加氢车间工艺描述
全加氢型炼厂生产工艺流程
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加氢工艺
1.4加氢催化剂
催化剂有生产初期（SOR）和生产末期（EOR） 的差异：催化剂随运转时间的增长，催化剂的 活性逐步下降，需要提高温度来弥补活性的损 失，而同时操作苛刻度和产品分布也逐渐变差， 到达末期时需要换剂或再生。 保护剂：在催化剂床层顶部分级装填保护剂， 沿床层向下粒度逐步变小，空隙率也逐渐变小， 活性逐渐增大。目的是容纳更多的杂质，减轻 对主催化剂的污染，减缓床层压降上升的速度。
2.1高压窜低压的防范重点
高分液位的监控是全装置操作的第一重点。 DCS监盘人员必须时刻监控高分液位，高分差 压、沉筒液位计要相互对照，外操巡检必须与 玻璃板对照；高液位和低液位联锁开关与 LISA1104的高低联锁、快速切断阀KV1104必 须处于完好投用状态；监盘人员必须清楚液控 调节阀LCV1103的阀位和手自动状态；清楚液 位指标控制范围和联锁设定值
2.3飞温—危害
飞温会致使催化剂结构受到破坏，反应 系统的设备造成损伤，高压法兰高温变 形泄漏等。 加拿大石油炼制公司曾发生反应器“飞温” 事故，造成反应器大面积堆焊层剥离和 347SS堆焊层熔敷金属裂纹和破坏现象
2.3飞温的防范措施
在床层温度异常升高初期，只要及时发现并立 刻采取降温措施如打入大量冷氢、降低炉温等， 是可以控制住温度骤升的。因此DCS监盘人员 对裂化床层所有温度指示点都要时刻监视。 裂化冷氢阀正常控制开度在50%内以备应急 原料性质变化对温度影响非常大，罐区油品调 和不均，会使反应器温度出现波浪式变化，易 发生飞温；焦蜡调和比例调整时要控制幅度； 每次切罐初期都要密切观察判断油品性质。
2.4高压临氢设备损伤的防范
工艺操作必须要保护设备。 在正常生产和开停工和检修过程中有很多工艺操 作规定，都是针对设备保护的:如开停工过程中 温度和压力的升降速度要求、氢气加热炉管壁 温度＜550℃等等。有些操作容易被忽视，短 期内也看不出后果，但对设备的长远影响却是 很大的，所以必须要严格按规定操作，避免设 备损伤
氢化车间操作规程
制氢岗位工艺操作规程1目的：制定制氢岗位工艺操作规程；2范围：适应于甲醇裂解和PSA分离的操作要求；3责任：确保操作人员的安全操作和管理人员的责任落实；4内容：4.1任务：按照1：1比例配制的甲醇与纯化水混合加热气化，在一定温度、压力条件下通过催化剂发生催化裂解反应和一氧化碳变换反应后生成氢气和二氧化碳，再经过四塔二均PSA变压吸附分离提纯，制得含氢量99.9%的氢气供生产使用。
CH3OH CO + 2H2 - 90.7 KJ/molCO + H2O CO2 + H2 + 41.2 KJ/mol4.2工艺流程冷却水板式换热器冷凝器吸附塔ABCD氢气去中压储罐冷却水4.3主要工艺指标：醇水混合液比重920+10≤25%混合气H2≥75% CO2催化剂温度 250+5℃系统压力 0.8-1.0 Mpa氢气含量 99.99%吸附时间 420—480秒YL—1 球状480 Kg，YL—2条状960 Kg，YL—3 球状950 Kg) 4.5 制氢的操作要点：1）开车前必须清扫、试压、试漏、置换，电器、仪表必须齐全正常，然后进行催化剂还原升温，升温速率每小时15℃。
2）导热油升温必须缓慢，按照有体热油炉厂家的要求进行，温度不能猛升猛降，以保证制氢催化剂的还原需要。
3）计量泵开启后，流量的调节逐步增大，按照甲醇：纯化水 1：1的方式，先把水调大一些，逐步使混合液的比重符合生产要求。
4)催化剂还原结束后，温度达到反应要求时，按照催化剂的要求初期、中期、后期三个阶段的方式，控制好合适的温度指标，计量泵的流量逐步提高至最大设计值。
5）当分析原料气合格后，打开入提氢系统的进口阀，关闭放空阀，进行提氢系统的置换、冲洗、提压。
6)提氢系统开车可用手动操作，各塔输流置换、全部置换合格，分析含量>99.9% CO﹤100ppm时，即可关闭放空阀，向中压罐冲压。
H27）提氢系统投入四塔二均自动控制阶段后，注意各塔压力变化和各气动阀的运行状况。
加氢工艺介绍及控制措施
催化加氢反应主要危险- 行业事故举例
1996年8月12日4时20分，山东瑞星化学工业集团总公司制 药厂山梨醇车间发生空间氢气爆炸事故，造成2人死亡，2人重 伤，4人轻伤，投资新建起的44m×23m的双层车间被摧毁。
催化加氢反应主要危险- 行业事故举例（续）
事故经过 ：
山梨醇是该企业新开发的产品。7月15日开始投料试生产至8月1 2日零时山梨醇车间乙班接班，氢化岗位氢化釜处在加氢反应过程中。 4时取样分析合格。4时10分开始出料至4时20分，液糖、二次沉降蒸 发工段突然出现一道闪光，随着一声巨响发生空间化学爆炸。1#、2 #液糖高位槽封头被掀裂；3#液糖高位槽被炸裂，封头飞向房顶；4 台二次沉降槽封头被炸挤压入槽内，槽体变形扭曲；6台尾气分离器、 3台缓冲罐被防爆墙掀翻砸坏；室内外的工艺管线、电气线路被严重 破坏。
- 加氢装置的所有金属部件应跨接后良好接地
• 加氢釜必须安装合适口径的爆破片或者安全阀 • 加氢釜的爆破片或者安全阀的泄压管必须与布置在安全区
域的紧急接收罐连接；泄压管道尽可能直线布置减少急弯; 紧急接收罐应用微正压氮气惰化。
加氢反应主要安全控制措施(续)
• 加氢反应结束后的放空
- 放空管必须是合适的金属管 - 应延伸至屋顶合适位置放空 [石油化工企业建筑设计防火规范
• 避免的状况
- 在温度高于40℃时，可能开始自热并自燃。 - 不允许自然蒸发使雷尼镍变干。
加氢反应过程中的主要危险
• 火灾危险性
- 氢气：与空气混合能形成爆炸性混合物、遇火星、高热能引起燃 烧。室内使用或储存氢气，当氢气泄漏时，氢气上升滞留屋顶，不 易自然排出，遇到火星时会引起爆炸。
- 加氢反应原料及产品：加氢反应的原料及产品多为易燃、可燃物 质。例如：苯、萘等芳香烃类；环戊二烯、环戊烯等不饱和烃；硝 基苯、乙二腈等硝基化合物或含氮烃类；一氧化碳、丁醛、甲醇等 含氧化合物等。
加制氢车间生产工艺
加制氢车间生产工艺制氢车间生产工艺是指在制氢车间进行氢气的生产过程。
制氢车间主要包括原料准备、反应器操作、气体分离等环节。
下面具体介绍一下制氢车间的生产工艺。
首先是原料准备。
制氢车间的原料主要包括水、天然气等。
原料水通过脱盐设备进行处理，去除其中的杂质和离子，以保证制氢的纯度。
而天然气则通过管道输送到车间，经过压缩和过滤等处理，使其达到合适的压力和纯度。
接下来是反应器操作。
制氢反应器是制氢车间的核心设备，主要由负载催化剂的反应器和加热装置组成。
原料水和天然气在反应器内发生反应，生成氢气。
反应过程中，催化剂起到促进反应的作用。
加热装置则提供反应所需的热量。
在反应过程中，需要控制反应的温度、压力和进料的流速等参数。
这些参数的合理控制可以提高制氢的效率和纯度。
同时，需要监测和记录反应器内的压力和温度等指标，以便及时调整操作条件。
最后是气体分离。
在反应过程中，生成的氢气需要与其他气体进行分离。
一种常用的分离方法是通过膜分离技术，将混合气体通过选择性透过性较强的膜，实现对氢气的分离。
另一种分离方法是通过吸附剂吸附其他气体，将氢气与其他气体进行分离。
分离后的氢气需要进行进一步的净化，去除其中的杂质和水分。
常见的净化方法包括冷凝、干燥和吸附等。
净化后的氢气可以储存或直接供应给其他生产线使用。
总的来说，制氢车间的生产工艺包括原料准备、反应器操作和气体分离等环节。
这些环节的合理控制和监测可以提高制氢的效率和纯度，保证生产的稳定性和安全性。
随着氢能源的广泛应用，制氢车间的生产工艺将会不断优化和完善，以满足不同领域对氢气的需求。
加氢裂化装置工艺流程描述
装置工艺流程描述一、加氢裂化工艺介绍1、加氢裂化联合装置由如下部分组成：1）在反应器部分进料油和循环油通过加氢裂化反应转化为轻烃、石脑油、航煤和柴油。
2）在分馏部分，把从反应部分来的转化油切割成各种产品。
3）在酸性气处理部分，酸性干气和酸性液化气用醇胺溶液洗涤，以便除掉H2S.2、反应器部分1）新鲜进料流程从油罐来的新鲜进料经过滤器K101除去固体和沉降脱水后，进入缓冲罐D101，再由P101A、B送到换热器E104和E104A、B，同反应器流出物换热，然后，与热循环氢混合一起进入R101.2）当进料及循环氢通过精制催化剂时，脱硫、脱氧、脱氮和烯烃炮和反应开始发生，并在反应器底部订层完成，这些是放热反应，反应物温度升高。
通过控制反应器入口温度及调节急冷氢量，使温度上升受到抑制，以延长催化剂的寿命，同时防止发生飞温。
在R101反应产物流出线上，要设置一个采样阀，以测定氮的转化。
在生产期间，要控制流出油的总氮含量在50ppm（wt.）内，就要调节R101的平均床层温度。
如果反应器内的温度超商，用降低第二反应炉F102温度和加大急冷氢仍不能控制裂化反应速度，则器内温度急升会严重地使催化剂结焦，甚至破坏设备结构，使反应器壁过热。
如果最大的冷却反应器仍不能控制催化剂床层温度，则反应器和关联设备必须降压。
当R102A和B中的任一个反应器温度超过它的正常值28℃时，应立即启动7bar/min泄压系统降压。
要严格控制R102A、B的温度，以保证新鲜进料100％地转化成所需要产品。
在操作中，新鲜进料和循环油比例要保持不变。
3)反应产物换热器的流程从Rl028出来的反应产物通过一组换热器（E101—E105）回收热量，最后用空气冷器A101冷却到49度后进入高压分离器Dl02。
空冷器进口注入冲洗水以除氨和防止氨盐沉积．注入处将允许大部分水汽化。
注水泵Pll4B注水注入西面四组空冷，Pll4C注水注入东面四组空冷，Pll4A_互为Pll4B、C备用。
加氢精制工艺流程
加氢精制工艺流程加氢精制工艺是一种重要的炼油工艺，主要用于将原油中的有害杂质和不稳定成分去除，以获得高质量的燃料和化工产品。
下面是一个典型的加氢精制工艺流程的详细描述。
首先，原油经过预处理，包括去除悬浮杂质和水分。
这一步骤通常包括沉淀、过滤和离心分离等物理处理过程，以确保原油的纯度和稳定性。
接下来，原油进入加热炉，在高温条件下被加热至适宜的精制温度。
加热炉中的燃料燃烧产生的热能被传递给原油，使其达到精制所需的温度。
然后，加热后的原油被送入加氢反应器。
在加氢反应器中，原油与催化剂接触，高压和适宜的温度条件下发生化学反应。
这个反应过程主要是将原油中的硫化物、氮化物和重金属等有害物质与催化剂中的氢气发生催化氢化反应，生成较为稳定和低含杂质的化合物。
此外，反应器中还会发生裂解和改性反应，使得油品的分子结构更加稳定和可控。
紧接着，加氢后的原油进一步通过分离和冷却，将催化剂与反应产物进行分离。
通常采用高温高压分离设备，如分离装置、凝结器和冷凝器等。
这一步骤主要用于回收和再利用催化剂，同时分离出精制油品。
最后，精制油品经过一系列处理，包括脱色、脱臭和加氢裂化等。
脱色和脱臭主要是通过添加吸附剂和蒸馏等工艺，去除油品中的颜色和异味。
而加氢裂化则是在高温和催化剂的作用下，进一步改变油品的分子结构，提高其质量和降低硫、烯烃等有害物质的含量。
在整个加氢精制工艺中，关键的环节是催化剂的选择和调整，以及温度、压力和反应时间的控制。
这些参数的优化可以提高工艺的效率和油品的质量。
此外，管理和处理催化剂中的杂质和废弃物也是一个重要的环节，以确保工艺的持续运行和环境的保护。
总结起来，加氢精制工艺是一种复杂而关键的炼油工艺，通过改变原油分子结构和去除有害杂质，获得高质量的燃料和化工产品。
准确的工艺流程和参数的控制以及合理的催化剂选择，对于工艺的有效运行和产品的质量提升至关重要。
加氢车间工艺描述
加氢车间工艺描述1、制氢装置：制氢工艺采用轻烃蒸汽转化法制氢，制氢装置设计以催化干气为原料为主。
转化制氢过程可分为原料净化、轻烃蒸汽转化、CO中温变换等过程。
制氢装置全系统包括原料气压缩、原料气精制、轻烃蒸汽转化、CO中温转换、余热锅炉、PSA等部分。
制氢工艺基本过程是：原料气进入精制系统加氢、脱硫反应器，在一定的操作温度、氢气压力和空速条件下，在催化剂作用下，进行加氢烯烃饱和、脱硫、脱氯化学反，把原料气中有机硫化物、氯化物脱除，烯烃完全饱和。
精制原料气进入转化炉炉管，并在一定压力、温度、空速、水碳比条件下，通过转化催化剂作用，生成氢气和一氧化碳、二氧化碳和少量的甲烷，进入中变反应器，通过中温变换催化剂的作用,使CO与水蒸汽进行中温变换反应生成氢气和CO。
中变气2进入PSA氢提纯装置，进行变压吸附脱除中变气中杂质，得到纯度99.9%的高纯度氢气。
2、柴油加氢装置加氢精制工艺主要是用于油品精制方面，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧化合物，饱合油品中烯烃以及去掉油品中金属、非金属杂质。
本套以催化柴油、常柴的混合油为原料，经过加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和等反应，生产满足国五要求的精制柴油。
工艺流程如下：混合原料经预热后热氢混合后进入反应炉加热升温。
进入反应器进行加氢脱硫、脱氮、脱氧反应。
加氢反应产物经冷却进入高、低压分离系统进行气、液、水三相分离。
分离出的氢气进入循环氢压缩机建立临氢系统氢气循环。
柴油进入汽提塔进行硫化氢汽提。
汽柴油进入分馏塔进行分馏。
3、汽油加氢装置汽油加氢装置根据催化裂化汽油中硫、烯烃、芳烃含量的分布特点，将催化裂化汽油切割为LCN和HCN两个汽油馏分。
HCN部分在选择性加氢脱硫催化剂作用下，通过缓和条件进行加氢脱硫反应，，LCN部分不经过选择性加氢脱硫反应，从而使芳烃基本不饱和，烯烃也得到最大程度的保留，从而实现在脱硫的同时辛烷值损失最小。
该装置由预加氢部分，预分馏部分，选择性加氢部分，汽提部分及公用工程部分组成，原料油为催化汽油。
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加氢车间工艺描述
1、制氢装置：
制氢工艺采用轻烃蒸汽转化法制氢，制氢装置设计以催化干气为原料为主。
转化制氢过程可分为原料净化、轻烃蒸汽转化、CO中温变换等过程。
制氢装置全系统包括原料气压缩、原料气精制、轻烃蒸汽转化、CO中温转换、余热锅炉、PSA等部分。
制氢工艺基本过程是：原料气进入精制系统加氢、脱硫反应器，在一定的操作温度、氢气压力和空速条件下，在催化剂作用下，进行加氢烯烃饱和、脱硫、脱氯化学反，把原料气中有机硫化物、氯化物脱除，烯烃完全饱和。
精制原料气进入转化炉炉管，并在一定压力、温度、空速、水碳比条件下，通过转化催化剂作用，生成氢气和一氧化碳、二氧化碳和少量的甲烷，进入中变反应器，通过中温变换催化剂的作用,使CO与水蒸汽进行中温。
中变气进入PSA氢提纯装置，进行变压吸附脱除中变气中杂
变换反应生成氢气和CO
2
质，得到纯度99.9%的高纯度氢气。
2、柴油加氢装置
加氢精制工艺主要是用于油品精制方面，其目的是除掉油品中的硫、氮、氧化合物，饱合油品中烯烃以及去掉油品中金属、非金属杂质。
本套以催化柴油、常柴的混合油为原料，经过加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和等反应，生产满足国五要求的精制柴油。
工艺流程如下：混合原料经预热后热氢混合后进入反应炉加热升温。
进入反应器进行加氢脱硫、脱氮、脱氧反应。
加氢反应产物经冷却进入高、低压分离系统进行气、液、水三相分离。
分离出的氢气进入循环氢压缩机建立临氢系统氢气循环。
柴油进入汽提塔进行硫化氢汽提。
汽柴油进入分馏塔进行分馏。
3、汽油加氢装置
汽油加氢装置根据催化裂化汽油中硫、烯烃、芳烃含量的分布特点，将催化裂化汽油切割为LCN和HCN两个汽油馏分。
HCN部分在选择性加氢脱硫催化剂作用下，通过缓和条件进行加氢脱硫反应，，LCN部分不经过选择性加氢脱硫反应，从而使芳烃基本不饱和，烯烃也得到最大程度的保留，从而实现在脱硫的同时辛烷值损失最小。
该装置由预加氢部分，预分馏部分，选择性加氢部分，汽提部分及公用工程部分组成，原料油为催化汽油。
工艺流程简述：原料油经过滤换热后进入预加氢反应器，预加氢反应流出物通过换热减压后进入预分馏塔，塔顶油气经冷凝冷却后进入预分馏塔顶回流罐进行油、气、水分离，闪蒸出的气体送出装置处理，油相经预分馏塔顶回流泵升压后分别作为塔顶回流一路作为轻汽油外出。
重汽油进入HDS第一反应器、HDS第二反应器，进行深度加氢脱硫反应。
反应流出物进入分离器进行气、油、水三相分离，分离器底部出来的低分油进入汽提部分；含硫污水送出装置处理；顶部出来的循环氢脱硫后与装置外来新氢混合后与重汽油混合作为混合进料。
低分油进入汽提塔，塔顶油气进入汽提塔顶回流罐进行油、气、水分离，闪蒸出的气体送出装置处理，油相作为塔顶回流，塔底精制重汽油与轻汽油混合后作为产品送出装置。
加氢车间。