸没）
0.01~0.02mm， Ra1.6~3.2μm
0.002~0.005mm， Ra0.1~0.8μm
不同类型的机床在走丝速度、加工精度、液体介质、机床价格与 加工工时费等方面都有不同。
项目三 任务二 侧板凸凹模零件加工与工艺卡编制
凹模零件工序图
调整工艺路线： 1、备料：锻件 2、铣：各平面 3、平磨：上下面，基准面B 4、加工中心：点孔；钻、铰基准孔A 5、钳工：【划线、点孔、钻孔、铰孔、攻丝】 6、热处理：淬火 7、平磨：上下面，基准面B 8、线切割：凹模刃口、两个销钉孔
穿丝孔
相同点： （1）线切割加工的电压、电流波形与电火花加工的基本相似。由于工 具电极是直径较小的细金属丝，故脉冲宽度及平均电流等不能太大， 电参数范围较小，属中、精正极性加工，工件常接电源正极。 （2）由线切割加工机理可加工硬质合金等一切导电材料。 不同点： （1）不需要制作电极，可节约电极设计、制造费用，缩短生产周期。 （2）采用水或水基工作液，不会引燃起火。 （3）电极损耗极小，有利于加工精度的提高。 （4）能方便地加工出形状复杂、细小的通孔和外表面。由于切缝很窄 ，去除的材料为整块材料，可用作其他零件，节约贵重金属。
凹模加工工艺过程卡片
38凹模加工工艺过程卡片文件编号凹模加工工艺过程卡片 产品型号 零(部)件图号 共2页 产品名称零(部)件名称 凹模第1页 材料牌号 Cr12M oV 毛坯种类 锻造毛坯外形尺寸每坯件数1 每台件数1备注工序号工序名称 工序内容车间设备 工艺装备基本时间/min1 锻造锻造，锻成六面体，并进行退火处理。
锻造车间 空气锤2铣六个面在刨铣床上加工锻坯的六个面。
机加工车间铣床Ф315㎜的YG8硬质合金面铣刀 通用夹具 游标卡尺10.983平磨磨削上、下两个平面和角尺面。
机加工车间磨床通用夹具 CBN 砂轮394 钳工划线钳工划线划出型孔轮廓线及螺孔和销孔等位置。
钳工车间 T68专用夹具 游标卡尺 内规径25.47描绘 5 去废料先在型孔适当位置钻孔，然后用带锯机去除中心废料。
机加工车间6 钳工 加工螺孔（钻孔、攻螺纹）和加工销孔（钻孔、铰孔） 机加工车间Ф7㎜直柄短麻花钻Ф5㎜直柄短麻花钻通用夹具 丝锥底图号 7 热处理 淬火和回火处理，检查硬度，表面硬度要求达到58~62HRC 。
钳工车间8 平磨 平磨上下两面机加工车间 磨床 通用夹具 CBN 砂轮9 铣导槽在铣床上铣削工件的导槽， 保证一定的加工精度机加工车间 铣床硬质合金键槽铣刀通用夹具 游标卡尺10 退磁处理11 电火花加工型孔利用凸模加长一段铸铁后做为电极，电加工完成后去掉铸铁部分做凸模用。
由于间隙较大，故先用粗加工，然后调整平动头的偏心量，再用精加工，从而达到凸凹模的配合间隙要求。
电火花加工车间装订号姓名学号日期指导老师40。
凹模型腔加工工艺流程
凹模型腔加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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凹模的加工工艺过程
凹模的加工工艺过程首先，设计凹模是整个凹模加工工艺的第一步。
凹模设计需要根据具体的产品需求，包括产品尺寸、形状、表面质量要求等因素来确定凹模的结构，以及材料的选择等。
设计凹模需要考虑到产品的装配连接、注塑成型、冷却等因素，确保凹模能够满足产品的质量要求。
选择材料是凹模加工工艺中的关键环节。
凹模材料一般选择具有高强度、高硬度、高耐磨性和耐热性能的合金工具钢。
具体的材料选择需要根据凹模的使用条件和要求来确定，以确保凹模具有足够的寿命和稳定的加工性能。
数控加工是凹模加工中的主要工艺环节。
数控加工采用计算机控制的机床进行加工，具有高精度、高效率和自动化程度高的特点。
数控加工包括车、铣、钻、磨等多个工序，可以实现对凹模各个部位的加工和成型。
数控加工需要根据凹模的几何形状和尺寸要求，编制相应的加工程序，然后通过机床进行加工。
热处理是凹模加工中的重要步骤之一、热处理可以提高凹模的硬度和强度，改善凹模的耐磨性和耐腐蚀性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。
淬火是将凹模加热到高温后迅速冷却，使材料硬化；回火是将高温淬火后的凹模再加热到适当温度保温一段时间后冷却，以减轻内部应力并提高韧性；表面渗碳是将凹模浸入含有碳的淬火介质，使凹模表面增加碳含量，提高凹模的硬度和耐磨性。
热处理后的凹模需要进行调质退火处理，以消除热处理过程中产生的应力。
精加工是凹模加工中的重要环节。
精加工包括修磨、抛光等工序，旨在提高凹模的表面质量和精度。
修磨是将加工过程中产生的毛刺、凹痕等缺陷修复，使凹模表面平整；抛光是利用研磨材料对凹模表面进行抛光，以提高光洁度和亮度。
精加工需要使用专业的磨床、抛光机等设备，根据凹模的要求进行精细加工。
最后，组装是凹模加工的最后一步。
组装包括安装凹模的各个部件，如模板、活动板、导柱、导套等，以形成完整的凹模结构。
组装过程需要确保凹模的各个零部件能够正确地连接在一起，同时进行必要的调试和测试，以确保凹模的正常使用和性能。
模具制造技术课后习题及答案(共9单元)第2章 模具零件的机械加工
第2章模具零件的机械加工思考题与习题l.在模具加工中，制定模具零件工艺规程的主要依据是什么?答：根据模具零件的几何形状、尺寸和模具零件的技术要求，结合现有加工技术和设备情况下，能以最经济、最安全加工出高质量的模具零件作为依据。
2.在导柱的加工过程中,为什么粗(半精)、精加工都采用中心孔作定位基准?答：导柱的加工过程中，为了保证各外圆柱面之间的位置精度和均匀的磨削余量。
对外圆柱面的车削和磨削，一般采用设计基准和工艺基准重合的两端中心孔定位。
所以，在半精车、精车和磨削之前需先加工中心定位孔，为后继工序提供可靠的定位基准。
3.导柱在磨削外圆柱面之前,为什么要先修正中心孔？答：磨削前对导柱进行了热处理，导柱中心定位孔在热处理后的修正，目的是消除热处理过程中中心孔可能产生的变形和其它缺陷，使磨削外圆柱面时能获得精确定位，保证外圆柱面的形状和位置精度要求。
4.拟出图2.1所示导柱的工艺路线，并选出相应的机加工设备。
图2.1可卸导柱导柱加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备检验1 备料Φ36mm（20号钢）2 下料按图纸尺寸考虑切削余量Φ36m m×195㎜锯床自检车床自检3 粗车外圆定位：①车端面打中心孔；车外圆到Φ34mm；②调头车端面（到尺寸190mm），打中心孔，车外圆到Φ34mm。
4 精车中心孔定位：车床专职检验员①精车外圆面到尺寸（留磨削余量0.2mm），精车R3；5 精车调头外圆定位：①车锥面到尺寸，倒角C1.5；②在端面钻M8螺纹底孔，前端按图扩孔到Φ8.4，攻丝M8，端面锪孔到尺寸。
车床6 热处理①20号钢渗碳0.8～1.2㎜；②淬火HRC58～62。
热处理炉(检验硬度、平直度)。
7 研磨中心孔外圆定位：研磨中心定位孔。
车床8 磨外圆中心孔定位：粗磨、精磨外圆、锥面磨床自检9 研磨①研磨导柱导向部分外圆10 检验专职检验员11 入库清洗、喷涂防锈润滑油后,分类用塑料薄膜包封后入库5.导套加工时，怎样保证配合表面间的位置精度要求?答：由于构成导套的主要表面是内、外圆柱表面，一般采用一次装夹后，完成对有位置精度要求的内、外圆柱表面的车削和热处理后的磨削加工就能保证配合表面间的位置精度要求。
冷冲模凸、凹模的加工工艺与制作案例
冷冲模凸、凹模的加工工艺与制作案例一、冷冲模凸模的加工工艺与制作1、冷冲模凸模加工训练图例。
如下图4-1所示图4-1冷冲模凸模零件图2、拟定加工工艺的路线。
下料—锻造—退火—粗加工—粗磨基准面—钳加工—上下表面半精加工—淬火、低温回火—线切割—磨削—研磨。
3、编制加工工艺卡(见表4-1所示)4、模具钳工加工步骤制造过程分析（1）选取合适的材料进行锻造加工，使其符合毛坯的尺寸要求（2）锻造完，毛坯需要进行热处理，主要是为了消除内应力，改善毛坯的整体性能（3）对各个平面进行铣削加工，减少磨削工作量，然后平整加工，找出基准（4）钳工划线，加工两个M8的螺纹孔（5）对整体进行热处理，调整零件的性能，使硬度达到要求（6）对上下表面进行平磨加工到要求尺寸，由于上下表面不参与成形加工，对其表面粗糙度要求可以适当放宽（7）在线切割机床上，装夹工件，钻穿丝孔，线切割加工凸模侧面，留最终研磨的余量（8）最后研磨线切割的加工面，达到表面粗糙度要求，保证刃口锋利5、加工注意事项（1）线切割加工，工件要仔细找正后，装夹夹牢（2）铣削加工切削用量应选得恰当（3）测量时必须擦拭干净，保证测量的基准性（4）切削过程中操作得当，注意安全5、检测二、冷冲模凹模的加工工艺与制作1、冷冲模凹模加工训练图例。
如图4-2所示图4 -2冷冲模凹模零件图2、拟定加工工艺路线下料—锻造—毛坯退火—粗加工六面—粗磨基准面—划线—钻穿丝孔—淬火、低温回火—磨上、下平面及基准面—线切割加工型孔（粗、半精、精加工）—电火花加工漏料孔—钳工研磨型孔。
3、编制加工工艺卡（见表4-2所示）4、模具钳工加工步骤（1）选取合适的材料进行毛坯的锻造加工，使其符合尺寸的要求。
（2）锻造完，应对毛坯进行热处理，主要是为了消除内应力，改善毛坯的整体性能。
（3）对各个平面进行铣削加工，减少磨削工作量，然后平磨加工，找出基准。
（4）钳工划线，加工4个M8的螺纹孔和2个8mm的导正销孔。
模具零件精密加工工艺控制
每一套模具都是由许多零件构成，其中一部分是工艺零件，另一部分是结构零件。
工艺零件直接对成型产品质量造成影响，工艺零件的最终品质在当下的模具加工企业里均用精加工手段来最后完成，如何控制精密加工过程关系到模具寿命和成型产品能否交付。
在模具制造企业中，精加工阶段除采用慢走丝线切割、割一多修的工艺手段外，另采用的方法即是在半精加工后，热处理基础上磨削加工，在这个阶段要控制好零件的变形、内应力、形状公差及尺寸精度等许多技术参数。
在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。
一、模具精加工的过程控制模具零件的加工，总的指导思想是针对不同的模具零件、不同的材质、不同的形状和不同的技术要求进行适应性加工，选择性方案很多。
但是，通过对加工过程的控制，达到最好的加工效果和经济性是我们关注的重点。
根据模具零件的外观形状，零件主要可分为三类：轴类、盘类、板类与成型异类零件。
这三类零件的工艺过程一般为：粗加工——半精加工——（淬火、调质）——精密磨削——电加工——钳工修整——组装加工。
（一）模具零件热处理模具零件要获得所要求的热处理硬度，必要对零件热处理内应力进行控制，使零件加工时和加工后尺寸公差、形位公差能够稳定，针对不同材质的零件作用，有不同的热处理方式。
其工艺要考虑的是经济性、材料淬透性、淬硬性、过热敏性以及脱碳敏感性。
随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类很多，除了CrWMn、Cr12、40Cr、GCr15、Cr 12MoV、9Mn2V硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凹模、凸模，可选用新材料粉末合金钢，如S2、S3、V 10、APS23S1、G2、G3、G4、G8等等。
此类材料具有较高的热稳定性和良好的组织状态。
淬火后一般工件都存留内应力，容易导致后续精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。
形状复杂、内外转角较多的工件，回火有时还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。
模具制造工艺圆形凸凹模的机械加工
φ1 8. 2 +00 . 0 13
4-M8-7H
A
φ2
6.2+
0. 0
01
6
2 3 .1 + 00. 1
R a 0 .8
131
155
85
技术要求 1. 热处理：淬火硬度60～63HRC。 2. 刃口表面粗糙度Ra0.4μm。
Ra6.3
( √)
图整体结构的多型孔凹模
6
冷冲模的机械加工
坐
坐标镗床主要用以镗削高精度孔 和有精确坐标精度的孔。可进行高精度
单圆形孔凹模
4
冷冲模的机械加工
多孔圆形凹模机械加工工艺过程
镶块结构的凹模 1-固定板 2-凹模镶件
固定板1材料45钢，不进行淬火处理。 凹模镶件材料Cr12，经淬火、回火和磨削后分别压入固定板的相应孔内。 各工序的精基准都是下表面和相邻垂直侧面。 单件小批生产凹模固定板的机械加工工艺路线：下料→铣六面→磨平 上、下平面和相邻垂直侧面→钳工划线→半精加工凹模固定孔、钻、 攻螺孔→坐标镗型孔→钳工→检验。
的铣削加工。
标
坐标镗床的孔加工坐标定位精度可
达0.004～0.01mm，加工面的表面粗糙
镗 度值小于Ra0.8μm。
坐标镗床的分类主要有：单轴坐标镗、
床 双轴坐标镗、数控坐标镗等
7
冷冲模的机械加工
坐标镗床的主要附件
光学中心测定器：光源的
光线通过物镜照明工件的定
坐
位部分，在目镜中可看到工
件上刻线的投影，同时，还
10
冷冲模的机械加工
影响坐标镗床镗孔精度的因素
坐
影响坐标镗床加工精度的因素有：机床的定位精度，
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凹模零件的加工工艺
凹模零件的加工工艺是一项重要的制造工艺，它在各个领域都有广泛的应用。
凹模零件是一种具有凹陷结构的零件，通常用于制作模具、机械零件等。
下面将介绍凹模零件的加工工艺。
一、凹模零件的设计
在进行凹模零件的加工之前，首先需要进行详细的设计工作。
设计时需要考虑凹模零件的形状、尺寸、材料等因素。
同时，还需要根据具体的应用场景和要求来确定凹模零件的加工精度和表面光洁度等要求。
二、凹模零件的材料选择
凹模零件的材料选择十分重要，直接影响着凹模零件的加工难度和性能。
常见的材料有金属材料和非金属材料两种。
金属材料通常具有较高的强度和韧性，适用于承受较大载荷的场合。
非金属材料则具有较低的密度和良好的耐腐蚀性能，适用于一些特殊环境下的使用。
三、凹模零件的加工工艺
凹模零件的加工工艺一般包括以下几个步骤：铣削、车削、钻孔、镗孔、磨削等。
在加工过程中，需要根据凹模零件的形状和尺寸来选择合适的加工方法和工艺参数。
同时，还需要注意加工过程中的刀具选择、切削速度、进给速度等因素，以保证加工质量和效率。
四、凹模零件的检验与调整
凹模零件加工完成后，需要进行检验和调整。
检验时需要使用各种测量工具和设备来检测凹模零件的尺寸、形状和表面质量等指标。
如果发现存在偏差或不合格的情况，需要及时进行调整和修复，以确保凹模零件的质量和性能满足要求。
总结起来，凹模零件的加工工艺是一项复杂而重要的制造工艺。
在进行凹模零件加工时，需要进行详细的设计、合理的材料选择、科学的加工工艺和严格的检验与调整。
只有这样，才能制造出优质的凹模零件，满足各个行业的需求。