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注塑车间的物料管理流程
注塑车间的物料管理流程1. 引言注塑车间物料管理流程是确保生产过程顺畅、高效的关键环节。
本文档旨在详细阐述注塑车间物料管理流程的各个步骤，以指导相关部门和人员正确、高效地进行物料管理。
2. 物料采购2.1 需求分析：根据生产计划和库存状况，进行物料需求分析。
2.2 采购申请：填写采购申请单，包括物料名称、规格、型号、数量、交货期等信息，提交给采购部门。
2.3 采购执行：采购部门根据申请单进行供应商选择、价格谈判、合同签订等工作，确保物料按时、按质、按量采购到位。
3. 物料入库3.1 验收：物料到达后，仓库人员进行验收，核对采购单据、物料名称、数量、质量等信息，确保与采购要求一致。
3.2 入库：验收合格的物料，仓库人员应及时办理入库手续，更新库存数据。
4. 物料出库4.1 生产领料：根据生产计划，生产部门填写领料单，到仓库领取所需物料。
4.2 检验：领取的物料需进行检验，确保质量符合生产要求。
4.3 生产使用：物料经检验合格后，投入生产环节。
5. 物料库存管理5.1 库存监控：仓库人员定期对库存进行盘点，确保库存数据准确。
5.2 库存调整：根据实际生产情况，对库存进行调整，避免库存积压和缺货现象。
5.3 报表统计：仓库人员定期编制库存报表，包括物料名称、规格、型号、库存数量、库存周转率等信息，提交给相关部门。
6. 物料使用与回收6.1 物料使用：生产过程中，严格按照工艺要求使用物料。
6.2 废料回收：对生产过程中产生的废料进行分类、回收，交由相关部门处理。
7. 质量控制7.1 物料检验：对采购、生产过程中涉及的物料进行质量检验，确保物料质量符合要求。
7.2 不良品处理：对检验不合格的物料进行标记、隔离，并交由相关部门处理。
8. 持续改进8.1 收集反馈：对物料管理流程进行持续跟踪，收集相关部门和人员的反馈意见。
8.2 分析改进：针对反馈意见，分析存在的问题，制定改进措施。
8.3 落实改进：将改进措施落实到实际工作中，不断提升物料管理流程的效率和质量。
[参考实用]车间物料管理流程
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生产物料管理流程目的：规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息.使用范围：生产管理部。
1、领料流程：1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。
1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。
1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。
1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。
1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。
1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。
1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。
1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通知线长，否则绩效考核处理。
2、退料流程:2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。
2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、背景介绍车间物料管理是指对车间内的物料进行统一管理和控制，确保物料的准确性、可用性和及时性，以提高生产效率和降低成本。
本文将介绍车间物料管理程序的标准格式，包括物料入库、物料出库、库存管理和物料盘点等内容。
二、物料入库程序1. 采购定单生成：根据生产计划和库存情况，制定采购计划并生成采购定单。
2. 采购验收：对供应商送货的物料进行验收，包括检查物料的数量、质量和规格是否与采购定单一致。
3. 入库登记：将验收合格的物料进行入库登记，记录物料的名称、规格、数量、供应商信息等。
4. 物料编码：为每一种物料分配惟一的物料编码，以便于后续的库存管理和查询。
5. 物料存放：将物料按照规定的存放位置进行分类存放，确保物料易于查找和取用。
三、物料出库程序1. 生产需求确认：根据生产计划和车间的实际生产情况，确认所需物料的种类和数量。
2. 领料申请：制定领料申请单，包括物料编码、名称、规格、领料数量等信息。
3. 领料审批：领料申请单需经过主管或者相关部门的审批，确保领料的合理性和准确性。
4. 出库操作：根据领料申请单，从库存中取出相应的物料，并记录物料的出库数量和领料人信息。
5. 物料使用：领料人将物料送至相应的生产线或者工作站，用于生产或者加工。
四、库存管理程序1. 库存监控：定期对库存进行盘点，记录实际库存数量和账面库存数量，及时发现并处理库存异常情况。
2. 库存调整：当发现库存异常时，及时进行库存调整，包括增加、减少或者调换物料的库存数量。
3. 库存报表：定期生成库存报表，包括库存总量、物料种类、库存周转率等指标，以便于管理层对库存情况进行分析和决策。
4. 定期清理：定期清理库存，处理过期、损坏或者低需求的物料，以避免库存积压和浪费。
五、物料盘点程序1. 盘点计划制定：根据需求和实际情况，制定物料盘点计划，包括盘点时间、盘点范围和盘点人员等。
2. 盘点操作：按照盘点计划进行盘点操作，逐一对物料进行盘点，记录实际库存数量和账面库存数量。
车间物料管理制度word
车间物料管理制度word第一章总则第一条为规范车间物料管理工作，提高物料利用率，加强对物料的管理和监督，制定本制度。
第二条本制度适用于车间内的所有物料管理工作，具体内容包括物料的采购、入库、出库、盘点、报废等活动。
第三条车间物料管理应遵循“科学管理、精细化操作、节约用料、提高效率”的原则，加强对物料的分类、分级管理，并合理利用物料资源，降低成本、提高效率。
第二章物料的采购第四条车间物料采购应按照车间生产计划需求量进行采购，确保物料的供应能够满足生产需求。
第五条物料采购应根据物料的类别、性质进行分类管理，并建立物料档案，详细记录物料的信息。
第六条物料采购应遵循经济、合理、便捷、取用的原则，综合考虑价格、质量、供货期等因素进行选择。
第七条物料采购应签订合同，并明确双方权利和义务，杜绝虚假交易和违规操作。
第八条负责物料采购的人员应具有相关专业知识和技能，并熟悉物料市场行情，能够准确判断物料的价格趋势和质量水平。
第三章物料的入库管理第九条所有采购的物料应经过验收合格后方可入库，验收人员应按照标准进行检验，并对检验结果进行记录。
第十条入库人员应将物料按照规定的存放位置摆放整齐、清晰，并做好标识和分类管理。
第十一条入库时应核对物料的名称、规格、数量等信息，并及时录入库存系统，确保库存数据的准确性。
第十二条物料入库时应注意防潮、防尘、防火等工作，确保物料的质量。
第四章物料的出库管理第十三条车间内物料出库需经过相关手续审批，并由专人负责出库操作。
第十四条出库时应核对领料单据和库存系统的库存情况，确保出库操作的准确性。
第十五条出库物料应按照先进先出的原则进行，合理安排物料的使用顺序，并及时更新库存信息。
第十六条出库时应注意物料的包装、运输等环节，确保物料不受损坏，并做好相关记录。
第五章物料的盘点管理第十七条定期进行物料盘点，检查库存数据的准确性，发现问题及时纠正。
第十八条盘点人员应按照规定的程序和要求进行盘点工作，并做好盘点记录。
车间的物料如何管理
车间的物料如何管理一、引言物料管理是车间生产中非常重要的环节，良好的物料管理可以提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
本文将详细介绍车间物料管理的标准格式。
二、物料分类根据物料的特性和用途，将物料分为原材料、半成品和成品三类。
原材料是指用于生产的基础材料，半成品是指已经完成一部分加工但还未成品的物料，成品是指最终产品。
三、物料采购1. 制定采购计划：根据生产计划和库存情况，制定物料采购计划，确保物料供应的及时性和准确性。
2. 选择供应商：根据物料质量、价格、交货能力等因素，选择合适的供应商，并签订正式合同。
3. 采购订单：向供应商发出采购订单，明确物料的品名、规格、数量、交货时间等信息。
4. 物料验收：收到物料后，进行验收，确保物料质量符合要求。
5. 入库管理：将验收合格的物料按照规定存放在指定的库位，做好入库记录。
四、物料存储1. 仓库布局：根据物料特性和使用频率，合理规划仓库布局，确保物料的存储和取用效率。
2. 货架标识：对每个货架进行标识，标明存放物料的名称、规格、批次等信息，方便物料的查找和管理。
3. 先进先出原则：采用先进先出原则，确保物料的新鲜度和质量。
4. 定期盘点：定期对仓库进行盘点，核对库存数量和实际数量是否一致，及时发现和解决问题。
五、物料领用1. 领用申请：生产人员根据生产计划和实际需求，填写物料领用申请单，明确物料名称、规格、数量等信息。
2. 审批流程：领用申请单经过相关部门的审批流程，确保领用的合理性和准确性。
3. 领用出库：仓库人员根据领用申请单，将物料从仓库中出库，并做好领用记录。
4. 物料归还：如有物料未使用完毕或过剩，及时归还到仓库，避免浪费和损耗。
六、物料追踪1. 批次追踪：对于带有批次信息的物料，建立批次追踪系统，记录物料的生产日期、供应商信息等，方便追溯和质量控制。
2. 过期物料处理：对于易过期的物料，建立过期物料处理机制，及时清理和报废，防止使用过期物料造成质量问题。
车间的物料如何管理
车间的物料如何管理一、引言在车间生产过程中，物料管理是非常重要的环节。
良好的物料管理可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
本文将介绍车间物料管理的标准格式，包括物料分类、物料采购、物料入库、物料领用和物料盘点。
二、物料分类1. 原材料：指用于产品制造的基础材料，如钢材、塑料等。
2. 辅助材料：指用于辅助生产过程的材料，如油漆、胶水等。
3. 半成品：指生产过程中的中间产品，还需要进一步加工才能成为最终产品。
4. 成品：指已经完成生产并可交付给客户的产品。
三、物料采购1. 制定采购计划：根据生产计划和库存情况，制定物料采购计划，明确需要采购的物料种类和数量。
2. 选择供应商：根据物料质量、价格、交货时间等因素，选择合适的供应商进行采购。
3. 编制采购订单：与供应商协商确定物料的价格、交货时间等细节，并编制采购订单进行下单。
4. 物料验收：在物料到达车间之前，进行验收，检查物料的数量、质量和规格是否符合要求。
四、物料入库1. 编制入库单：将物料验收合格后，编制入库单，记录物料的名称、规格、数量等信息。
2. 入库操作：将物料按照规定的存放位置进行摆放，并贴上标签，方便查找和管理。
3. 更新库存记录：将物料的入库信息及时更新到库存记录中，包括物料的名称、规格、数量、入库时间等。
五、物料领用1. 编制领料单：根据生产计划和领料需求，编制领料单，明确领取物料的种类和数量。
2. 领料操作：根据领料单，到库房取出需要的物料，并在领料单上签字确认。
3. 更新库存记录：将物料的领用信息及时更新到库存记录中，包括物料的名称、规格、数量、领用时间等。
六、物料盘点1. 定期盘点：根据公司制定的盘点计划，定期对车间的物料进行盘点，确保库存数量与实际情况一致。
2. 盘点操作：对每种物料逐一进行盘点，记录物料的名称、规格、数量等信息。
3. 盘点调整：根据盘点结果，对库存记录进行调整，确保库存数量的准确性。
七、结论良好的物料管理是车间生产过程中不可或缺的一环。
车间的物料如何管理
车间的物料如何管理一、概述车间的物料管理是指对车间所需的各种物料进行有效的采购、入库、出库、库存管理等工作的过程。
良好的物料管理可以提高生产效率，降低成本，确保生产计划的顺利进行。
二、采购管理1. 定期评估供应商：根据供应商的质量、价格、交货准时性等指标，对供应商进行评估，并及时与供应商沟通，解决问题。
2. 制定采购计划：根据生产计划和库存情况，制定合理的采购计划，确保物料的及时供应。
3. 严格执行采购流程：明确采购的审批流程，确保采购的合规性和准确性。
4. 与供应商建立长期合作关系：与优质供应商建立长期合作关系，以获得更好的价格和服务。
三、入库管理1. 检验入库：对采购的物料进行检验，确保物料的质量符合要求。
2. 定期盘点：对入库的物料进行定期盘点，确保库存的准确性。
3. 标识分类：对入库的物料进行明确的标识和分类，便于后续的取用和管理。
4. 定期清理：定期清理库存，清理过期或者损坏的物料，保持库存的整洁和有序。
四、出库管理1. 制定出库计划：根据生产计划和库存情况，制定合理的出库计划，确保物料的及时供应。
2. 出库审批：对出库申请进行审批，确保出库的合规性和准确性。
3. 出库记录：对出库的物料进行记录，包括物料名称、数量、领用人等信息，便于后续的追溯和管理。
4. 出库后处理：及时更新库存情况，确保库存的准确性。
五、库存管理1. 设置安全库存：根据生产需求和供应情况，合理设置安全库存，以应对突发情况。
2. 定期盘点：对库存进行定期盘点，确保库存的准确性。
3. 库存分析：根据库存情况，进行库存分析，及时调整采购计划和出库计划，以降低库存成本。
4. 库存优化：根据库存分析结果，优化库存结构，减少库存积压和过期物料的风险。
六、物料追溯1. 记录物料信息：对每一批物料进行记录，包括物料的来源、生产日期、供应商等信息。
2. 物料追溯体系：建立物料追溯体系，确保在发生问题时能够追溯到物料的来源和流向。
3. 及时处理问题：对于发现的物料问题，及时与供应商联系，解决问题，并采取相应的措施，以避免类似问题再次发生。
车间物料管理程序
车间物料管理程序一、介绍车间物料管理程序是为了有效管理和控制车间内各种物料的流动和使用，确保生产过程中物料的准确性、及时性和可追溯性而设计的。
该程序涵盖了物料采购、入库、出库、盘点、报废等环节，旨在提高车间物料管理的效率和准确性，减少物料浪费和损耗。
二、物料采购1. 采购计划编制根据车间生产计划和物料需求，制定物料采购计划，并明确物料的种类、数量、质量要求和采购时间等信息。
2. 供应商选择与评估根据企业的采购政策和要求，选择合适的供应商，并进行供应商的资质评估和信用评级，确保供应商能够提供符合要求的物料。
3. 采购定单生成根据采购计划，生成采购定单，并发送给供应商。
采购定单应包含物料的名称、规格、数量、单价、交货期限等信息。
4. 采购合同签订与供应商签订采购合同，明确双方的权益和责任，确保采购过程的合法性和合规性。
5. 物料验收与入库在物料到达车间时，进行验收工作。
验收应包括对物料的数量、质量、规格等方面的检查，确保物料符合要求。
合格的物料应及时入库，并进行标识和分类，以便后续使用和管理。
三、物料出库1. 生产需求确认根据生产计划和车间需求，确认所需的物料种类、数量和使用时间等信息。
2. 领料单生成根据生产需求，生成领料单，并明确领料的物料名称、规格、数量和领料人等信息。
3. 领料审核与批准领料单应提交给相关部门进行审核和批准，确保领料的合理性和准确性。
4. 物料发放经过审核和批准后，领料单上的物料应及时发放给领料人，并进行记录和确认。
四、物料盘点1. 盘点计划制定根据企业的盘点周期和要求，制定物料盘点计划，并明确盘点的时间、范围和方式等信息。
2. 盘点操作按照盘点计划，对车间内的物料进行逐一盘点。
盘点时应子细核对物料的名称、规格、数量和存放位置等信息，并记录在盘点表中。
3. 盘点结果处理根据盘点结果，及时调整物料库存数量和位置，并对盘点结果进行分析和处理，发现问题及时纠正。
五、物料报废1. 报废申请当发现物料过期、损坏、质量不合格等情况时，应及时提出报废申请，并明确报废的物料名称、数量和原因等信息。
物料进、出、存管控流程
物料进、出、存管控流程1.简介对于任何一家企业来说，物料管理是非常重要的环节。
一个好的物料进、出、存管控流程将直接影响企业的生产效率和产品质量。
本文将详细介绍物料进、出、存管控流程，并提供一些实用的管理方法供参考。
2.物料进管控流程（1）收货检查物料进货流程的第一步是进行收货检查。
进行收货检查的目的是确保所进货物的种类、数量是否正确，并且物料的质量是否符合要求。
在进行收货检查的时候需要进行如下操作：•检查收货单据，核对对应的物料是否到货。
必要时还需联系供应商核实订货详情。
•检查包装，检查物料的包装是否完好无损。
如有破损需及时通知供应商，并且在收货单据上面进行记录。
•对物料进行抽检，检查物料的外观和质量是否符合公司的标准。
（2）入库确定物料符合公司的质量标准后，需要将物料入库。
在这个过程中，需要进行一些工作：•对物料进行分拣和分类，将物料分门别类的存放到不同的位置。
•按照先进先出（FIFO）的原则，将新进的物料存放到后面，旧的物料存放到前面。
•在每个储存位置上标注物料的名字、编号、批次等相关信息，方便后续的管理，同时将这些信息进行记录，存档备查。
（3）质检质检是一个非常重要的工序，是确保生产过程中物料质量的关键环节。
在进货过程中，检查物料的外观和包装是否完好是对物料质量的初步检查。
但是，在质检过程中，需要将物料的所有参数进行检测，包括尺寸、硬度等方面的参数。
检验完成后，对物料进行良品或次品判定，并且实时记录良品和次品的数量和批次。
（4）存放在物料进行质检之后，需要将其存放在指定的位置。
在存放过程中，需要注意：•将存放的位置标记清楚，流畅易懂，方便操作人员查找物料•对物料进行分类、分组再进行存储。
同一批次的物料要存放在相同的储物柜中，避免混淆物料•在物料存放的时间周期超过规定时间（指定日期或者月份）后，需要及时出库进行使用，以免物料过期，导致使用不当而损失。
（5）监控在物料进管控流程中，还需要对每一个物料批次进行监控。
车间流程及管理制度表
车间流程及管理制度表一、车间流程1. 产品生产流程1.1 原料采购：采购部门负责采购所需的原材料，确保原材料的质量和数量满足生产需求。
1.2 原料检验：质检部门对采购来的原材料进行严格的检验，确保原材料符合生产要求。
1.3 原料存储：原材料经过检验后，按照规定的标准存放在指定的仓库中。
1.4 生产加工：生产车间按照生产计划进行生产加工，确保产品质量和生产效率。
1.5 成品检验：生产完成的产品经过质检部门的检验，确保产品符合客户的要求。
1.6 包装出库：产品经过包装后，根据订单要求安排出库，送达客户手中。
2. 质量控制流程2.1 产品检验：生产过程中，质检部门对生产环节进行监控，确保生产过程中的质量符合标准。
2.2 报废处理：如发现产品存在质量问题，质检部门立即进行报废处理，确保不合格产品不进入市场。
2.3 过程改善：质检部门对生产过程中的问题进行分析，提出改善措施，不断提高产品质量。
3. 安全生产流程3.1 安全教育：定期对员工进行安全生产教育，强化员工的安全意识。
3.2 安全检查：定期对生产车间进行安全检查，发现安全隐患及时处理。
3.3 事故处理：如发生安全事故，立即启动应急预案，做好事故处理工作。
4. 设备维护流程4.1 设备保养：生产车间设备定期进行保养维护，确保设备正常运转。
4.2 设备维修：如发现设备问题，立即启动维修流程，确保设备及时修复。
4.3 设备更新：定期对生产设备进行评估，根据生产需求更新更新设备。
二、管理制度1. 岗位责任制度1.1 生产管理岗位生产经理：负责车间生产计划的制定和执行，确保生产进度和质量。
生产主管：负责生产过程的监督和协调，确保生产顺利进行。
质量检验员：负责产品质量的监控和检验，确保产品符合标准。
仓库管理员：负责原料和成品的存储管理，确保物料安全。
1.2 安全管理岗位安全主管：负责安全教育和安全检查工作，确保生产安全。
安全员：负责日常安全检查和事故处理工作，确保生产过程中的安全。
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生产物料管理流程
目的：
规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息.
使用范围：
生产管理部。
1、领料流程：
1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。
1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。
1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。
1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相
一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。
1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双
方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。
1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上,
大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。
1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物
料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。
1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通
知线长，否则绩效考核处理。
2、退料流程:
2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。
2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写
上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。
2.3 生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在
箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。
2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打
退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。
2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。
若不良品中有能接受品，IQC在此物料上贴
上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE确认—IQC确认—物控—仓管员）。
2.6 将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部
技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。
2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料
完毕，PMC仓管员在退料单上签名确认。
2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。
3、借料流程：
3.1 生产过程中物料来料品质异常，设备夹具进生异常损坏物料及出货的紧急都需要
借料保证生产。
3.2 物料员填写借料单，填写好物编、数量、原因、归还日期等，送相关负责人签名
(物料员—生产线长—生产主管—物控—仓管员—借料编号)。
3.3 仓管员接到借条发料给物料员。
3.4 物料员领料后发料到生产线进行投入生产。
3.5 物料员收集相应物料,整理后准备还料、冲借条。
4、盘点流程：
4.1 财务部发出盘点通知。
4.2 集中相关人员传达盘点的注意事项及要求。
4.3 生产线尽最大的努力追回外借的物料或机头等。
4.4 追PMC仓库补回所欠的料，技术部待处理的方案，质管部待处理的结果，尽快
将生产线上的状态机清理完毕，包装入库，减轻盘点任务。
4.5 盘点时停止生产，将所有的物料全部收集，按种类、良品、不良品的状态区分摆
放，同时每一个制造单的物料单独放在一堆，清点每一种物料数量，同时贴上标识卡标识清楚物料编码、数量、制造单号、状态等。
4.6 统计领入、借入、退料未补数、套料欠数量、入库数算出每一种物料账存数。
4.7 按制造单号打印盘点清册。
4.8 核对实物是否与账存数一致。
4.9 若一致，填写初盘数。
4.10 财务进行复盘，填写复盘数签名确认，生产部与财务部各执一联留底。
4.11 财务根据盘点清册，做出盘点赢与亏分析报告，发生产部。
4.12 生产部门根据报告做出措施，落实到责任人。
5、支持文件：
5.1《物料标识卡》；
5.2《物资收发卡》；
5.3《领料单》；
5.4《借料单》；
5.5《入库单》；
5.6《盘点清册》；
5.7《退料单》；
拟制：审核：批准：
领、退料流程
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