钢筋笼加工作业指导书

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钢筋笼加工作业指导书

1.0编制目的

明确桥梁桩基钢筋笼制作、安装作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钢筋笼作业施工。

2.0编制依据

《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 TZ213-2005；

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 [2005]160号；

《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18-2003。

3.0适用范围

本作业指导书适用于客运专线或高速铁路的桩基钢筋笼施工。

4.0施工工序

原材料报验→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准备→胎具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管制安→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、连接→循环施工→最后节定位。

5.0钢筋笼加工制作

5.1 施工准备

⑴原材料进场验收、报验

钢筋进场后，必须检查产品合格证，附件清单、有关材质报告单和检查报告，并进行外观检查，物资部专人负责按验收批进行力学性能抽检。

⑵主要人员组织及配套工艺设备

一个加工场管理人员2名，电焊工：12人，对焊工：2人，钢筋工：15人，管通工：1 人，普工：8人；电焊机：12台，对焊机：1台，加强箍模具：1套，钢筋笼加工胎具：2套。

⑶样板先行

根据经验，由熟练技工加工首节，质量达到优良品标准后，示范样板，使其它技工整个过程和质量标准。

保证钢筋笼制作、安装在受控状态下按照规定的程序和要求进行，主要施工

工序见下图。

钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图

⑷现场技术交底书编制

技术部门交底主要内容如下：

①技术参数

钢筋笼的制作方法要求：

a.钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行，按图纸技术要求制作。

b.主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50%，错开焊制、断面间距不小于1m。

c.搭接焊及帮条焊的钢筋，焊接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。

d.主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间绑扎

e.保护层垫块，每笼不少于3 组，每组不少于4 块。

f.笼子成型后，经过监理验收合格后方可使用。

②钢筋笼制作质量控制如下：

a.主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，笼径±10mm，笼长±50mm；

b.钢筋笼制作时在钢筋上用油漆标明钢筋笼在下放时的内外侧。

c.钢筋笼用吊车（或长螺旋钻机起吊）应保证整体、平直起吊入孔，且采用吊筋保证桩的位置及方向的正确。

d.笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。

e.吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。

5.2 钢筋加工

⑴除锈

钢筋加工前如钢筋表面有油渍、漆污、铁锈、浮皮等应以清除，使其表面洁净。钢筋除锈可用人工除锈。

⑵矫直

钢筋应平直，如局部弯曲度超过标准的，应予以矫直后才可使用。

⑶下料

直径40mm 以下的钢筋可用机械切割；直径12mm 以下的可用人工切割，切割时要保证断料的长度准确性。

⑷弯曲成型

根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应控制在规定范围之内。5.3钢筋的连接

钢筋笼制作允许误差应符合下表规定

⑴钢筋笼的焊接

①施焊前，钢筋的装配与定位应符合下列要求：

a.采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙应为2.5mm。

b.采用搭接焊时，应保证两钢筋的轴线在同一直线上，不得错开搭接焊。

c.帮条与主筋之间用四点定位焊固定，搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。

②施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深。主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始终端，应熔合良好。

③钢筋接头采用帮条焊或搭焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度应大于等于0.3d，并不小于4mm；焊缝宽度大于等于0.7d，并不小于10mm。

⑵钢筋焊接质量检验与验收

①外观检查

钢筋电弧焊接头外观检查应在接头清渣后逐个进行目测或量测，其结果应符合下列要求：

a.焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。

b.接头处不得有裂纹。

c.当有外观检查不合格接头时，经修理或补强后，可提交二次验收。

②强度检验

钢筋焊接必须做强度检验，检验结果应满足相应的规范要求。

5.4 钢筋笼制作

⑴钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。当采用分段吊装时，要先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。

⑵加强筋设于主筋内侧，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均分配，但不得大于 2.5m。主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过总钢筋数的50%，两个接头的间距不小于35d，并不小于500mm。主筋的焊接，采用双面焊：

不小于5d（d主筋直径）；两节之间主筋可采用单面焊，焊缝长不小于10d。

⑶钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识排放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。

⑷在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。

⑸钢筋笼采用与桩体混凝土同等级（或高一级）的砼垫块或厂制同性能等级的成品砼垫块。垫块厚5cm，直径为17cm，在中心预留12mm圆孔，在圆孔中穿Φ10mm钢筋焊接固定在主筋上。垫块竖向每2m对称布置一圈，上下层梅花形错开，每圈不少于4个；在孔口加强段竖向每1m对称布置一圈，每圈不少于4个，保证主筋净保护层达到7cm的设计标准。经主管技术、质检工程师检查合格后报监理工程师进行验收，合格后进行签认并记录，然后开始进行混凝土浇灌施工。

⑹桩基的钢筋骨架允许偏差和检验方法要符合下表规定：

桩的钢筋骨架允许偏差和检验方法表

5.5 钢筋骨架的存放、运输与现场吊装

⑴钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段按墩桩号、节段号

排序，挂牌标志(如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等)，便于使用时按顺序装车运出。

⑵钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，要多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。6.0声测管制造和安装

6.1 声测管材料

声测管采用钢管，内孔径不小于50mm、壁厚不小于3.5mm。其数量及布置按设计要求均匀设置。

6.2 声测管加工

声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管必须下端封闭，上端加盖，确保管内无异物；声测管采用采用U型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要采取外加套筒焊接方式进行，严防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm 以上，且各声测管管口高度要一致。

6.3声测管成型

成桩后的声测管要垂直、相互平行，严禁堵塞现象。

7.0钢筋笼安装

成孔后第一次清孔达到标准，核测无误后开始钢筋笼安装。

7.1钢筋笼吊装

钢筋笼入孔，由吊车吊装。流程见图“钢筋笼整体吊装入孔流程示意图”在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，使用吊车的大钩起吊。第二吊点设在骨架下部三分之一点处，使用吊车的小钩。整个钢筋笼同时起吊，在空中竖起调整。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，对起吊点处予以加强加固，适当增加吊点处箍筋，控制焊接质量，以保证钢筋笼在起吊时不致变形或脱落。吊放钢筋笼入孔时要对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后要徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍要停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。

7.2 钢筋笼连接

第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口型钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面搭接焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线在一直线上，不得出现转折。连接时先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量上下错开至少35d 。接头连接好后绑扎箍筋，完成后骨架吊高，抽出支撑型钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。

7.3 钢筋笼固定

骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，采用箍筋加套管措施。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于框架或机座上，防止在灌注混凝土过程中出现浮笼现象。钢筋笼定位后，尽量在6h 内浇注混凝土，防止坍孔。

7.4 钢筋笼吊放偏差要

⑴钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm(十字桩绷线测量)；

⑵钢筋笼底面高程偏差不大于±50mm(测绳系重锤测量)。

①起吊时，同时提升

主副吊点，将钢筋笼

提起一定高度。

②提升主吊钩，停止副吊钩，

通过滑轮组的联动，使钢筋

笼始终处于直线状态。

钢筋笼整体吊装入孔流程示意图

8.0综合接地设施安装

按照设计文件规定做好综合接地设施制作和预埋安装工作，加强过程质量检查，确保综合接地各项检测指标合格后方可埋设。钻孔桩每根桩要选2根最长的主钢筋作为接地钢筋，并在制作钢筋笼时露出承台部分用红油漆标志，并采取包裹保护措施，桩基接地与承台接地圈筋采用“L ”形式焊接，焊接采用双面满焊，长度不小于10d 。

9.0质量通病及预防措施

9.1钢筋笼变形

⑴原因分析：

①钢筋笼分节太长，加强箍设置不足，刚度不够；

②钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。 ⑵预防措施：

①钢筋笼过长时，应分节制作、分节吊装，然后在孔口焊接；

②应根据技术规程要求设置加强箍，并与主筋焊接牢固；

③在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担梁，以增加刚度。

9.2钢筋笼安装位置偏差

⑴原因分析：

①钢筋笼上未设置垫块或垫块不足，不能有效控制混凝土保护层厚度；

③不断提升主吊钩，慢

慢放松副吊钩，直到钢

筋笼同地面垂直。

②桩孔本身有较大偏差；

③钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。

⑵预防措施：

①在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，以控制混凝土的保护层厚度，使钢筋笼的平面位置对准孔轴线；

②钢筋笼应在垂直状态时吊放入笼。

9.3钢筋笼上浮

⑴原因分析：

①混凝土在进入钢筋笼底部时浇注速度太快，导管埋设太深，被混凝土顶起；

②钢筋笼未采取固定措施，提导管时挂起钢筋笼。

⑵预防措施：

①当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇注速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上浮。在钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度是，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇注，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮；

②浇注混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。

10.0生产效率及材料消耗

10.1 生产效率

每班加工直径Ф1.0m钢筋笼164m；加工直径Ф1.25m钢筋笼123m；加工直径Ф1.5m钢筋笼82m。

10.2 材料消耗

每班对焊用电：280度，电弧焊每班平均用电350度，扎丝每班平均31Kg。

11.0安全质量和文明施工

11.1 质量保证技术措施

钢筋笼安装完成后，根据检测结果，进行必要的二次清孔，达到清孔标准。

钢筋在加工台座上集中下料、制作，现场绑扎，保证钢筋保护层厚度和外观质量；钢筋的规格、尺寸、接头及焊接质量满足设计和规范要求。钢筋笼的制作偏差符合规范要求，在搬运和吊装钢筋笼时，采取必要措施防止变形。钢筋笼安

放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于20mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。

11.2 安全保证措施

⑴基本作业技术措施

施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按总平面布置图进行统一布置。

现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。

施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。

⑵用电安全保护措施

施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。

⑶消防措施

消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。制定消防安全制度、消防安全操作规程；实行防火安全责任制，确定各部门、岗位的消防安全责任人；针对本工程的特点对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。

11.3 文明施工

现场材料、机具布置要合理，堆放要整齐有序，做到工完料尽，现场整洁。