丙烯酸甲酯的冷态开车
1.2 启动真空系统
1.2.1 打开压力控制阀PV109及其前后阀VD201、VD202，给T110系统抽真空。
1.2.2 打开压力控制阀PV123及其前后阀VD517、VD518，给T140系统抽真空。
1.2.3 打开压力控制阀PV128前后阀VD617、VD618，给T150系统抽真空。1.2.4 打开压力控制阀PV133前后阀VD722、VD723，给T160系统抽真空。1.2.5 打开阀VD205、VD305、VD504、VD607、VD701，分别给T110、E114、
T140、T150、T160投用阻聚剂空气。
1.2 V161、T160脱水
1.2.1 打开VD711阀，向V161内引产品MA。
1.2.2 待V161液位达到一定液位后，启动P161A/B
1.2.3 打开控制阀FV150及其前后阀VD719、VD718，向T160引入MA。
1.2.4 待T160底部有一定液位后，关闭控制阀FV150
1.2.5 关闭MA进料阀VD711。
1.3 T130、T140建立水循环
1.3.1 打开V130顶部手阀V402，引FCW到V130。
1.3.2 待V130液位达到一定液位后，启动P130A/B
1.3.3 打开控制阀FV129及其前后阀VD410、VD411，将水引入T130
1.3.4 打开T130顶部排气阀VD401，并通过排气阀观察T130是否装满水。
1.3.5待T130装满水后，关闭排气阀VD401；打开控制阀LV110向V140注水
（LV110阀门开度设为65%较好，可以同时打开V404阀补水）；
1.3.6 打开控制阀FV110及其前后阀VD408，VD409 ，向T140引水。
1.3.7 打开控制阀LV117及其前后阀VD402、VD403。
1.3.8 同事打开阀VD406、将T130顶部物流排至不合格罐，控制T130压力
301KPa
1.3.9 待V140有一定液位后启动P140A/B。
1.3.10 打开控制阀FV131及其前后阀VD509、VD510，向T140引水。
1.3.11 打开阀V502，给E142投冷却水
1.3.12待T140液位达到0.5时，打开蒸汽阀XV106
1.3.13 同事打开控制阀FV134及其前后阀VD502、VD503，给E141桶蒸汽
1.3.14打开阀V501，给E144投冷水
1.3.15启动P140A/B
1.3.16打开控制阀LV115及其前后阀VD515、VD516,使T140底部液体经E140、
E144排放到V130
1.3.17待V41达到一定液位后，启动P141A/B
1.3.18打开控制阀FV135及其前后阀VD511、VD512，向T140打回流
1.3.19打开控制阀FV137及其前后阀VD513、VD514
1.3.20打开阀VD507，讲多余水引致不合格罐
二、R110引粗液，并循环升温
2.1 R110进料前去伴热系统投用R110系统伴热。
2.2 打开控制阀FV106前阀VD101，打开控制阀FV106后阀VD102，打开控制
阀FV106，将粗液（阀门开度为60%）引入R101；打开R110顶部排气阀VD117排气。
2.3 待R110装满粗液后，关闭排气阀VD117，打开VD119；打开控制阀PV101
前阀VD125，打开控制阀PV101后阀VD124，打开控制阀PV101，将粗液排出，保持粗液循环；调节PV101的开度，控制R110压力301kpaA。
2.4 打开控制阀TV101前阀VD123，打开控制阀TV101后阀VD122，打开控制
阀TV101，向E101供给蒸汽；调节TV101的开度，控制反应器入口温度为75℃。
三、启动T110系统
3.1 打开阀VD225、VD224，向T110、V111加入阻聚剂。
3.2 打开阀V203、V401，分别给E112、E130投冷却水。
3.3 T110进料前去伴热系统投用T110系统伴热。
3.4 待R110出口温度、压力稳定后，打开去T110手阀VD118，将粗液引入T110；
同时关闭手阀VD119。
3.5 待T110液位达到25%后，打开P110A泵入口阀VD232，启动P110A，打开
P110A泵出口阀VD233；打开FL101A前后阀VD111、VD113；打开控制阀FV109前阀VD115，打开控制阀FV109后阀VD116，打开控制阀FV109；打开VD109，将T110底部物料经FL101排出。
3.6 投用E114系统伴热。
3.7 待T110液位达到25%后，打开阀XV103；打开控制阀FV107前阀VD215，
打开控制阀FV107后阀VD214，打开控制阀FV107，控制T110塔底温度为80℃。
3.8 待V111油相液位LIC103液位达到25%后，打开P111A泵入口阀VD220，
启动泵P111A，打开P111A泵出口阀VD220；打开控制阀FV112前阀VD209，打开控制阀FV112后阀VD208，打开控制阀FV112，给T110打回流；打开控制阀FV113前阀VD210，打开控制阀FV113后阀VD211，打开控制阀FV113，打开阀VD213，将部分液体排出，控制液位稳定。
3.9 待V111水相液位LIC104液位达到25%后，打开P112A泵入口阀VD226，启
动P112A，打开P112A泵入口阀VD227；打开控制阀FV117前阀VD216，打开控制阀FV117后阀VD217，打开控制阀FV117，打开阀VD218，将水排出，控制水相液位稳定。
3.10 待T110液位稳定后，打开控制阀FV110前阀VD206，打开控制阀FV110
后阀VD207，打开控制阀FV110，将T110底部物料引至E114。
3.11 待E114液位达到25%后，打开P114A泵入口阀VD311，启动P114A，打
开P114A泵出口阀VD312；打开阀V301，向E114打循环。
3.12 待E114液位稳定后，打开控制阀FV122，同时打开VD310，将物料排出。
3.13 按UT114按钮，启动E114转子。
3.14 打开阀XV104，打开控制阀FV119，向E114通入蒸汽LP5S。
3.15 待E114底部温度控制在120.5℃后，关闭VD310，打开VD309，将不合格
罐改至重组分回收。
四、反应器进原料
4.1 打开手阀VD105，打开控制阀FV104前阀VD121，打开控制阀FV104后阀
VD120，打开控制阀FV104，新鲜原料进料流量为正常量的80%，（控制阀开度为40%）。
4.2 打开控制阀FV101前阀VD103，打开控制阀FV101后阀VD104，打开控制
阀FV101，新鲜原料进料流量为正常量的80%，（控制阀开度为40%）。
4.3 关闭控制阀FV106及其前后阀，停止进粗液。
4.4 打开阀VD108，将T110底部物料打入R110；同时关闭阀VD109。
五、T130、T140进料
5.1 打开手阀VD519，向T140输送阻聚剂。
5.2 关闭阀VD213、打开阀VD212，由至不合格罐改至T130。
5.3 T130进油后顶部暂不排放，调整萃取水量，界位慢慢形成，控制界位LIC110
在50%；控制V401开度，调节T130温度为25℃。
5.4 界位稳定后，打开控制阀PV117，打开阀VD406，将T130顶部物流排至不
合格罐，调节PV117，控制T130压力为301kpaA；T130底部排至V140水相增多，使T140的进料也相应增多，T140底部温度会下降，及时调整再沸器蒸汽量，控制塔底温度TI131在92℃。
5.5 打开控制阀FV137，打开VD507，将V141中多余物料排至不合格罐。
5.6 待T140稳定后，关闭V141去不合格罐手阀VD507；打开VD508，将物流
引向R101。
六、启动T150
6.1 打开手阀VD620、VD619，向T150、V151供阻聚剂。
6.2 冷却水阀VD3501、VD3502，E-352,E-353冷却器投用。
6.3 打开E152冷却水阀VD601，E152投用。
6.4 打开VD405，将T130顶部物料改至T150；同时关闭去不合格罐手阀VD406。
6.5 投用T150蒸汽伴热系统。
6.6 当T150底部液位达到25%后，打开P150A泵入口阀，启动P150A，打开P150A
泵出口阀；打开控制阀FV141，打开手阀VD615，将T150底部物料排放至不合格罐，控制好塔液面。
6.7 打开阀XV107、打开控制阀FV140，给E151引蒸汽。
6.8 待V151液位达到25%后，打开P151A泵入口阀，启动P151A，打开P151A
泵出口阀；打开控制阀FV142，给T150打回流。
6.9 打开控制阀FV144，打开阀VD614，将部分物料排至不合格罐。
6.10 待V151水包出现界位后，打开FV145，向V140切水。调节FV145的开度，
保持界位正常。
6.11 待T150操作稳定后，打开阀VD613；同时关闭VD614，将V151物料从不
合格罐改至T130。
6.14 关闭阀VD615，同时打开阀VD616，将T150底部物料由至不合格罐改去
T160进料。
七、启动T160
7.1 打开手阀VD710、VD709，向T160、V161供阻聚剂。
7.2 打开阀V701，E162冷却器投用。
7.3 投用T160蒸汽伴热系统。
7.4 待T160液位达到25%后，打开P160A泵入口阀，启动P160A，打开P160A
泵出口阀；打开控制阀FV151，打开VD707，将T160塔底物料送至不合格罐。
7.5 打开阀XV108，打开控制阀FV149，向E161引蒸汽。
7.6 待V161液位达到25%后，打开回流泵P161A入口阀，启动回流泵P161A，
打开回流泵P161A出口阀；打开塔顶回流控制阀FV150打回流。
7.7 打开控制阀FV153，打开阀VD714，将V161物料送至不合格罐。
7.8 T160操作稳定后，关闭阀VD707；同时打开阀VD708，将T160底部物料
由至不合格罐改至T110。
7.9 关闭阀VD714，同时打开阀VD713，将合格产品由至不合格罐改至日罐。
八、处理粗液、提负荷
调整控制阀FV101开度，把AA负荷提高至1841.36Kg/h；调整控制阀FV104开度，把MEOH负荷提高至744.75Kg/h。
甲酯停车操作
一、准备工作
1.1、停车前将不合格罐的存料降至最低，因为停车时，大量的粗液将从装置排
出。
1.2、在停车前最后配置阻聚剂溶液时，该数量应仔细调整，以便在装置停车时
剩余的量最小。
二、停止供给原料
2.1 关闭控制阀FV101及其前后阀VD103、VD104；关闭控制阀FV104及其前
后阀VD120、VD121。
2.2 关闭TV101及其前后阀VD122、VD123，停止向E101供蒸汽。
2.3 关闭手阀VD713；同时打开阀VD714，D161产品由日罐切换至不合格罐。
2.4 关闭阀VD108，停止T110底部到E101循环的AA；打开阀VD109，将T110
底部物料改去不合格罐。
2.5 关闭阀VD508，停从T140顶部到E101循环的醇；打开阀VD507，将T140
顶部物料改去不合格罐。
2.6 关闭VD118；同时打开阀VD119，将R110出口由去T110改去不合格罐。
2.7 去伴热系统，停R110伴热。
2.8 当反应器温度降至40℃，关闭阀VD119；打开阀VD110，将R110内的物料
排出，直到R110排空。
2.9 并打开VD117，泄压；待压力达到常压后，关闭VD117，并关闭VD110。
三、停T110系统
3.1 关闭阀VD224，即停止向V111供阻聚剂；关闭阀VD225，即停止向T110
供阻聚剂。
3.2 关闭阀VD708，停止T160底物料到T110；打开阀VD707,将T160底部物料
改去不合格罐。
3.3 关闭阀FV107及其前后阀,即停止向E111供给蒸汽。
3.4 去伴热系统，停T110蒸汽伴热；关闭手阀V203，并关闭控制阀FV109及
其前后阀。
3.5 关闭阀VD212；同时打开阀VD213，将V111出口物料切至不合格罐，同时
适当调整FV129开度，保证T130的进料量。
3.6 待V111水相全部排出后，停P112A/B；关闭控制阀FV117及其前后阀。
3.7 关闭控制阀FV110及其前后阀，停止向E114供物料。
3.8 关闭阀V301，停止E114自身循环。
3.9 关闭控制阀FV119及其前后阀，停止向E114供给蒸汽；去伴热系统，停
E114蒸汽伴热。
3.10 停止E114的转子。
3.11 关闭阀VD309；打开阀VD310，将E114底部物料改至不合格罐。
3.12 将V111油相全部排至T110,停P111A/B；将P111A/B出口（V111油相侧
物料）到E130阀FV113关闭，关闭FV112。
3.13 打开阀VD203，将T110底物料排放出；待T110底物料排尽后，停止
P110A/B；关闭VD203，FV109，VD109。
3.14 打开阀VD306，将E114底物料排放出；待E114底物料排尽后，停止
P114A/B；关闭FV122，VD306。
四、T150和T160停车
4.1 关闭阀VD619，即停止向V151供阻聚剂；关闭阀VD709，即停止向V161
供阻聚剂；关闭阀VD620，即停止向T150供阻聚剂；关闭阀VD710，即停止向T160供阻聚剂。
4.2 停T150 进料，关闭进料阀VD405；同时打开阀VD406，将T130出口物料
排至不合格罐。
4.3 停T160进料，关闭进料阀VD616；同时打开阀VD615，将T150出口物料
排至不合格罐。
4.4 关闭阀VD613；打开阀VD614，将V151油相改至不合格罐。
4.5 关闭控制阀FV140及其前后阀，停向E151供给蒸汽；同时停T150蒸汽伴
热；关闭V601，并关闭PV128。
4.6 关闭控制阀FV149及其前后阀，停向E161供给蒸汽；同时停T160的蒸汽
伴热；关闭V701，并关闭PV131。
4.7 将V151水包水排净后将V151去V140阀FV145关闭；待回流罐V151的物
料全部排至T150后，停P151A，关闭FV144，FV142，VD614；待回流罐V161的物料全部排至T160后，停P161A，关闭FV153，FV150，VD714。
4.8 打开阀VD608，将T150底物料排放出；T150底部物料排空后，停P150A，
关闭VD608，FV141，VD615。
4.9 T160底部物料排空后，停P160A/B；T160底部物料排空后，停P160A，关闭
VD706，FV151，VD707。
煤制甲醇冷态开车实训实验报告
一、实验目的 1、通过模拟化工生产过程中开车、运行、停车以及事故处理等操作过程，建立化工流程级概念，进一步认识化工生产各个设备操作的相互联系和影响，理解化工生产的整体性。 2、深入了解煤气化制甲醇过程的工艺和控制系统的动态特性，提高对复杂化工工程动态运行的分析和协调控制能力，熟悉一些常见事故的处理方法等。 3、通过实训进一步掌握基本的单元操作方法，了解控制系统的操作，理论联系实际，对化工生产的实际过程有更深层次的知识。 4扩大知识面，提高综合能力，包括锻炼动手能力，培养团队合作意识，提高工程素养和创新能力等。 5、在一定程度上逐步实现学生由学校向社会的转变，培养初步担任技术工作的能力。 二、实验过程工艺流程图 1、主要设备中物料来源与去向简述 1）T401（透平机）：高温蒸汽进入透平机把热量转化为机械能提供给压缩机。蒸汽变为凝液排出系统。 2）C401（压缩机）：来自粗甲醇分离罐中的循环气经压缩机压缩后与H2、CO混合气混合参与反应。 3）E401、E402、E403（换热器）：本实验的换热器为管壳式换热器，分为管程和壳程。甲醇合成反应需要达到一定的温度，混合气（H2、CO及循环气）进入E401管程，与换热器管外气体换热升温后进入甲醇合成塔。壳程内走的气体为甲醇合成塔出来的温度较高的气体（主要包括生成的甲醇蒸汽、未反应的H2和CO、杂质气体等）。 4）R401（甲醇合成塔）：甲醇合成塔为管壳式反应器，管内填装催化剂（即铜基催化剂），反应管外为沸腾热水。当混合气气进入合成塔内管后，在一定温度和压力下CO、CO2与H2反应生成甲醇和水，同时还有微量的其它有机杂质生成。合成甲醇的反应都是强放热反应，反应放出的热大部分由合成塔壳侧的沸腾水带走。合成塔内催化剂层温度及合成塔出口的温度可以通过调节汽包的压力来控制。 5）F401（汽包）：外部锅炉水经汽包进入合成塔壳侧，蒸汽再进入汽包中排出。可以通过汽包的蒸汽出口阀来控制汽包压力。 6）X401（开工喷射器）：开工时向合成塔中喷射高温蒸汽使合成塔达到反应所需温度，反应稳定后关闭蒸汽入口阀，合成塔壳侧水经喷射器再进入合成塔使合成塔壳中气液不断循环。 7）F402（甲醇分离罐）：从合成塔出来的热反应气体进入E401的壳程与入塔合成气逆流换热被冷却到90℃左右，此时有一部分甲醇被冷凝成液体。该气液混合物再经E402、E403进一步冷凝，冷却到≤40℃，进入甲醇分离器分离出粗甲醇去精馏。分离出粗甲醇后的气体返回循环段，经压缩机加压后循环使用。为了防止合成系统中惰性气体的积累，要排放少量的循环气（称为弛放气）进入火炬燃烧。整个合成系统的压力可由弛放气
丙烯酸甲酯的冷态开车
1.2 启动真空系统 1.2.1 打开压力控制阀PV109及其前后阀VD201、VD202，给T110系统抽真空。 1.2.2 打开压力控制阀PV123及其前后阀VD517、VD518，给T140系统抽真空。 1.2.3 打开压力控制阀PV128前后阀VD617、VD618，给T150系统抽真空。 1.2.4 打开压力控制阀PV133前后阀VD722、VD723，给T160系统抽真空。 1.2.5 打开阀VD205、VD305、VD504、VD607、VD701，分别给T110、E114、T140、 T150、T160投用阻聚剂空气。 1.2 V161、T160脱水 1.2.1 打开VD711阀，向V161引产品MA。 1.2.2 待V161液位达到一定液位后，启动P161A/B 1.2.3 打开控制阀FV150及其前后阀VD719、VD718，向T160引入MA。 1.2.4 待T160底部有一定液位后，关闭控制阀FV150 1.2.5 关闭MA进料阀VD711。 1.3 T130、T140建立水循环 1.3.1 打开V130顶部手阀V402，引FCW到V130。 1.3.2 待V130液位达到一定液位后，启动P130A/B 1.3.3 打开控制阀FV129及其前后阀VD410、VD411，将水引入T130 1.3.4 打开T130顶部排气阀VD401，并通过排气阀观察T130是否装满水。 1.3.5待T130装满水后，关闭排气阀VD401；打开控制阀LV110向V140注水 （LV110阀门开度设为65%较好，可以同时打开V404阀补水）； 1.3.6 打开控制阀FV110及其前后阀VD408，VD409 ，向T140引水。 1.3.7 打开控制阀LV117及其前后阀VD402、VD403。 1.3.8 同事打开阀VD406、将T130顶部物流排至不合格罐，控制T130压力 301KPa 1.3.9 待V140有一定液位后启动P140A/B。 1.3.10 打开控制阀FV131及其前后阀VD509、VD510，向T140引水。 1.3.11 打开阀V502，给E142投冷却水 1.3.12待T140液位达到0.5时，打开蒸汽阀XV106 1.3.13 同事打开控制阀FV134及其前后阀VD502、VD503，给E141桶蒸汽 1.3.14打开阀V501，给E144投冷水
精馏塔开停车操作流程
1. 流程简述 物料经过前处理进入进料储罐V201，由进料泵P201打入精馏塔T201；塔顶馏出物在塔顶冷凝器中被冷凝，在回流比控制的控制下，一部分液体回流到精馏塔，另一部分流入塔顶产品储罐；塔底釜液一部分流入塔底产品储罐，另一部分进入热虹吸再沸器被加热为蒸汽回到精馏塔；在侧线采出口采出侧线产品，经过侧线冷却器冷却流入侧线产品储罐。 2. 仪表、阀门说明
模拟试车可看阀门开度于流量的对应关系。 3. 开、停车步骤说明 1.接通所有管路,所有阀门呈关闭状态，将塔底液位控制LIC－01设置为手动状态； 2.打开V1、V4、V6，启动进料泵，对精馏塔充液到最大液位，关闭进料泵； 3.预热再沸器：打开加热蒸汽调节阀V7和冷凝液管线上的阀门，引蒸汽缓慢加热，当有 冷凝液馏出时， 4.打开塔顶冷凝器上的循环水进出口阀门V9和V10； 5.加大加热蒸汽调节阀V7开度，控制他的升温速率； 6.启动回流比控制器，调至全回流; 7.塔底液位LIC－01设置为自动，调节V15到物料平衡；
8.打开进料泵P201，调节V2，缓慢将进料量调至正常值； 9.缓慢调节加热蒸汽V7和回流比到正常值。 注： 其间每小时采一次样； 记录温度、压力、流量、和液位数据； 塔底液位正常时为1000㎜，高液位为1400㎜，低液位为㎜ 注意： 开车时用惰性气体清扫，赶走塔内的空气，再用物料蒸汽赶走惰性气体，停车时反向操作； 调节幅度不可过大； 运转初期，处理量一般比设计值低，并且以较低温度得状态运转。当运转大致稳定后，应慢慢安设计条件进行调节和运转。在此期间需阶段性进行检验，研究实际值与设计值的差异。 换热器注意检查流体进出口温度、压力的变化，流体流动是否通畅，流体是否被污染或混入不凝性气体，疏水阀排放冷凝水是否正常。 紧急停车：一般先降低温度（切断热源），降低压力，停止供料，将装置内的存留物输送到装置外。 停车步骤： 1.关闭V3； 2.关闭V7，将LIC－01调为手动； 3.打开V17 V27 V14 V28 V29，放净液体。
流化床冷态开车(1)
流化床冷态开车(1).txt 打开充氮阀 TMP17，用氮气为反应器系统充压 当氮充压至0.1MPa时，启动共聚压缩机C401 将导流叶片HC402定在40% 打开充水阀V4030 打开充压阀V4031 当水罐液位大于10%时，打开泵进口阀V4032 启动泵P401 调节泵出口阀V4034至60%开度 打开反应器至旋分器阀TMP16 手动开低压蒸汽阀HC451，启动换热器E-409 打开循环水阀V4035 循环氮气温度TC401达到70度左右时，TC451投自动 TC451设定值 68度 开车准备_氮气循环: 当压力充至0.7Mpa时，关充氮阀 TMP17 在不停压缩机的情况下，用PC402排放 在不停压缩机的情况下，用放空阀 TMP18 排放 等待压力放空 节TC451,使反应器气相出口温度TC401，维持在70度 开车准备_乙烯充压: 关闭排放阀PV402 关闭排放阀TMP18 打开FV403前阀V4039 打开FV403后阀V4040 由FC403开始乙烯进料 乙烯进料量达到567KG/H左右时，FC403投自动，设定在567KG/H 乙烯进料,等待充压至0.25Mpa 调节TC451,使反应器气相出口温度TC401，维持在70度 干态运行开车_反应进料: 打开FV402前阀V4036 打开FV402后阀V4037 将氢气的进料阀FV402设定为自动 FC402设定为0.102Kg/h 打开FV404前阀V4042 打开FV404后阀V4043 当系统压力升到0.5Mpa时，将丙烯进料阀FV404置为自动 将FC404设定为400Kg/h 打开进料阀V4010 当压力升至0.8Mpa时，打开S-401底部阀HV403至开度为20% 调节TC451,使反应器气相出口温度TC401，维持在70度
精馏塔操作技巧基本学习知识
精馏操作基本知识 1、何为相和相平衡： 答：相就是指在系统中具有相同物理性质和化学性质的均匀部分，不同相之间往往有一个相界面，把不同的相分别开。系统中相数的多少与物质的数量无关。如水和冰混合在一起，水为液相，冰为固相。一般情况下，物料在精馏塔内是气、液两相。 在一定的温度和压力下，如果物料系统中存在两个或两个以上的相，物料在各相的相对量以及物料中各组分在各个相中的浓度不随时间变化，我们称系统处于平衡状态。平衡时，物质还是在不停地运动，但是，各个相的量和各组分在各项的浓度不随时间变化，当条件改变时，将建立起新的相平衡，因此相平衡是运动的、相对的，而不是静止的、绝对的。比如：在精馏系统中，精馏塔板上温度较高的气体和温度较低的液体相互接触时，要进行传热、传质，其结果是气体部分冷凝，形成的液相中高沸点组分的浓度不断增加。塔板上的液体部分气化，形成的气相中低沸点组分的浓度不断增加。但是这个传热、传质过程并不是无止境的，当气液两相达到平衡时，其各组分的两相的组成就不再随时间变化了。 2、何为饱和蒸汽压？ 答：在一定的温度下，与同种物质的液态（或固态）处于平衡状态的蒸汽所产生的压强叫饱和蒸汽压，它随温度的升高而增加。众所周知，放在杯子里的水，会因不断蒸发变得愈来愈少。如果把纯水放在一个密闭容器里，并抽走上方的空气，当水不断蒸发时，水面上方气相的压力，即水的蒸汽所具有的压力就不断增加。但是，当温度一定时，气相压力
最中将稳定在一个固定的数值上，这时的压力称为水在该温度下的饱和蒸汽压。 应当注意的是，当气相压力的数值达到饱和蒸汽压力的数值是，液相的水分子仍然不断地气化，气相中的水分子也不断地冷凝成液体，只是由于水的气化速度等于水蒸汽的冷凝速度，液体量才没有减少，气体量也没有增加，气体和液体达到平衡状态。所以，液态纯物质蒸汽所具有的压力为其饱和蒸汽压时，气液两相即达到了相平衡。 3、何为精馏，精馏的原理是什么？ 答：把液体混合物进行多次部分汽化，同时又把产生的蒸汽多次部分冷凝，使混合物分离为所要求组分的操作过程称为精馏。 为什么把液体混合物进行多次部分汽化同时又多次部分冷凝，就能分离为纯或比较纯的组分呢？对于一次汽化，冷凝来说，由于液体混合物中所含的组分的沸点不同，当其在一定温度下部分汽化时，因低沸点物易于气化，故它在气相中的浓度较液相高，而液相中高沸点物的浓度较气相高。这就改变了气液两相的组成。当对部分汽化所得蒸汽进行部分冷凝时，因高沸点物易于冷凝，使冷凝液中高沸点物的浓度较气相高，而为冷凝气中低沸点物的浓度比冷凝液中要高。这样经过一次部分汽化和部分冷凝，使混合液通过各组分浓度的改变得到了初步分离。如果多次的这样进行下去，将最终在液相中留下的基本上是高沸点的组分，在气相中留下的基本上是低沸点的组分。由此可见，多次部分汽化和多次部分冷凝同时进行，就可以将混合物分离为纯或比较纯的组分。 液体气化要吸收热量，气体冷凝要放出热量。为了合理的利用热量，我
精馏塔单元操作手册
文档编号:TSS_C4.DOC 精馏塔单元仿真培训系统 操作说明书 北京东方仿真软件技术有限公司 二〇〇六年十月
目录 一、工艺流程说明 (2) 1、工艺说明 (2) 2、本单元复杂控制方案说明 (2) 3、设备一览 (3) 二、精馏单元操作规程 (3) 1、冷态开车操作规程 (3) 2、正常操作规程 (4) 3、停车操作规程 (5) 4、仪表一览表 (6) 三、事故设置一览 (7) 四、仿真界面 (9) 附：思考题 (11)
一、工艺流程说明 1、工艺说明 本流程是利用精馏方法，在脱丁烷塔中将丁烷从脱丙烷塔釜混合物中分离出来。精馏是将液体混合物部分气化，利用其中各组分相对挥发度的不同，通过液相和气相间的质量传递来实现对混合物分离。本装置中将脱丙烷塔釜混合物部分气化，由于丁烷的沸点较低，即其挥发度较高，故丁烷易于从液相中气化出来，再将气化的蒸汽冷凝，可得到丁烷组成高于原料的混合物，经过多次气化冷凝，即可达到分离混合物中丁烷的目的。 原料为67.8℃脱丙烷塔的釜液(主要有C4、C5、C6、C7等)，由脱丁烷塔(DA-405)的第16块板进料(全塔共32块板),进料量由流量控制器FIC101控制。灵敏板温度由调节器TC101通过调节再沸器加热蒸汽的流量,来控制提馏段灵敏板温度，从而控制丁烷的分离质量。 脱丁烷塔塔釜液（主要为C5以上馏分）一部分作为产品采出，一部分经再沸器(EA-418A、B)部分汽化为蒸汽从塔底上升。塔釜的液位和塔釜产品采出量由LC101和FC102组成的串级控制器控制。再沸器采用低压蒸汽加热。塔釜蒸汽缓冲罐（FA－414）液位由液位控制器LC102调节底部采出量控制。 塔顶的上升蒸汽（C4馏分和少量C5馏分）经塔顶冷凝器（EA-419）全部冷凝成液体，该冷凝液靠位差流入回流罐（FA-408）。塔顶压力PC102采用分程控制：在正常的压力波动下，通过调节塔顶冷凝器的冷却水量来调节压力，当压力超高时，压力报警系统发出报警信号，PC102调节塔顶至回流罐的排气量来控制塔顶压力调节气相出料。操作压力 4.25atm (表压)，高压控制器PC101将调节回流罐的气相排放量，来控制塔内压力稳定。冷凝器以冷却水为载热体。回流罐液位由液位控制器LC103调节塔顶产品采出量来维持恒定。回流罐中的液体一部分作为塔顶产品送下一工序，另一部分液体由回流泵(GA-412A、B)送回塔顶做为回流，回流量由流量控制器FC104控制。 2、本单元复杂控制方案说明 吸收解吸单元复杂控制回路主要是串级回路的使用，在吸收塔、解吸塔和产品罐中都使用了液位与流量串级回路。 串级回路：是在简单调节系统基础上发展起来的。在结构上，串级回路调节系统有两个闭合回路。主、副调节器串联，主调节器的输出为副调节器的给定值，系统通过副调节器的输出操纵调节阀动作，实现对主参数的定值调节。所以在串级回路调节系统中，主回路是定值调节系统，副回路是随动系统。 分程控制：就是由一只调节器的输出信号控制两只或更多的调节阀，每只调节阀在调节器的输出信号的某段范围中工作。
精馏塔操作要点
精馏塔操作要点 1）进料口偏高。降低进料口。 a) 对塔进行加热和冷却，使其接近操作温度。 全回流操作开车办法对于下属两种情况不大合适，或需采取一些措施： b) 向塔中加入原料。 2）、回流比偏高; 降低回流比。 （二）精馏塔的停车步骤一般为： 1）、进料组分变化，重组分偏高; 调整进料组分。 塔板上流体分布不良填料效率太低 1）、进料组分变化，轻组分偏高。提高进料口或调整进料组分。 全回流操作 填料层中流体分布不良局部效率损失 g) 对塔的操作条件和参数逐步调整，使塔的负荷，产品质量逐步又尽快地达到正常操作值，转入正常操作。开车是生产中十分重要的环节，目标是缩短开车时间，节省费用，辟免可能发生的事故，尽快取得合格产品（1）气体通过塔板上孔道的流速需足够大，能阻止液体从孔道中泄漏，使液体横流过塔板，越过溢流堰到达降液管。 对回流比大的高纯度塔，全回流开车有很大吸引力，文献中建议乙烯精馏塔和丙烯精馏塔采取此开车办法，因为这类塔从开车到操作稳定需较长时间，全回流时塔中状况与操作状况比较接近。对于回流比小或很易开车的塔，则往往无必要采取全回流开车办法。 3）、再沸器加热效果不好; 检查再沸器。 （3）降液管必须被液体封住，即将液管中液层高必需大于降液管的底隙。 现象处理办法 a) 制定出合理的开车步骤，时间表和必须的预防措施；准备好必要的原材料和水电汽供应；配备好人员编制，并完成相应的培训工作等。 f) 开启塔顶冷凝器和开启再沸器和各种加热器的热源，各种冷却器的冷源。 塔板开孔率低（或高） 6）、灵敏点温度偏高。降低灵敏点温度。 b) 此时，塔的结构必须符合设计要求，塔中整洁，无固体杂物，无堵塞，并清除了一切不应存在的物质，例如塔中含氧量和水分含量必须符合规定；机泵和仪表调试正常；安全措施已调整好。 精馏塔开停车 （2）气体一开始流经降液管的汽速需足够小，使液体越过溢流堰后能降落并通过降液管。 1.处理能力受限制 塔板/填料损坏控制不稳定 填料效率太低板效率太低 c) 排放塔中存液。 停车也是生产中十分重要的环节，当装置运转一定周期后，设备和仪表将发生各种各样的疑问，继续维持生产在生产能力和原材料消耗等方面已经达不到经济合理的要求，还蕴含着发生事故的潜在危险，于是需停车进行检修，要实现装置完全停车，尽快转入检修阶段，必须做好停车准备工作，制定合理的停车步骤，预防各种可能出现的疑问。 进料中某组份缺乏 产生不希望的化学反应 (一)开停车一般步骤 过早液泛过量雾沫夹带 分离率不高 局部损坏泵损坏灾难性事故 2）、进料口偏低; 提高进料口。
精馏塔开车过程及注意事项
如果单独的精馏塔(有再沸器)开车可以这样： 1、向塔内送物料，建立1/2-2/3的液位，停止送料； 2、开启塔底再沸器，给塔釜物料升温，温度升至操作或设计温度； 3、待精馏塔回流槽的液位1/2-2/3之间时，开启回流系统，做全回流，此时要控制好塔顶与塔釜的温度在操作或设计范围内； 4、定时分析回流槽内物料的纯度，待回流槽内物料纯度达到产品质量要求时，可以向外输送产品； 5、同时打开精馏塔给料阀向塔内连续给料，塔釜物料向外输送； 6、时刻注意塔釜与塔顶的温度，保证温度在操作或设计范围内，此时在通过了解塔顶回流比和塔釜再沸器负荷保证温度稳定； 7、调节各项指标都在操作范围或设计范围内，开车成功； 注意 1、以上的精馏是以塔顶溜出物为产品的精馏操作，如果塔釜液为精馏产品使，要先保证塔釜的产品合格，再进行调节； 2、如果设计没有问题的话，在保证各项指标都在范围之内时，塔顶与塔釜的物料都应给在设计范围内 精馏塔的操作 填料塔的操作是从物料平衡、热量平衡、相平衡及填料塔性能等几个方面考虑，通过控制系统建立并调节塔的操作条件，使填料塔满足分离要求。 控制系统可采用手动、一般自动化仪表或智能计算机操作。 (一)、控制参数 图中表示了塔操作控制的典型参数，其中6个流量参数：进料量、塔顶和塔釜产品流量、冷凝量、蒸发量和回流量。 除流量参数外，还有压力、塔釜液位、回流罐液位、塔顶产品组成和塔釜产品组成等参数。 精馏塔常用控制参数 压力和液位控制是为了建立塔稳态操作条件，液位恒定阻止了液体累积，压力恒定阻止了气体累积。对于一个连续系统，若不阻止累积就不可能取得稳态操作，也就不可能稳定。压力是精馏操作的主要控制参数，压力除影响气体累积外,还影响冷凝、蒸发、温度、组成、相对挥发度等塔内发生的几乎所有过程。 产品组成控制可以直接使用产品组成测定值, 也可以采用代表产品组成的物性，如密度、蒸气压等。最常用的是采用灵敏点温度。 (二)、填料塔操作瓶颈及解决方法 任何一个设计都不可能把装置中的每个设备及每个设备中的每个部分设计在同一最大负荷百分数下操作,而许多工厂则希望采取各种手段使装置生产能力达到最大,这就使装置中的至少一个部分成为操作瓶颈,填料塔操作中,填料塔的任一部分、塔顶冷凝器、塔釜再沸器等都可能成为操作瓶颈,这里所指的瓶颈是指装置已达到设计负荷需进一步提高分离效率和生产能力,而装置中的某一设备或某一设备的某一部分限制了生产能力和分离效率的提高。 1、填料塔为操作瓶颈 填料塔在设计气液负荷范围内操作可取得所需的分离效率,超过此负荷范围,会导致分离效率下降、压降升高泛塔等现象,多数情况下填料塔操作提高处理能力和分离效率的瓶颈是填料塔本身。 (1)填料塔处理能力的提高 ①增、降压操作 若设备及工艺条件允许,适当增、降塔压是提高填料塔处理能力的最好办法。 在常压附近,提高压力可使处理量提高,低压、相对挥发度高及相对挥发度随压力变化不大时,增压操作对处理量提高最大。压力较高,有时降低压力可提高处理能力,在高压、相对挥发度低及相对挥发度随压力升高
东方仿真精馏塔单元
第六节精馏塔单元 一、精馏塔工作原理： 精馏是化工生产中分离互溶液体混合物的典型单元操作，其实质是多级蒸馏，即在一定压力下，利用互溶液体混合物各组分的沸点或饱和蒸汽压不同，使轻组分（沸点较低或饱和蒸汽压较高的组分）汽化，经多次部分液相汽化和部分气相冷凝，使气相中的轻组分和液相中的重组分浓度逐渐升高，从而实现分离。 精馏过程的主要设备有：精馏塔、再沸器、冷凝器、回流罐和输送设备等。精馏塔以进料板为界，上部为精馏段，下部为提留段。一定温度和压力的料液进入精馏塔后，轻组分在精馏段逐渐浓缩，离开塔顶后全部冷凝进入回流罐，一部分作为塔顶产品（也叫馏出液），另一部分被送入塔内作为回流液。回流液的目的是补充塔板上的轻组分，使塔板上的液体组成保持稳定，保证精馏操作连续稳定地进行。而重组分在提留段中浓缩后，一部分作为塔釜产品（也叫残液），一部分则经再沸器加热后送回塔中，为精馏操作提供一定量连续上升的蒸气气流。 二、工艺流程说明： 本流程是利用精馏方法，在脱丁烷塔中将丁烷从脱丙烷塔釜混合物中分离出来。精馏是将液体混合物部分气化，利用其中各组分相对挥发度的不同，通过液相和气相间的质量传递来实现对混合物分离。本装置中将脱丙烷塔釜混合物部分气化，由于丁烷的沸点较低，即其挥发度较高，故丁烷易于从液相中气化出来，再将气化的蒸汽冷凝，可得到丁烷组成高于原料的混合物，经过多次气化冷凝，即可达到分离混合物中丁烷的目的。 原料为67.8℃脱丙烷塔的釜液(主要有C4、C5、C6、C7等)，由脱丁烷塔(DA-405)的第16块板进料(全塔共32块板)，进料量由流量控制器FIC101控制。灵敏板温度由调节器TC101通过调节再沸器加热蒸汽的流量，来控制提馏段灵敏板温度，从而控制丁烷的分离质量。 脱丁烷塔塔釜液（主要为C5以上馏分）一部分作为产品采出，一部分经再沸器(EA-418A、B)部分汽化为蒸汽从塔底上升。塔釜的液位和塔釜产品采出量由LC101和FC102组成的串级控制器控制。再沸器采用低压蒸汽加热。塔釜蒸汽缓冲罐（FA－414）液位由液位控制器LC102调节底部采出量控制。 塔顶的上升蒸汽（C4馏分和少量C5馏分）经塔顶冷凝器（EA-419）全部冷凝成液体，该冷凝液靠位差流入回流罐（FA-408）。塔顶压力PC102采用分程控制：在正常的压力波动下，通过调节塔顶冷凝器的冷却水量来调节压力，当压力超高时，压力报警系统发出报警信号，PC102调节塔顶至回流罐的排气量来控制塔顶压力调节气相出料。操作压力4.25atm (表压)，高压控制器PC101将调节回流罐的气相排放量，来控制塔内压力稳定。冷凝器以冷却水为载热体。回流罐液位由液位控制器LC103调节塔顶产品采出量来维持恒定。回流罐中的液体一部分作为塔顶产品送下一工序，另一部分液体由回流泵(GA-412A、B)送回塔顶做为回流，回流量由流量控制器FC104控制。 四、本仿真单元的控制点分析：
精馏塔开车过程及注意事项
单独的精馏塔(有再沸器)开车： 1、向塔内送物料，建立1/2-2/3的液位，停止送料； 2、开启塔底再沸器，给塔釜物料升温，温度升至操作或设计温度； 3、待精馏塔回流槽的液位1/2-2/3之间时，开启回流系统，做全回流，此时要控制好塔顶与塔釜的温度在操作或设计范围内； 4、定时分析回流槽内物料的纯度，待回流槽内物料纯度达到产品质量要求时，可以向外输送产品；] 5、同时打开精馏塔给料阀向塔内连续给料，塔釜物料向外输送； 6、时刻注意塔釜与塔顶的温度，保证温度在操作或设计范围内，此时再通过了解塔顶回流比和塔釜再沸器负荷保证温度稳定； 7、调节各项指标都在操作范围或设计范围内，开车成功； 注意： 1、以上的精馏是以塔顶溜出物为产品的精馏操作，如果塔釜液为精馏产品使，要先保证塔釜的产品合格，再进行调节； 2、如果设计没有问题的话，在保证各项指标都在范围之内时，塔顶与塔釜的物料都应给在设计范围内。 精馏塔的投运准备及开车和停车 一、精馏塔投运准备 在精馏装置安装完成后,需经历一系列投运准备工作后,才能开车投产。投运准备阶段的工作是开车前发现设计和制造方面错误的最后一次机会。开车前如能发现各种缺陷,进而修复,比起开车后再发现和修复,在费用和工作量方面要小得多,如果被迫停产再修复,那损失就更严重。因此,搞好投运准备十分重要,这对保证精馏装置的正常运转起关键的作用。 1、开车前检查 制造安装完成后的精馏塔如果与设计图纸的尺寸和要求存在某些差异,均可能是潜在的麻烦根源。因此,需按图纸和设计要求进行检查,有些还需要由专业人员进行,如防腐蚀、可能发生的疲劳损坏等,其大部分检查则由工艺和操作人员进行。 2.尽早发现缺陷和差错,尽早进行修复,所花费的时间最短,其费用也能减到最小,所以应提倡边安装边检查。尤其对于那些装好以后难以接近的构件,例如塔底受液盘区更应这样做。不少人推荐检查工作由技术部门人员进行,这样一方面能平衡该阶段操作人员和技术部门人员的工作量,易安排;另一方面,也因为技术部门人员一般对塔内的流动情况和传质情况比较了解,熟悉哪些内容应该重点检查。同时,在检查过程中还给技术部门人员提供了宝贵的实践机会,对于改进今后的设计和维持正常运转都有利。 在着手检查工作前应该准备一份检查内容的清单,使检查要求清楚简明,又可防止遗漏。
5开车程序
5 开车程序 下面这些程序是煤气化装置开车过程中必须执行的常规操作，从理论上讲，只有当前面工作完成后才能进行下一步工作。当然，为了尽可能缩短调试周期，有些工作可以同时进行，以求在最短的时间内最有效地完成这些操作，具体的调整见制气车间操作指令卡。 5.1 原始开车程序（同冷态开车） 5.1.1 投用仪表空气、工厂空气系统 投用仪表空气系统 投用仪表空气系统时，先确认内部阀门处于正确位置，再确认界外仪表空气管网正常。投用时注意气化岗位和空分岗位做好协调；打开每层楼仪表空气管末端进行吹扫。 1）现场确认进气化装置界区的南侧管廊和北侧管廊的仪表空气界区总阀关闭，且阀后的8字盲板已导通。 2）现场打开北侧管廊仪表空气至三台气化炉的三台闸阀，并将三台气化炉各楼层处的仪表空气阀打开。 3）确认界区外仪表空气管网压力正常，在0.75MPa(g)。 4）主控联系调度准备投用煤气化装置的仪表空气系统。 5）现场稍开北侧管廊处仪表空气界区总阀，向仪表空气管网充压，直至PI9033压力达到0.75 MPa(g)后全开界区总阀。 6）现场稍开南侧管廊处仪表空气界区总阀，向仪表空气管网充压，充压后逐渐打开界区总阀直至全开。 7）在气化框架每层楼处的仪表空气管末端处打开导淋进行吹扫，直到吹扫口无杂质和液体后关闭吹扫阀。 投用低压工厂空气系统 投用低压工厂空气系统时，先确认内部阀门处于正确位置，再确认界外低压工厂空气管网正常。投用时注意气化岗位和空分岗位做好协调；打开每层楼低压空气管末端进行吹扫。 1）现场确认进气化装置界区的低压工厂空气的界区总阀关闭，且阀后的8字盲板已导通。 2）现场打开低压工厂空气至三台气化炉的三只闸阀。 3）现场确认气化框架各层楼低压工厂空气阀均关闭。 4）确认界区外低压工厂空气管网压力正常，在0.75MPa(g)。 5）主控联系调度准备投用煤气化装置的低压工厂空气系统。 6）现场稍开低压工厂空气界区总阀，向低压工厂空气管网充压，直至PI9034压力达到0.75 MPa(g)后全开界区总阀。 7）在气化框架每层楼处的仪表空气管末端处打开导淋进行吹扫，直到吹扫口无杂质和液体后关闭吹扫阀。 高压空气引入界区时，先确认内部阀门处于正确位置，再确认界外高压空气管网正常。引入时注意气化岗位和空分岗位做好协调，高压空气只引入界区，单台炉高压空气系统不投用。 1）现场确认进气化装置界区的高压空气的界区总阀关闭，且阀后的8字盲板已导通。 2）现场确认高压空气至各台气化炉的蒸氧环管处的高压空气闸阀关闭，且高压空气的切断阀也确认关闭。 3）现场确认高压空气至各台气化炉的烧嘴系统的高压空气闸阀关闭，且高压空气管道过滤SP013前后闸阀及旁路阀均关闭，打开过滤器SP013前的导淋。
精馏塔操作常见问题详解
1.精馏塔操作及自动控制系统的改进 问：蒸汽压力突然变化时，将直接影响塔釜难挥发组分的蒸发量，使当时塔内热量存在不平衡，导致气-液不平衡，为此如何将塔釜热量根据蒸汽进料量自动调节达到相对稳定，从而保证塔内热量平衡是问题的关键。在生产过程中，各精馏塔设备已确定，塔釜蒸发量与气体流速成正比关系，而流速与塔压差也成正比关系，所以控制好塔顶、塔釜压力就能保证一定的蒸发量，而在操作中，塔顶压力可通过塔顶压力调节系统进行稳定调节或大部分为常压塔，为此，稳定塔釜压力就特别重要。于是在蒸汽进料量不变情况下，我们对蒸汽压力变化情况与塔釜压力的变化进行对比，发现两者成正比关系，而且滞后时间极小。于是将蒸汽进料量与塔釜压力进行串级操作，将塔釜压力信号传递给蒸汽流量调节阀，蒸汽流量调节阀根据塔釜压力进行自动调节，通过蒸汽进料量自动增大或减少，确保塔釜压力稳定，从而保证了精馏操作不受外界蒸汽波动的影响。 我们在讨论精馏塔的控制方式，主要分析的是工艺系统对塔的影响，公用工程几乎不对内部有制约。实际上也是如此。举例分析：蒸汽系统的压力突然变化的系数要远远小于一个精馏塔内部压力变化的系数，也就是说蒸汽系统的压力对比塔压是更趋于稳定；基于这个原因塔压的控制才可以串级控制再沸器的进入蒸汽流量。如果发现蒸汽系统的压力发生了变化，塔压基本没法和加热蒸汽流量串控了。 第二塔的压差基本只是一个参考数据，一般不对塔压差进行控制。尽管塔压差过高我们要采取一定的措施。 DCS/SCS/APC等技术伴随着大容量的工业电脑的应用，投入成本逐渐下降，精 馏塔的高级智能控制也成为可能，比如APC/SCS等技术，精馏产品纯度也得到保证。可是这些系统其实很脆弱，由于影响这些先进控制的外来因素的影响，DCS操作工随时都可能摘除这些控制，回到DCS的水平，进行人工干预。 问：个人认为首先蒸汽压力的波动可以直接影响釜温和塔釜压力的不稳定,同时造成塔内压差的波动,在锅炉补水或蒸汽温度变化的情况下如果不即时去调节蒸汽量来稳定塔内压差的话,很有可能造成反混和塔釜轻组分超标现象.这个和采用双温差控制的方式相仿,而且在现场操作的时候,如果蒸汽压力升高或降低,如果阀门保持同样的开度的话,蒸汽的流量会多少有加大和减少的情况,我认为公用系统的稳定是精馏系统温度的先决条件,楼上你认为如何? 你“说”的没有任何错误。可是问题出在哪里呢？ 我们以控制塔压力为例。假设塔的其它参数不变，只有供应塔底再沸的蒸汽压力在变化，假定塔压直控塔底再沸蒸汽的量或者串控塔底蒸汽的流量。因为该蒸汽压力的变化，然后塔压命令再沸器的流量控制阀做出调整，这样才能保持塔的稳定。这是可以实现的，完全没有问题。（这是一元参数变化） 然而实际的情况却不能让你这样子。 我们知道塔的进料除非你特意的控制其进料流量（有这种模式），否则任何塔 的进料都是波动的，有时甚至有较大波幅（这时就产生二元参数变化），进料 板一般不能变化了（除非特殊工艺，设计了多个可控进料口），设塔的进料变 大了，就会出现塔的灵敏板以下温度降低，但是塔压已经正常，楼主的用塔压
精馏塔仿真指导书
精馏塔单元仿真实训指导书 目录 一、工艺流程说明 (1) 1、工艺说明 (1) 2、本单元复杂控制方案说明 (2) 3、设备一览 (2) 二、精馏单元操作规程 (2) 1、冷态开车操作规程 (2) 2、正常操作规程 (3)
3、停车操作规程 (4) 4、仪表一览表 (6) 三、事故设置一览 (7) 四、仿真界面 (9) 附：思考题 (11) 一、工艺流程说明 1、工艺说明 本流程是利用精馏方法，在脱丁烷塔中将丁烷从脱丙烷塔釜混合物中分离出来。精馏是将液体混合物部分气化，利用其中各组分相对挥发度的不同，通过液相和气相间的质量传递来实现对混合物分离。本装置中将脱丙烷塔釜混合物部分气化，由于丁烷的沸点较低，即其挥发度较高，故丁烷易于从液相中气化出来，再将气化的蒸汽冷凝，可得到丁烷组成高于原料的混合物，经过多次气化冷凝，即可达到分离混合物中丁烷的目的。 原料为67.8℃脱丙烷塔的釜液(主要有C4、C5、C6、C7等)，由脱丁烷塔(DA-405)的第16块板进料(全塔共32块板),进料量由流量控制器FIC101控制。灵敏板温度由调节器TC101通过调节再沸器加热蒸汽的流量,来控制提馏段灵敏板温度，从而控制丁烷的分离质量。 脱丁烷塔塔釜液（主要为C5以上馏分）一部分作为产品采出，一部分经再沸器(EA-418A、B)部分汽化为蒸汽从塔底上升。塔釜的液位和塔釜产品采出量由LC101和FC102组成的串级控制器控制。再沸器采用低压蒸汽加热。塔釜蒸汽缓冲罐（FA－414）液位由液位控制器LC102调节底部采出量控制。 塔顶的上升蒸汽（C4馏分和少量C5馏分）经塔顶冷凝器（EA-419）全部冷凝成液体，该冷凝液靠位差流入回流罐（FA-408）。塔顶压力PC102采用分程控制：在正常的压力波动下，通过调节塔顶冷凝器的冷却水量来调节压力，当压力超高时，压力报警系统发出报警信号，PC102调节塔顶至回流罐的排气量来控制塔顶压力调节气相出料。操作压力 4.25atm (表压)，高压控制器PC101将调节回流罐的气相排放量，来控制塔内压力稳定。冷凝器以冷却水为载热体。回流罐液位由液位
精馏塔操作中常见的几大问题
精馏塔操作中常见的几大问题 前言 精馏技术广泛应用于各类化学品的生产中，而精馏塔在化工厂也是较为常见的装置之一。而在实际操作中，大家都会遇到这样那样的问题，今天小七就给大家总结总结精馏操作中常见的几种问题，看看你也有遇到过吗？以后再遇到问题，可参考小七给的方法呦~~ 1精馏操作中怎样调节塔的压力？影响塔压变化的因素是什么？ 任何一个精馏塔的操作，都应把塔压控制在规定的指标内，以相应地调节其它参数。塔压波动过大，就会破坏全塔的物料平衡和气液平衡，使产品达不到所要求的质量。所以，许多精馏塔都有其具体的措施，确保塔压稳定在适宜范围内。 对于加压塔的塔压，主要有以下两种调节方法： 1. 塔顶冷凝器为分凝器时，塔压一般是靠气相采出量来调节的。 在其它条件不变的情况下，气相采出量增大，塔压下降；气相采出量减小，塔压上升。 2. 塔顶冷凝器为全凝器时，塔压多是靠冷剂量的大小来调节，即相当于调节回流液温度。 在其它条件不变的前提下，加大冷剂量，则回流液的温度降低，塔压降低；若减少冷剂量，回流液温度上升，塔压上升。 对于减压精馏塔的压力控制，主要有以下两种方法： 1. 当塔的真空借助于喷射泵获得时，可以用调节塔顶冷凝器之冷剂量或冷剂温度从而改变尾气量的方法来调节塔的真空度。 当被分离的物料允许与空气接触时，在此控制方案中，蒸汽喷射泵在最大的能力下工作，调节阀装在通大气的管线上，用调节阀开度的大小，调节系统的尾气抽气量，从而达到调节塔的真空度的目的。 2. 当采用电动真空泵抽真空时，调节阀装在真空泵的回流管线上，用调节阀开度的大小来调节系统的尾气抽出量，从而调节塔的真空度。
对于常压塔的压力控制，主要有以下三种方法： 1. 对塔顶压力在稳定性要求不高的情况下，无需安装压力控制系统，应当在精馏设备（冷凝器或回流罐）上设置一个通大气的管道，以保证塔内压力接近于大气压。 2. 对塔顶压力的稳定性要求较高或被分离的物料不能和空气接触时，塔顶压力的控制可采用加压塔塔压的控制方法。 3. 用调节塔釜加热蒸汽量的方法来调节塔釜的气相压力。 2精馏操作中怎样调节釜温？影响釜温波动的因素是什么？ 釜温是由釜压和物料组成决定的。精馏过程中，只有保持规定的釜温，才能确保产品质量。因此釜温是精馏操作中重要的控制指标之一。 当釜温变化时，通常是用改变蒸发釜的加热蒸汽量，将釜温调节至正常。 当釜温低于规定值时，应加大蒸汽用量，以提高釜液的汽化量，使釜液中重组分的含量相对增加，泡点提高，釜温提高。 当釜温高于规定值时，应减少蒸汽用量，以减少釜液的汽化量，使釜液中轻组分的含量相对增加，泡点降低，釜温降低。 釜温波动的原因比较多。当塔压突然升高时，釜温会随之升高，而后又复下降。这是由于这种釜温的升高是因压力升高引起了釜液泡点的升高所致。因而，塔内的上升蒸汽量不但不会增加，反而还会因为压力的升高而减少；这样，塔釜混合液中轻组分的蒸出就不完全，将导致釜液泡点的下降，因而使釜温又随之下降。 反之，当塔压突然下降时，塔内的上升蒸汽量会因塔压的降低而增加，造成塔釜液面的迅速降低，这样重组分可能带至塔顶。随着釜液中组分的变重，釜液的泡点升高，釜温也会随之升高。由此看来，塔压是引起釜温变化的重要因素。因此，操作中只有首先把塔压控制在要求的指标上，才能确切地知道釜温是否符合工艺要求，否则会导致错误的操作。 釜温也会随着进料中轻组分浓度的增加而降低，重组分浓度的增加而升高。 另外，釜中有水、蒸发釜中物料聚合堵塞了部分列管、加热蒸汽压力的波动、调节阀的失灵、物料的平衡采出受到破坏等，都能引起釜温的波动。釜温波动时，要分析引起波动的原因，加以消除。 例如，塔顶采出量过小，使轻组分压入塔釜而引起釜温下降。此时若不增加塔顶采出，单纯地加大塔釜加热蒸汽的用量，不但对釜温没有作用，严重时还会造成液泛。又如，蒸发釜的列管因物料聚合而堵塞，致使釜温下降，此时，应该订车
精馏塔开停车操作指南
精馏塔开停车操作指南 精馏塔的开车 开车是生产中十分重要的环节，目标是缩短开车时间，节省费用，避免可能发生的事故，尽快取得合格产品。 开车的一般步骤： a、制定出合理的开车步骤，时间表和必须的预防措施；准备好必要的原材料和水电汽供应；配备好人员编制，并完成相应的培训工作等。 b、此时，塔的结构必须符合设计要求，塔中整洁，无固体杂物，无堵塞，并清除了一切不应存才的物质，例如塔中含氧量和水分含量必须符合规定；机泵和仪表调试正常；安全措施已调整好。 c、对塔进行加压和减压，达到正常操作压力。 d、对塔进行加热和冷却，使其接近操作温度。 e、向塔中加入原料。 f 、开启塔顶冷凝器和开启再沸器和各种加热器的热源，各种冷却器的冷源。 g 、对塔的操作条件和参数逐步调整，使塔的负荷，产品质量逐步又尽快地达到正常操作值，转入正常操作。 精馏塔的停车
当装置运转一定周期后，设备和仪表将发生各种各样的问题，继续维持生产在生产能力和原材料消耗等方面已经达不到经济合理的要求，还蕴含着发生事故的潜在危险，于是需停车进行检修。 停车的一般步骤： a、指定一个降负荷计划，逐步降低塔的负荷，相应地减小加热器和冷却剂用量，直至完全停止。如果塔中有直接蒸汽（如催化裂化装置主分馏塔），为避免塔板漏液，多出些合格产品，降量时可适当增加些直接蒸汽的量。 b、停止加料。 c、排放塔中的存液。 d、实施塔的降压或升压，降温或升温，用惰性气清扫或冲洗等，使塔接近常温或常压，准备打开人孔通大气，为检修作好准备。具体需做哪些准备工作，必须由塔的具体情况而定，因地制宜。 ?精馏塔开车前的准备 ?精馏塔开车前需要做什么准备？ 检查水、电、气（空气、氮气）、汽（水蒸气）是否符合工艺的要求； 传动设备是否备二待用； 设备、仪表、安全设施是否齐全好用； 所有的阀门要处于关闭状体；
精馏塔开停车操作规程
精馏塔开停车操作规程集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]
1.流程简述 物料经过前处理进入进料储罐V201，由进料泵P201打入精馏塔T201；塔顶馏出物在塔顶冷凝器中被冷凝，在回流比控制的控制下，一部分液体回流到精馏塔，另一部分流入塔顶产品储罐；塔底釜液一部分流入塔底产品储罐，另一部分进入热虹吸再沸器被加热为蒸汽回到精馏塔；在侧线采出口采出侧线产品，经过侧线冷却器冷却流入侧线产品储罐。 2.仪表、阀门说明
07 V－08再沸器冷凝液调节阀V－24侧线采出管线上转子流量计旁路阀 门 V－ 09 塔顶冷凝器循环水进口阀V－25侧线冷却器循环水进口阀 V－ 10 塔顶冷凝器循环水出口阀V－26侧线冷却器循环水出口阀 V－11塔顶馏出物管线上转子流量计前阀门V－27侧线冷凝器到侧线储罐管路上的阀 门 V－ 12 塔顶馏出物管线上转子流量计后阀门V－28侧线采出产品取样阀 V－13塔顶馏出物管线上转子流量计旁路阀 门 V－29侧线冷凝器的排净阀 V－ 14 塔顶馏出物采样阀V－30精馏塔到再沸器管线上的排净阀 V－ 15 塔底流出物调节阀V－31回流管路上的排净阀 V－ 16 塔底馏出物管线上的旁路阀V－32塔顶冷凝器放空阀 模拟试车可看阀门开度于流量的对应关系。 3.开、停车步骤说明 1.接通所有管路,所有阀门呈关闭状态，将塔底液位控制LIC－01设置为手动状态； 2.打开V1、V4、V6，启动进料泵，对精馏塔充液到最大液位，关闭进料泵； 3.预热再沸器：打开加热蒸汽调节阀V7和冷凝液管线上的阀门，引蒸汽缓慢加热，当有冷凝液 馏出时， 4.打开塔顶冷凝器上的循环水进出口阀门V9和V10； 5.加大加热蒸汽调节阀V7开度，控制他的升温速率； 6.启动回流比控制器，调至全回流; 7.塔底液位LIC－01设置为自动，调节V15到物料平衡； 8.打开进料泵P201，调节V2，缓慢将进料量调至正常值； 9.缓慢调节加热蒸汽V7和回流比到正常值。 注： 其间每小时采一次样； 记录温度、压力、流量、和液位数据； 塔底液位正常时为1000㎜，高液位为1400㎜，低液位为㎜ 注意： 开车时用惰性气体清扫，赶走塔内的空气，再用物料蒸汽赶走惰性气体，停车时反向操作； 调节幅度不可过大；
精馏塔单元操作手册
文档编号:精馏塔操作手册.DOC 精馏塔单元仿真培训系统 操作说明书 北京东方仿真控制技术有限公司 二零零四年八月
一工艺流程说明 本流程是利用精馏方法，在脱丁烷塔中将丁烷从脱丙烷塔釜混合物中分离出来。精馏是将液体混合物部分气化，利用其中各组分相对挥发度的不同，通过液相和气相间的质量传递来实现对混合物分离。本装置中将脱丙烷塔釜混合物部分气化，由于丁烷的沸点较低，即其挥发度较高，故丁烷易于从液相中气化出来，再将气化的蒸汽冷凝，可得到丁烷组成高于原料的混合物，经过多次气化冷凝，即可达到分离混合物中丁烷的目的。 原料为67.8℃脱丙烷塔的釜液(主要有C4、C5、C6、C7等)，由脱丁烷塔(DA-405)的第16块板进料(全塔共32块板),进料量由流量控制器FIC101控制。灵敏板温度由调节器TC101通过调节再沸器加热蒸汽的流量,来控制提馏段灵敏板温度，从而控制丁烷的分离质量。 脱丁烷塔塔釜液（主要为C5以上馏分）一部分作为产品采出，一部分经再沸器(EA-418A、B)部分汽化为蒸汽从塔底上升。塔釜的液位和塔釜产品采出量由LC101和FC102组成的串级控制器控制。再沸器采用低压蒸汽加热。塔釜蒸汽缓冲罐（FA－414）液位由液位控制器LC102调节底部采出量控制。 塔顶的上升蒸汽（C4馏分和少量C5馏分）经塔顶冷凝器（EA-419）全部冷凝成液体，该冷凝液靠位差流入回流罐（FA-408）。塔顶压力PC102采用分程控制：在正常的压力波动下，通过调节塔顶冷凝器的冷却水量来调节压力，当压力超高时，压力报警系统发出报警信号，PC102调节塔顶至回流罐的排气量来控制塔顶压力调节气相出料。操作压力4.25atm (表压)，高压控制器PC101将调节回流罐的气相排放量，来控制塔内压力稳定。冷凝器以冷却水为载热体。回流罐液位由液位控制器LC103调节塔顶产品采出量来维持恒定。回流罐中的液体一部分作为塔顶产品送下一工序，另一部分液体由回流泵(GA-412A、B)送回塔顶做为回流，回流量由流量控制器FC104控制。 本单元复杂控制方案说明： 吸收解吸单元复杂控制回路主要是串级回路的使用，在吸收塔、解吸塔和产品罐中都使用了液位与流量串级回路。 串级回路：是在简单调节系统基础上发展起来的。在结构上，串级回路调节系统有两个闭合回路。主、副调节器串联，主调节器的输出为副调节器的给定值，系统通过副调节器的输出操纵调节阀动作，实现对主参数的定值调节。所以在串级回路调节系统中，主回路是定值调节系统，副回路是随动系统。