脱螺纹模具设计讲义(重点)

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机动脱螺纹注塑模结构讲解

第7章机动脱螺纹注塑模结构分析7.1 概述带螺纹塑件的模具结构和一般模具不同，主要区别在于螺纹在模具中的脱出和塑件的脱模。

带螺纹塑件的脱模和螺纹尺寸、材料及成形方法有很大关系。

如果螺纹较浅，材料质地较软可采用强制脱模。

如果小批量生产，可用下面几种方式脱模：用活动螺纹型芯或型环，开模后连同塑件取下，模外手工或机动脱开；在模具上手工将简单的带螺纹塑件旋下；螺纹较小时只成形光孔或圆柱凸台，使用时自攻螺纹等。

这些脱螺纹方式的模具结构比较简单，但生产效率低[34]。

生产中广泛使用的模内脱螺纹方法有以下几类：拼合模具脱螺纹；自动开合型芯脱螺纹；旋转机构自动脱螺纹。

1．拼合模具脱螺纹常用于成形螺纹直径较大，而且有接缝或者断续螺纹的场合，模具结构比较简单，能用于自动化生产。

2．自动开合型芯脱螺纹这种型芯能自动张开和收缩，一般用于断续内螺纹成形，也可成形全螺纹，但有接缝。

3．旋转机构自动脱螺纹旋转机构脱螺纹生产效率高，螺纹质量好，用于大批量生产。

其原理是在某种动力（人工、电机、液压、气缸等）驱动下带动传动机构（齿轮、齿轮齿条、链条链轮等），使型芯或型环和塑件之间相对转动而使螺纹脱模。

使用旋转机构脱螺纹时，应注意防止螺纹型芯或型环转动时带动塑件转动，因而塑件或模具上应有止转装置。

7.2 旋转机动脱螺纹注塑模结构分析旋转机动脱螺纹是利用塑件与螺纹型芯或型环相对运动与相对移动而脱出螺纹。

回转机构可设在动模或定模，通常模具的回转机构设在动模一侧[37]。

1．螺纹回转部分的止转方式塑件外部止转，塑件内部止转，塑件端面止转。

小型塑件采用侧浇口进料时把浇口适当增大也能起止转作用。

2．螺纹回转部分的驱动方式按驱动的动力分为人工驱动、开模驱动、电驱动、液压缸或气缸驱动、液压马达驱动等多种方式。

7.2.1 滚珠丝杠齿轮传动自动脱螺纹注塑模结构分析堵头塑件如图7-1所示，材料为尼龙66（PA-66）。

由于材料强度高，螺纹部分需采用旋转脱出方式[81]。

齿轮齿条脱螺纹模具结构设计设计案例

齿轮齿条脱螺纹模具结构设计一、零件结构分析该产品为一含有M20的内螺纹塑件，材料选用ABS。

此螺纹深度较大，材料强度较高，螺纹精度要求高，不能采用强行脱模，所以模具设计的重点是解决螺纹的旋转脱模问题。

考虑到脱模机构的工作稳定性、生产效率、自动化程度等因素，决定采用采用齿轮齿条机构脱模方式。

齿轮齿条机构具有结构简单，传动效率高等优点，图1 零件图二、模具结构设计该塑件为大批量生产，为提高生产效率确定采用一模四腔对称布局，分布在一个Φ200的圆周上，如图2所示。

图2 型腔布置图3 浇注系统1、浇注系统设计浇注系统设计要考虑到所成型塑料的性能及成型产品的形状ABS熔体黏度低，流动性好；适用于一般进浇方式，如直接进浇，侧进浇，点进浇等。

但因零件高度尺寸较高且壁厚不完全均匀，成型时为保证塑料熔体充满型腔，所以我们选择自上而下的点浇口，同时选择平衡式进浇如图3所示。

2、成型零件结构设计成型零件在注射过程中，直接与塑料熔体接触，需承受温度、压力及塑料熔体的冲击和摩擦，长期工作之后，容易发生磨损，变形和断裂，因此设计时应根据制品结构特点，使用要求，生产批量等合理设计。

所以成型零件位置选择型腔和分流道衬套在定模，螺纹型芯在动模。

这样方便螺纹型芯的传动机构安装与传动，如图5所示。

3、齿轮齿条脱模机构设计齿轮齿条脱模机构为该模具结构的设计主要要点。

图4 齿轮齿条脱模机构齿轮齿条的参数设计要考虑模具结构允许安装的大齿轮的外形尺寸及中心距等问题。

根据本模具型腔数目和位置的分布，选择大齿轮模数m =2，z=70。

通过对齿轮的校核计算，大齿轮的分度圆直径D2=mz=140 m m可以满足模具设计中心距的要求。

根据螺纹长度设计齿轮机构的传动比i≈2.33，即螺纹型芯件上的四个齿轮m =2，z=30。

与大齿轮同轴的小齿轮模数为2，齿数为22，则根据螺纹长度和螺距选择齿条m =2，长度为880，即z=440。

结合需脱模的螺纹长度经校合计算，上述参数设计满足脱模要求。

塑料模具设计第八周-第一讲(第四章)

第十二周第一讲目的和要求：了解注射模具二次脱模机构设计,双脱模机构，顺序脱模机构，浇注系统凝料的脱出机构,螺纹塑件的脱模机构的相关内容。

重点难点：二次脱模机构类型，螺纹塑件的脱模机构的设计4.9.4 二次脱模机构对某些特殊形状的制品，一次推出动作难以将制品从型腔中推出或制品不能自动脱落，这时就必须再增加一次推出动作才能使制品脱落。

例如采用脱模板推出制品时，若在脱模板上加工有制品的成型部分,制品就会附着在脱模板上，仍难易脱出，这时必须采用推杆作第二次推出,使其完全脱离脱模板。

二次脱模机构的种类很多，运动形式也很巧妙,但有一个共同点:两次推出的行程一般都有一定的差值，行程大与行程小者既可以同时动作也可以滞后动作.同时动作时，要求行程小者提前停止动作；若不同时动作时,要求行程大者的零件滞后运动.二次脱模推出机构有以下几种：1. 单推板二次脱模机构—特点:仅有一套推出装置，但需完成两次脱模动作.第一次推出由开模动作带动拉杆、摆杆、滑块或弹簧等零件实现。

表4—25 常见推杆推出机构的结构形式（1）弹簧式如图4—168所示。

若开始处于合模状态。

开模时,由弹簧推动型腔板（脱模板），使塑件离开型芯一段距离，完成第一次脱模；再由推板带动推杆推出一段距离，使塑件脱离型腔板（脱模板)和型芯,完成塑件的第二次脱模动作。

要使塑件完全脱离，需满足二次推出距离大于塑件嵌入型腔板内的深度，两次推出的距离之和要大于塑件的孔深.（2）U形限制架式若开始处于闭模状态，U形限制架固定在动模座板上，摆杆固定在推出板上，可由转动销转动，圆柱销装在型腔板上，当注射机推杆推动推板时，摆杆受U形架的限制只能向前运动，推动圆柱销，使型腔板和推杆同时作用,使塑件脱离型芯，完成第一次推出动作。

然后摆杆脱离限制架，限位螺钉阻止型腔板继续向前运动，此时圆柱销将两个摆杆分开，弹簧拉住摆杆紧靠在圆柱销上,当注射机推杆继续推出时，推杆则推动塑件脱离型腔板，完成塑件的第二次脱模动作。

自动卸螺纹模具设计初级培训教程

自动卸螺纹模具设计初级培训教程自动卸螺纹模具设计初级培训教程一、前言自动卸螺纹模具是一种广泛应用于机械制造行业中的模具，特别是在汽车制造等高端领域中，其应用越发广泛。

自动卸螺纹模具的设计与制造需要对模具行业有一定的认识，并掌握一定的技术。

本文将为大家介绍自动卸螺纹模具的设计初级培训教程。

二、自动卸螺纹模具的原理自动卸螺纹模具是用于在模具中采用机械手或气动装置将模具的内螺纹抛出的一种模具。

模具的结构由上模、下模、模板、中板和卸模机构等组成。

三、自动卸螺纹模具的设计自动卸螺纹模具设计的首要原则是根据产品的加工要求及型腔的布置，选用合适的模具结构和零部件。

设计时，需要考虑到上模、下模的保持和定位，以及模板、中板等零部件的制作需求。

在设计自动卸螺纹模具时，需要考虑到以下几个方面：1.模具的选材：需要选用高品质的钢材，并严格按照设计尺寸进行制造。

2.模具的结构：模具结构需要合理，要满足上模、下模的保持和定位，以及模板、中板等零部件的制作需求。

3.模具的加工精度：模具加工精度包括尺寸精度和形位精度两个方面。

为了保证模具在使用时的加工精度和使用寿命，必须要保证模具的加工精度。

4.卸模机构的设计：自动卸螺纹模具的卸模机构需要设计合理，并且具有可靠的卸模性能。

五、自动卸螺纹模具的制造自动卸螺纹模具的制造工艺流程包括钢材选材、模具结构设计、机加工、热处理、组装、试模和调试等几个方面。

1. 钢材选材：自动卸螺纹模具需要选用高品质的钢材，并严格按照设计尺寸进行制造。

2. 模具结构设计：模具结构需要合理，要满足上模、下模的保持和定位，以及模板、中板等零部件的制作需求。

3. 机加工：钢材在切割、铣削、磨削等工艺下加工成模具的零部件。

4. 热处理：利用热处理技术使模具的质量和性能得到提高。

5. 组装：将机加工好的零部件进行组装。

6. 试模和调试：试用组装好的模具进行模具调试和试模工作。

六、自动卸螺纹模具的使用与维护自动卸螺纹模具在使用中需要注意维修保养，才能使其长期高效地工作。

自动卸螺纹模具设计初级教程

自动卸螺纹模具设计初级教程自动卸螺纹模具设计初级教程随着工业自动化的发展，自动化生产已经成为一种趋势。

而模具设计也是其中的一种。

自动卸螺纹模具就是模具设计中的一种。

它能够自动完成卸螺纹的任务，提高生产效率，节省人力、物力、财力等方面的成本。

下面是自动卸螺纹模具设计初级教程。

自动卸螺纹模具设计的目的是为了实现自动化的卸螺纹，提高生产效率，并且使操作变得更加安全，避免因为操作疏忽而造成的事故。

自动卸螺纹模具的设计包括以下几个方面：选取材料、设计机械结构、设计电气控制系统等。

一、选取材料自动卸螺纹模具的制作材料应该是高强度、高硬度、耐磨损、抗腐蚀的特殊合金钢。

这种材料能够保证模具在长期使用中的稳定性和耐久性，使得模具的使用寿命更长。

二、设计机械结构自动卸螺纹模具的设计需要满足以下几个方面的要求：1、能够快速实现螺纹卸除功能；2、机械结构紧凑、稳定、安全；3、操作简单、便捷。

因此，在设计自动卸螺纹模具时，需要对机械结构进行精细的设计，确保其性能达到以上要求。

自动卸螺纹模具的机械结构主要分为两大类：气动和液压。

在气动机械结构中，气源提供压缩空气来驱动气缸，气缸通过机械结构来完成自动卸螺纹的功能；在液压机械结构中，液压泵将液体压缩成高压液，通过油管将高压液传输到液压缸中，液压缸通过机械结构来完成自动卸螺纹的功能。

三、设计电气控制系统自动卸螺纹模具的电气控制系统主要包括传感器、控制器和执行器。

控制器接收传感器信号并且传送信号给执行器执行相关操作。

在传感器方面，需要设置在相应的位置，以便检测制造的工件能否满足要求。

执行器可以是气缸或液压缸，根据机械结构的不同进行选择。

控制器可以根据需要进行编程，实现预设的功能。

总之，自动卸螺纹模具设计需要考虑多个方面的因素，需要精细设计，才能保证其稳定性和耐久性。

在设计中，需要充分考虑安全问题，确保在使用模具时不会因为操作疏忽造成事故。

通过以上初级教程，人们可以更好地掌握自动卸螺纹模具的设计原理及其基本知识，更好地完成自动化生产任务。

注塑内螺纹直接脱模结构设计方案

注塑内螺纹直接脱模结构设计方案一、整体思路。

咱们得想个办法，让带有内螺纹的塑料制品在注塑完后，能轻松地从模具里脱模，就像从被窝里钻出来一样容易，而且还不能把这个螺纹给搞坏喽。

二、具体结构设计。

1. 螺纹型芯部分。

首先呢，这个螺纹型芯不能是个死脑筋的结构。

咱们可以把它设计成两段式的。

就像火车有车头和车厢一样。

靠近模具型腔内部的那一段螺纹型芯，咱们可以让它稍微细一点，就像小一号的螺丝。

这一段的螺纹是完整的，用来成型产品的内螺纹。

然后外面再套上一段粗一点的“外套”，这个外套和里面的细螺纹型芯之间要有一定的间隙，这个间隙就像两个好朋友之间保持的小距离，不能太大也不能太小，大概在0.1 0.3毫米左右就行。

这个间隙是为了让里面的细型芯在脱模的时候有活动的空间。

2. 脱模动力装置。

为了让螺纹型芯能从产品里退出来，咱们得给它一个动力呀。

这时候可以在模具上安装一个小型的液压或者气动装置。

想象一下，这个装置就像一个小助手，在脱模的时候轻轻地推一下螺纹型芯。

不过这个推力得控制好，不能太猛，不然会把产品给弄坏的。

一般来说，根据产品的大小和材料的特性，这个推力在50 200牛顿之间比较合适。

另外，还可以在螺纹型芯上连接一个旋转机构。

这个旋转机构就像一个小陀螺，在液压或者气动装置推动螺纹型芯往外退的同时，让它慢慢地旋转。

因为内螺纹嘛，要是光直直地往外退，肯定会卡住的，就像你硬要把拧进去的螺丝直接拔出来一样困难。

这个旋转的速度也不能太快，每分钟大概转个5 10圈就差不多了。

3. 导向和限位结构。

在螺纹型芯的周围，要设置一些导向柱。

这些导向柱就像轨道一样，让螺纹型芯在脱模的时候只能按照规定的方向移动。

就像火车只能在铁轨上跑一样。

导向柱的表面要光滑得像溜冰场一样，这样可以减少摩擦，保证螺纹型芯移动得顺畅。

同时呢，还要有限位装置。

这个限位装置就像一个小警察，告诉螺纹型芯你只能移动到这个位置，不能再往前走了。

这样可以防止螺纹型芯过度脱模，把模具或者产品给损坏了。

自动脱螺纹注塑模设计[1].pdf

自动脱螺纹注塑模设计田福祥　贺　斌(青岛理工大学,青岛　266033) 摘要　给出了链轮传动自动脱螺纹注塑模结构。

该模具采用热流道针阀式点浇口进料,无流道废料;通过链条传动使螺纹型芯转动,同时利用端面止转,实现自动脱螺纹;在动、定模型腔及螺纹型芯上分别设置三套冷却系统,使模具充分冷却。

模具结构紧凑、工作可靠、操作方便、运转平稳、冷却效果好、劳动强度低、生产效率高,生产的塑料件精度高。

关键词　热流道　自动脱螺纹　针阀式点浇口　注塑模带有螺纹的塑料件注塑模设计的关键是塑料件螺纹的脱模问题。

通常有两种螺纹脱模方法:一是在塑料件及其材料允许的情况下,强行推出;二是对于螺纹较深、精度要求高、强度高的塑料件,旋转脱出。

旋转脱螺纹又分为手动脱出和自动脱出。

手动脱螺纹适合小批量生产,生产效率低,但模具结构简单;自动脱螺纹用于大批量生产,生产效率高,塑料件螺纹精度高。

笔者设计了链轮传动自动脱螺纹模具。

1　塑料件工艺分析塑料密封盖的形状及尺寸见图1。

塑料件形状简单,但壁厚不均匀,内径为矩形螺纹,没有止转圈,外观及螺纹精度要求较高,需求量大。

所用材料高密度聚乙烯(H DPE )是半结晶材料,流动性好,但成型收缩率较大(1.5%～4%),易发生应力开裂。

图1　塑料密封盖零件图2　模具结构及工作过程根据该塑料件特点及要求,设计的模具结构如图2所示。

模具为1模1腔,采用热流道针阀式点浇口进料,通过链条传动实现自动脱螺纹。

1—动模座板;2—链轮;3—水套;4—轴承;5—垫板;6—动模;7—螺纹型芯;8—气塞;9—垫板;10—垫块;11—定模座板;12—热喷嘴;13—隔热板;14—导套;15—集流腔板;16—型芯镶件;17—定模;18—衬套;19—限位螺钉;20—滚柱;21—弹簧;22—冷却水管;23—衬套;24—垫块;25—密封圈图2　塑料密封盖模具结构图2.1　浇注系统浇口位置及浇口种类决定了熔料在型腔中的流收稿日期:200420820515田福祥,等:自动脱螺纹注塑模设计动方向与路径,如果浇口位置设置不当或浇口种类选用不合适,则可能使塑料件的形状变形或某些尺寸超差。

自动脱螺纹的注塑模设计

１塑件与注塑工艺分析
பைடு நூலகம்根
图１气，采用侧浇口进料浇注的方式，在主浇口和分流道设置冷料穴以防浇口被熔融的流体前段的冷料堵塞。分流道设计成直径
为６ｍ的圆型流道。为便于定模弯销的抽芯，浇口套前端设计ａｒ
ｔｒａｈｅｄ．Ｐｒｄｕｔｏｎｅｉｉｎｃｆｔｅｄｅａｔｓｇｅｔｙｉｒａｅｎｏｃｉｔｅｔｆｐｅｓｎｎｌｒｄｃｅｉｇｆｅｔｆｃｅｏｃｉｆｃｅｙｏｈｒａｄｐｒｓｉｒａｌｎｃｅｓｄａｄｐｒｄｕｔｏｎｓｒｎｇｈｏｒｏｅｅｕｄｂｙｕｓｎｅｃｓｏｏｒｐｕｌｎｉｘｄｍｏｄｓｉｌｋａｄｙｄａｌｃｐｌｇｖａｆｅｉｉｌｌｄｅｂｏｃｎｈｒｕｉｕｍｐ．Ａｃｏｄｉｏｐｒｕｃｉｌｄｔｏｃｒｎｇｔｏｄｔｏｎｖａｉａｉｎ，ｔｓｍｏｄｓｒｔｅｐｏｖｄｅｔｂｅａｅｉｂｅｈｉｌｔｕｃｕｒｒｉｓｓａｌｎｄｒｌｌａａｔｏｎｏｅｖｃｉｅ．Ｐｒｕｃｉｎｐｒｅｓｉｅｓａｌｎｄｐｒｄｕｃｅｔｈｅｔｃｎｉａｅｉｅｅｓｈｒｇｃｉｎｓａｄｌｎｇｓｒｉｅｌｆｏｄｔｏｏｃｓｓｒａｏｎｂｅａｏｔｍｅｓｔｅｈｃｌｒｑｕｒｍｎｔ，ｔｏｕｈｗｈｃｔｕｒｉｈｈｅｐｐｏｓｆｅｏ

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自动卸螺纹模具设计初级教程
BY WELLDESIGN17.Nov,04
前言：
塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。

今天简单介绍内螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择。

一、卸螺纹装置分类
1、按动作方式分
①螺纹型芯转动，推板推动产品脱离；
②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。

2、按驱动方式分
①油缸+齿条
②油马达/电机+链条
③齿条+锥度齿轮
④来福线螺母
二、设计步骤
1、必须掌握产品的以下数据（见下图）
①“D”——螺纹外径
②“P”——螺纹牙距
③“L”——螺纹牙长
④螺纹规格/方向/头数
⑤型腔数量
2、确定螺纹型芯转动圈数
U=L/P + Us
U 螺纹型芯转动圈数
Us 安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.25~1
3、确定齿轮模数、齿数和传动比
模数决定齿轮的齿厚，齿数决定齿轮的外径，传动比决定啮合齿轮的转速。

在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。

三、齿轮的参数和啮合条件
模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮，因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。

1、齿轮传动的基本要求
①要求瞬时传动比恒定不变
②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命
2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律
两齿轮廓不论在何处接触，过接触点所作的两啮合齿轮的公法线，必须与两轮连心线相交于一点“C”，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。

将所有“C”点连起来就成了2个外切圆，称之为分度圆，分度圆圆心距即齿轮圆心距。

详见下图
3、渐开线直齿圆柱齿轮参数
分度圆直径------“d”表示
分度圆周长--------“S”表
示
齿轮齿距--------“p”表示
齿轮齿厚--------“sk”表
示
齿轮齿槽宽--------“ek”
表示
齿轮齿数--------“z”表示
齿轮模数--------“m”表示
齿轮压力角--------“ɑ”表示
齿轮传动比--------“i”表示
齿轮中心距--------“l”表示
4、计算公式如下：
①齿距 = 齿厚 + 齿槽宽即：p = sk + ek
②模数的由来
因为S = Z x P = πx d
d = P / πx Z
π是无理数，为计算方便，将P / π规定为常数，即模数，用m 表示，故有公式如下： d = m x z
即：分度圆直径等于模数乘以齿数。

我国规定模数有2个系列，优先采用第一系列。

模数第一系列：1、1.25、1.5、 2、2.5、3、4、5、6 8 、10…模数第二系列：1.75、2.25、2.75、3.25、3.5、4.5、5.5、7…
③压力角
我国规定：分度圆处的压力角为标准压力角，其值20°。

④传动比
当模数一定时，传动比就等于齿数比，即 i = Z1 / Z 2
⑤中心距
当齿数确定时，中心距I = (Z1+Z2) / 2 * m
5、齿轮啮合条件
模数和压力角相同的齿轮都可以正确啮合。

四、现在回到二、3，怎样在实际应用中确定齿轮的模数、齿数和传动比。

1．齿数
当传动中心距一定时，齿数越多，传动越平稳，噪音越低。

但齿数多，模数就小，齿厚也小，致使其弯曲强度降低，因此在满足齿轮弯曲强度条件下，尽量取较多的齿数和较小的模数。

为避免干涉，齿数一般取Z≥17，螺纹型芯的齿数尽可能少，但最少不少于14齿，且最好取偶数。

2．模数
工业用齿轮模数一般取m≥2。

英制齿轮采用径节制，径节齿轮把齿数z与分度圆直径d之比定为径节，以”P”表示，即
p = z / d , 1 / in
径节与模数的换算公式为
m = 25.4 / p , mm
3．传动比
传动比在高速重载或开式传动情况下选择质数，目的为避免失效集中在几个齿上。

传动比还与选择哪种驱动方式有关系，比如用齿条+锥度齿或来福线螺母这两种驱动时，因传动受行程限制，须大一点，一般取1≤i≤4；当选择用油缸或电机时，因传动
无限制，既可以结构紧凑点节省空间，又有利于降低马达瞬间启动力，还可以减慢螺纹型芯旋转速度，一般取0.25≤i≤1。

五、卸螺纹机构其它配件
1．轴承选择
①深沟球轴承------主要承受径向负荷也可承受一定轴向负荷
②圆锥滚子轴承------可以同时承受径向和轴向负荷
③推力球平面轴承------只承受轴向负荷
2．链轮选择
链轮参数有：p--------节距
d--------分度圆直径
z--------链轮齿数链轮分度圆计算公式：d = p / sin(180゜/ z )
节距为标准值，如下：8 , 9.525 , 12.7 , 15.875 ,
19.05 , 25.4 , 31.75 , 38.1 , 44.45 , 50.8…
六、附录
附录包括模具结构实例和HASCO标准件目录。

实例1
实用标准文案
精彩文档实例
2。