大豆油加工设备的工艺流程
大豆油加工工艺流程
大豆油加工工艺流程
《大豆油加工工艺流程》
大豆油是一种常见的食用油，其加工工艺流程经过多道工序。
下面是大豆油加工的工艺流程：
1. 清洗和筛选：首先将原料大豆进行清洗，去除杂质和尘土。
然后对大豆进行筛选，确保原料的干净和质量。
2. 破碎和压榨：经过清洗和筛选的大豆进入破碎机进行破碎，将大豆破碎成小颗粒。
然后将破碎后的大豆颗粒送入压榨机，进行压榨，将大豆油和豆粕分离。
3. 脱脂和脱溶：通过蒸汽加热和脱脂设备，将压榨得到的混合油进行脱脂，去除其中的脂肪和杂质。
然后进行脱溶，使残留的少量溶剂蒸发掉。
4. 精炼和脱酸：将脱溶后的油进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
然后进行精炼，通过蒸馏、脱色、脱臭等工艺，改善油的颜色和气味。
5. 酸化和脱酸：对精炼后的油进行酸化处理，使其中的游离脂肪酸转化为甘油脂肪酸酯。
然后进行脱酸处理，去除其中的游离脂肪酸。
6. 双分子层膜脱臭：将脱酸后的油进行双分子层膜脱臭处理，去除其中的异味物质，并改善油的质量和口感。
通过上述工艺流程，可将原料大豆加工成优质的大豆油，适合用于食用和工业用途。
同时，这也是大豆油加工的常见工艺流程。
大豆油加工工艺流程
大豆油加工工艺流程大豆油是一种常见的食用油，其加工工艺流程可以分为原料准备、磨碎脱皮、浸湿、蒸煮、压榨、沉淀、脱水、脱臭、过滤、充氮等几个主要步骤。
1.原料准备：选购新鲜、无异味的大豆作为原料，去除杂质和有毒物质。
2.磨碎脱皮：将清洁的大豆破碎成小颗粒，再进行磨碎。
磨碎后，使用气力分离器将豆粉和豆皮分离，得到大豆渣和豆粉。
3.浸湿：将磨碎后的豆粉加入适量的水中搅拌，使豆粉与水充分接触，温度控制在65-70摄氏度，进行浸泡，达到适宜的水分含量。
4.蒸煮：将润湿后的豆粉放入蒸锅中进行蒸煮，蒸馏时间约为30-40分钟，温度控制在115-120摄氏度。
蒸煮的目的是破坏油脂细胞，有利于后续的油脂提取。
5.压榨：将蒸煮后的豆粉送入压榨机进行榨油。
压榨过程中，豆粉被压榨出的液体是含有大豆油的悬浮液，该悬浮液称为浸出液。
同时，压榨机中的温度和压力都要适宜，以保证榨油效果良好。
6.沉淀：将浸出液倒入沉淀桶中，较大的杂质会随着重力沉淀到底部，顶部则是含有大豆油的上清液。
静置一段时间后，用泵抽取上清液。
7.脱水：将抽取的上清液经过离心机进行离心脱水，去除其中的水分和悬浮物。
离心速度和时间的控制要根据具体情况进行调整，以获得较好的脱水效果。
8.脱臭：将脱水后的油脂转入脱臭锅中进行脱臭处理。
脱臭的目的是去除油脂中的异味和杂质，提高油的质量。
通常采用蒸汽加热和真空抽吸的方法进行脱臭。
9.过滤：经过脱臭处理的油脂需要经过过滤，以去除残留的悬浮物和杂质。
常用的过滤设备有滤布式和板框式过滤机，通过滤布或滤板来进行过滤。
10.充氮：最后，将过滤后的大豆油暴露在气体中进行充氮处理，以提高大豆油的质量和保鲜性。
以上是大豆油的加工工艺流程，通过以上步骤，大豆油可以得到较好的产量和品质。
在实际生产中，还可以根据不同的要求和技术条件进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
大豆油精炼设备工艺及要点
大豆油精炼工艺流程：大豆毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品大豆油大豆毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品大豆油。
经精炼后的大豆油烟点很高，适宜于用作高温煎炸油。
大豆油制取时的操作要点大豆仁的压榨法取油，有利于保持大豆油的固有风味和芳香。
而压榨法又可分为普通大豆油制取工艺和浓香大豆油制取工艺。
压榨后的大豆饼，还可以进一步以溶剂浸出法，取出剩余的大部分油脂。
（一）大豆仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点：经双对辊破碎机破碎，每粒大豆仁成为粒仁料68瓣，粉末度小于8%（20目/平方英寸筛检）。
碎粒轧成胚厚0.5毫米左右，生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚，进入榨油机时的水分为1%2%，温度为130度上下。
如果压榨时饼不承力，并榨不成硬饼，可在熟胚中掺入少量大豆壳，以促进成饼。
压榨后的大豆饼，可以进一步进行溶剂浸出，每100千克干饼可浸出56千克的大豆油。
（二）浓香大豆油的制取工艺的操作要点：用一次压榨法生产浓香大豆油，要求用优质的新收获大豆果剥仁，除去杂质要干净彻底，浓香大豆油通常不进行精炼加工，而是经除去固体杂质后直接作为食用油。
如果获得的浓香大豆油品质差，则应进行精炼，但此时成品油的香味将大为降低。
大豆油的精炼工艺对于优质大豆仁取得的压榨大豆油，应尽量减少精炼的加工工序，以保留大豆油的天然风味。
而大豆饼经溶剂浸出所得的大豆毛油，则应进行全面精炼。
将浸出大豆毛油精炼成普通大豆油的工艺，与普通大豆油的工艺相同。
浓香大豆油加工如上所述，只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。
大豆油是制备食用油脂精深加工产品的良好原料。
经精炼后的大豆油烟点很高（为229.4℃），适宜于用作高温煎炸油。
毛油精炼工艺流程：过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。
在毛油精炼工艺流程中，毛油一次降温时，由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃～70℃，为了节约能源，先用自来水于低速搅拌下（30rpm）散热冷却，温度降至接近室温为止。
大豆油的工艺流程
大豆油的工艺流程
《大豆油工艺流程》
大豆油是一种常见的食用油，其生产过程经历了多个工艺步骤。
下面将介绍大豆油的工艺流程。
1. 清洗和筛分：首先，将大豆放入清洗机中清洗，并去除杂物。
然后，使用振动筛进行筛分，去除掉大豆中的杂质。
2. 蒸煮和软化：将清洗好的大豆放入蒸煮锅中进行蒸煮，使大豆软化。
这一步既能使大豆更易于压榨，也能去除大豆中的一些抗营养成分。
3. 压榨：软化后的大豆经过压榨机压榨，得到粗油和粕。
粗油中含有一定量的杂质和溶剂，需要进行脱蜡和精炼处理。
4. 脱蜡：通过加热和冷却的方式去除粗油中的蜡质成分，提高油的透明度和稳定性。
5. 精炼：粗油被送入精炼罐中，经过脱色、去酸和脱臭等工艺处理，得到清澈透明的成品油。
6. 包装：将精炼后的大豆油进行包装，如瓶装或桶装，便于运输和销售。
通过以上工艺流程，大豆油完成了从大豆到成品油的转化，为人们的生活提供了一种健康的食用油。
同时，在生产过程中要
采用一些先进的设备和工艺，在确保产品质量的同时，尽可能减少对环境的影响。
大豆油厂操作流程
大豆油厂操作流程预处理操作流程原料大豆经过输送设备L201M、L231D进入车间永磁筒Z221去除铁杂，然后落入自动秤计量W201，计量后的大豆由刮板输送机L202M送入自衡振动筛F201进行清理，除去大小杂后，进入吸式比重去石机F202去石，去石后的大豆由刮板输送机L203M、提升机L232D送入调质塔D201，在自衡振动筛、比重去石机上装有吸风除尘装置，灰尘和轻杂在刹克龙Z201、Z202里捕集放料。
调质塔有高、低料位控制，底部出料可变频控制，由吹风段和加热段组成，在调质塔中大豆由间接蒸汽加热和热风烘干，使水分降到10％，温度升到60℃，调质塔进料前预热，因为采用过热蒸汽，预热过程阀门调节应缓慢进行，禁止开大或关小蒸汽阀门而损坏设备或密封件，控制加热段间接蒸汽的压力，应控制在0.06-0.1MPa，开车间认真检查调质塔各料层是否密封，各层疏水阀旁通开关是否到位，当原料进入调质塔后，开始逐层加热，即料到哪层，蒸汽加到哪层，当料层到达10层以上时，调质塔内部保持微负压，当车间突然停机时，根据料层的下降逐一关掉各料层蒸汽，当下降到6-8层时，则将蒸汽全部关闭，利用余热将调质塔的料走完，当调质塔温度降到40℃以下时关闭风机。
当车间突然停机时，首先要关闭总阀门蒸汽及热封加热器阀门，打开各层疏水阀旁通，以迅速降低调质塔内部温度，当停机超过30分钟以上时，必须将调质塔内的原料进行打循环，直至调质塔内温度低于40℃为止。
调质后的大豆由提升机L233D将烘干豆送入第一道破碎机G201，第一道破碎机将大豆破碎成二到四瓣，调整料位，保持喂料均匀，检查破碎两端是否一致，然后落入第一道仁皮分离器F203中，在第一道分离器中，由循环热风将分离的豆皮吸走，豆瓣落入第二道破碎机G202将大豆破碎成四到六瓣，豆瓣落入第二道仁皮分离器内，由循环热风将豆皮吸走，进入仁皮分离器的热风循环使用，只有少部分排出并补充新鲜空气。
破碎脱皮后的豆瓣由刮板L206M提升机L234D及分配刮板L207M送入四台轧胚机Y201内，打开油泵电机把紧带油阀打开，使传动皮带张紧，同时旋紧电机锁定螺丝，推动液压紧辊操作手柄至合辊位置，启动喂料电机，打开料门调节板，根据产量要求调节喂料电机转速，注意调节好整个轧辊的胚片厚度，胚片厚度为0.25mm—0.35mm，做到轧辊左、中、右各部均匀，其间胚片除湿，由风机将湿气吸走，较小的粉末由刹克龙收集落入刮板L208M中，经提升机L235D 送至膨化机。
大豆油精炼车间工艺设计说明书
大豆油精炼车间工艺设计说明书1. 引言本文档旨在对大豆油精炼车间的工艺设计进行详细说明。
大豆油是一种常见的食用油品，通过精炼工艺可以提高油品的质量和品味。
本文档将介绍大豆油精炼车间的工艺流程、设备选型和排放标准等内容，以确保车间的正常运行和产品质量的稳定性。
2. 工艺流程大豆油精炼车间的工艺流程主要包括原油预处理、脱酸脱腥、蓄水脱露和脱臭等环节。
下面将逐一介绍各个环节的工艺过程。
2.1 原油预处理原油预处理是大豆油精炼的第一步，旨在去除原油中的杂质和杂质。
该环节包括以下几个步骤：1.进料：将原油输送至预处理设备，通常通过输送泵进行。
2.简单过滤：通过过滤设备对原油进行初步过滤，去除较大的杂质颗粒。
3.中性化处理：加入适量的碱性溶液对原油进行中性化处理，即中和其中的酸性物质。
2.2 脱酸脱腥脱酸脱腥是大豆油精炼的关键步骤，旨在去除油中的酸和脂肪酸，提高油品的稳定性和口感。
该环节包括以下几个步骤：1.脱酸：通过脱酸设备，加入适量的碱性溶液进行脱酸反应，将油中的酸性物质中和并沉淀。
2.脱腥：通过蒸馏设备对脱酸后的油进行蒸馏，去除其中的腥味物质。
2.3 蓄水脱露蓄水脱露是大豆油精炼的进一步处理步骤，旨在提高油品的纯度和质量。
该环节包括以下几个步骤：1.沉渣：通过沉渣罐对脱酸脱腥后的油进行静置，使悬浮的杂质沉淀到罐底。
2.分离：通过离心机对沉渣后的油进行离心分离，将清澈的油与杂质分离。
3.脱色：通过加入活性炭对油进行脱色处理，使油的颜色更加清亮。
2.4 脱臭脱臭是大豆油精炼的最后一步，旨在去除油中的异味物质，提高油品的口感和质量。
该环节包括以下几个步骤：1.蒸馏：通过蒸馏塔对精炼后的油进行蒸馏，去除其中的异味物质。
2.冷凝：通过冷凝器对蒸馏后的油蒸汽进行冷凝，使其转化为液态油。
3.脱臭：通过脱臭塔对冷凝后的油进行脱臭处理，去除残留的异味物质。
3. 设备选型在大豆油精炼车间的工艺设计中，合理选型设备是确保车间正常运行的重要因素。
大豆油生产工艺流程
大豆油生产工艺流程大豆油是以大豆为原料制成的一种食用油，是我国主要的食用油之一、大豆油的生产工艺流程主要包括原料处理、压榨工艺、炼制工艺和成品包装等四个环节。
一、原料处理1.清洗：将大豆清洗干净，去除杂质和表面附着物。
2.蒸煮：将清洗后的大豆放入蒸煮锅中进行蒸煮，以改变大豆的物理性质，利于压榨。
3.压碎：将蒸煮后的大豆放入压碎机中进行碾磨，将大豆压碎为细碎的颗粒。
二、压榨工艺1.预压：将压碎后的大豆颗粒送入预压机中进行预压，以去除部分油脂和杂质。
2.增温：将预压后的大豆颗粒送入高温蒸煮锅中进行蒸煮，以提高油脂的出油率。
3.压榨：将温润的大豆颗粒送入油脂压榨机中进行连续榨油，经过压榨分离后得到粗油和油糠。
三、炼制工艺1.去酸：将粗油中的酸性成分通过碱炼法去除，提高油质的稳定性。
2.炒香：在低温下将去酸后的油进行炒香，提升油品的气味和口感。
3.脱臭：使用蒸馏和蒸汽脱臭技术，将油中的异味和致味物质去除，使油品更加纯净。
4.脱色：使用氧化剂和吸附剂将油中的色素去除，使油品呈现透明的黄色或淡黄色。
5.润滑：将经过脱臭和脱色的油进行润滑，提高油质的润滑性和流动性。
6.植脂醇添加：根据需要，在油中添加适量的植脂醇，改善油脂的营养价值。
7.精炼：将润滑过的油进行再次精炼，确保油质的纯净度和品质。
四、成品包装经过炼制工艺后的大豆油送入油罐进行储存，然后通过自动灌装机进行包装，根据不同需求进行包装规格和包装形式的选择，如塑料瓶、玻璃瓶、桶装等。
最后，对包装完成的大豆油进行质检，合格后进行贴标、封箱和成品仓储。
以上是大豆油的生产工艺流程，其中每个环节的操作规程和工序都有详细的技术要求和标准，以确保生产出质量优良的大豆油产品。
大豆油精炼设备详细工艺流程
大豆油精炼设备详细工艺流程
一、原料处理
1.清洗：将大豆原料放入清洗机中进行清洗，去除表面的杂质和污垢。
2.脱水：将清洗过的大豆进入脱水机中进行脱水，去除大豆表面的水分。
3.磨皮：将脱水后的大豆进入磨皮机中进行磨皮，去除大豆表皮。
二、脱蜡
1.脱蜡槽加热：将磨皮后的大豆放入脱蜡槽，加热至80℃左右。
2.脱蜡：脱蜡槽中的大豆通过搅拌器进行搅拌，使蜡质与油分离。
3.分离：利用离心分离机将脱蜡后的大豆和蜡质分离。
三、脱酸
1.酸碱处理：将脱酸槽中的大豆油用碱溶液中和，使酸性物质中和为
中性。
2.脱酸：将中和后的大豆油进入脱酸槽，通过泡蚀、煮沸、抽剂等方
式去除大豆油中的酸性物质。
3.脱酸剂回收：将抽剂中的酸性物质进行分离和回收利用，减少浪费。
四、脱臭
1.脱臭塔加热：将脱酸后的大豆油加热至240℃左右。
2.蒸汽进料：将加热后的大豆油通过蒸汽进料管进入脱臭塔。
3.去除杂质：在脱臭塔中，运用物理蒸馏的原理去除大豆油中的杂质
和异味。
4.冷凝回收：蒸馏的杂质和异味通过冷凝器进行冷凝，回收回油槽。
五、成油
1.过滤：将回收的大豆油通过滤油机进行过滤，去除残留的杂质和固
体颗粒。
2.包装：将过滤后的大豆油进行包装，可以根据需要选择不同规格的
包装容器。
以上就是大豆油精炼设备的主要工艺流程，通过这些步骤可以将原料
中的杂质和有害物质去除，提高大豆油的质量。
当然，在实际生产过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
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大豆油加工设备的工艺流程
郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备，精油和色素提取设备的生产制造，对各类油脂设备加工具有丰富的经验，今天宏日机械为大家详细介绍大豆油加工设备的工艺流程！
一、大豆油加工设备的预处理压榨工艺
大豆的油脂制取工艺通常采用预处理直接浸出，个别情况下也采用冷榨工艺。
大豆油加工设备的大豆冷榨工艺流程：
大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。
大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于
70℃。
若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。
传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。
传统的大豆预处理工艺流程：
大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出
一般的大豆脱皮预处理工艺流程：
大豆→清理→干燥→破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出
大豆干燥调质脱皮预处理工艺流程：
大豆→清理→干燥调质→破碎→脱皮→轧胚→浸出
大豆挤压膨化预处理工艺流程：
大豆→清理→干燥→破碎→软化→轧胚→挤压膨化→干燥→浸
出
大豆湿热预处理工艺流程：
大豆→清理→破碎→软化→轧胚→湿热处理→浸出
大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。
二、油料的浸出
在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。
无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。
但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。
浸出新工艺
极性溶剂浸出工艺,应用新溶剂作为油脂浸出目标是获取比采用烃类溶剂浸出更高质量的油脂和成品粕。
1、用乙醇作为浸出溶剂
采用乙醇作浸出溶剂能够从大豆中制取无需精炼的油脂，可以获得蛋白质含量和必需氨基酸含量高的、味道和气味良好的、淡色的豆粕，并能分离出磷脂和维生素。
在用乙醇作溶剂浸出棉籽时，可以获得高质量的油及具有很低棉酚含量的粕。
为了脱除油脂内残留的乙醇，不需要长时间的加热作用，为脱除混合油中的微量溶剂，在混合油汽提时也不像用轻汽油时条件那样严格，因此对油脂质量的影响很小。
用乙醇对大豆进行浸出后，所获得豆粕中尿素酶、脂肪氧化酶、红细胞凝集素以及50～70%的胰蛋白酶抑制素，实际上已充分地被钝化。
尤其是乙醇同轻汽油和己烷相比具
有较低的毒性，生产中的易燃性和爆炸危险性较小。
2、用丙酮作浸出溶剂
同时具有很好的亲水和亲油性质的丙酮，是油脂浸出溶剂中的重要溶剂之一。
由于亲水羰基>C=0占有丙酮分子的绝大部分，丙酮具有较高介电常数和能以任何比例与水互溶的特性。
在丙酮分子里还存在两个强大的疏水甲基—CH3，因此它又能与植物油以任何比例混合，是植物油浸出的一种优良溶剂。
丙酮作溶剂的另一个优点是用水稀释即可简单地从丙酮中分离油脂。
利用丙酮性质的两重性，对棉籽进行浸出，在从棉籽中获取高品质的油脂和棉籽粕的同时，还能够获得棉酚和其它的非脂肪物质。
在这一方面，最广泛和最基本的研究工作是前苏联全苏油脂研究院在1966～1969年进行的。
研究内容包括，应用固—液和液—液萃取相结合工艺，用丙酮对棉籽进行选择性浸出，之后，用不同浓度丙酮水溶液对混合油进行浓缩和精炼。
图3-3.30显示了这一工艺过程。
利用这一工艺过程，在实验室和半生产装置中已经获得了达到精炼后规定酸值和磷脂含量的葵花油、棉籽油、亚麻油和豆油，而对葵花油在色泽方面也达到了精炼油的标准（葵花籽油：酸值0.84mgKOH，磷脂含量0.18%，色度4.3 mgI2 ；亚麻油酸值2.70 mgKOH，磷脂含量0.27%，色度53.8 mgI2）。
国内和国外应用丙酮浸出植物油方面的工作，还没有达到工业应用的阶段，主要原因是由于与所采用的烃类溶剂相比，丙酮的价格较
高和数量不足的缘故。
3、混合溶剂作油脂浸出溶剂
混合溶剂浸出是指将2～3种不同的溶剂混合在一起，利用各种溶剂的特性，对油料进行选择性浸出。
多种不同化合物混在一起，其化学特性和物理特性与各自的固有特性可大不相同。
在某种情况下，可以保留一种溶剂的优点而弱化其缺点。
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