铸铝车轮制造技术 铝合金车轮的质量控制
铝合金车轮铸造自检自控(自检及标准)
自主品管检查考核内容
7.分流锥要注意弯曲，放嵌件时不允许用榔 头直接敲碉堡。 考核：放嵌件时直接用榔头敲碉堡，按100 元/次考核 8.中心鼓拉模:T系列产品上下0.8控制，Q系 列产品按上下1.2控制（特殊产品除外）。
自主品管检查考核内容
9.排气高度：非加工部位高度(刹车底部与 轮辐上的高度）：0≤H ≤0.5，装配部位的 排气要求平整（减震面加强筋上的排气）， 加工部位高度-0.5 ≤H ≤1.5，大平面顶杆印 高度： -0.5 ≤H ≤+2.0，且不能高出大平面。
未补前
补后
喷漆效果图展示（3#产品）
由于此些原因 到涂装挑出报 废的，占不少 的比例。
1.毛坯表面粗糙度按限样 控制。 红色区域涂料粗糙度不良， 其他区域ok. 不良品考核：下送返工级 次品本人返工扣0.2元/只， 后道工序返工扣0.5元/只。 能自行发现并返工合格后 下送的不予考核
自主品管检查考核内容
2.无明显的欠铸、拉模、 错位、卡铝等铸造缺 陷 欠铸一般部位在上模 辐条等部位 卡铝一般部位在模具 分型处 下送报废级次品（包 括焊补），扣3元/只
1#产品喷漆后效果图
粘铝等洞经过胶补打 磨后，补的面积将被 放大
漆喷后的，此处因无 抛丸砂的覆盖（被打 磨），特别光滑，光 滑处及其明显。
效果图展示（2#产品）——4—5个洞
补前
补后
大家想看一下它喷漆出来的效果吗?
喷漆效果图展示（2#产品）——4—5个洞
出现多处”光屁股“，影响外观
效果图展示（3#产品）——辐条上4—5个洞
自主品管检查考核内容
排气、顶杆高度超出规定范围
自主品管检查考核内容
10.轮辋及要加工的辐 条要求无缩松 镜面发白缩松，车出 如图
第七章 铝合金车轮的质量控制
第七章 铝合金车轮的质量控制（内 部 资 料）目 录第7章 铝合金车轮的质量控制………………………………………………………… 7-1 7.1 概述………………………………………………………………………………… 7-1 7.2 原材料的检验……………………………………………………………………… 7-1 7.2.1 外观及断口…………………………………………………………………… 7-1 7.2.2 化学成分……………………………………………………………………… 7-1 7.2.3 低倍针孔……………………………………………………………………… 7-1 7.3 过程检验…………………………………………………………………………… 7-1 7.3.1 气密性检验……………………………………………………………………7-27.3.2 动平衡检验……………………………………………………………………7-3 7.4 最终检验……………………………………………………………………………7-3 7.4.1 待包装产品的质量检验………………………………………………………7-3 7.4.2 已包装产品的质量检验………………………………………………………7-4 7.5 型式试验……………………………………………………………………………7-4 7.5.1 试验目的………………………………………………………………………7-4 7.5.2 试验项目………………………………………………………………………7-41 旋转弯曲疲劳试验……………………………………………………………7-42 径向加载滚动疲劳试验………………………………………………………7-53 冲击试验………………………………………………………………………7-5 7.5.3 常用的试验标准………………………………………………………………7-5 7.5.4 试验频次………………………………………………………………………7-5 7.5.5 不同试验标准之间的区别与联系……………………………………………7-51 弯曲疲劳试验…………………………………………………………………7-62 径向加载滚动疲劳试验………………………………………………………7-6 7.5.6 型式试验过程中需要注意的问题……………………………………………7-7 7.5.7 型式试验不合格的处理………………………………………………………7-7 7.6 耐腐蚀性（盐雾）试验……………………………………………………………7-7 7.6.1 试验目的………………………………………………………………………7-7 7.6.2 试验方法………………………………………………………………………7-7 7.6.3 试验周期………………………………………………………………………7-7 7.6.4 试验判定………………………………………………………………………7-7第7章铝合金车轮的质量控制7.1概述铝合金车轮从原材料进厂到成品出厂，要经过很多检验、试验，主要包括进料检验、过程检验、最终检验和型式试验。
铝合金车轮的制造工艺技术
铝合金车轮的制造工艺技术铝合金车轮是现代汽车工业中常用的重要部件之一，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点。
其制造工艺技术主要包括原料选择、熔炼、铸造、热处理和机械加工等几个步骤。
首先，在制造铝合金车轮时，需要选择合适的原料。
常用的原料主要是高纯度的铝和添加一定比例的合金元素，如硅、镁、锰等。
这些合金元素能够提高铝合金的强度和硬度，同时还能提高铝在高温下的稳定性。
接下来，制造铝合金车轮的第二个步骤是熔炼。
选择好原料后，需要将其放入熔炉中进行熔化，以保证原料可以完全溶解在一起，形成均匀的熔体。
在熔炼过程中，需要控制好温度和搅拌速度，以确保合金元素能够均匀地分布在铝熔体中。
第三个步骤是铸造。
将熔化好的铝合金液体倒入车轮的模具中，然后通过快速冷却和凝固来形成车轮的形状。
在铸造过程中，需要控制好冷却速度和温度，以确保车轮能够具有良好的强度和表面质量。
铝合金车轮的第四个工艺步骤是热处理。
通过热处理，可以进一步优化车轮的性能，主要是通过控制合金元素的扩散和再结晶来实现。
常用的热处理方法包括T4和T6两种，在热处理过程中，需要控制好温度和时间，以确保车轮能够达到设计要求的强度和硬度。
最后一个步骤是机械加工。
在完成以上步骤后，还需要对车轮进行进一步的加工和整形，以确保其尺寸精确和表面平整。
常见的机械加工工艺包括车削、镗床、磨削等，这些工艺能够有效地提高车轮的尺寸精度和表面质量。
综上所述，铝合金车轮的制造工艺技术包括原料选择、熔炼、铸造、热处理和机械加工等几个步骤。
这些工艺能够使车轮具有良好的强度、硬度和表面质量，提高汽车的性能和安全性。
车轮是车辆中至关重要的组成部分，它直接关系到汽车的操控性、安全性和舒适性。
铝合金车轮作为一种轻量化、高强度的选材方案，得到了广泛的应用。
下面将进一步详细介绍铝合金车轮的制造工艺技术。
首先，原料的选择是铝合金车轮制造的关键一步。
铝合金车轮的主要原料是高纯度的铝以及添加一定比例的合金元素，例如硅、镁、锰等。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，低压铸造铝合金车轮因其轻量化、强度高、耐腐蚀等优点，在汽车制造领域得到了广泛应用。
然而，在生产过程中，铝合金车轮常会出现一些主要缺陷，这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能对车辆的安全性能造成潜在威胁。
因此，对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析与控制显得尤为重要。
本文旨在探讨低压铸造铝合金车轮的主要缺陷类型、成因及相应的控制措施。
二、铝合金车轮低压铸造工艺概述低压铸造是一种常用的铝合金车轮制造工艺，其基本原理是在较低的压力下将熔融的铝合金注入模具中，通过控制压力和温度，使铝合金在模具中结晶并形成车轮。
这一工艺具有设备简单、操作方便、成本低等优点。
三、主要缺陷类型及分析1. 表面缺陷：主要包括气孔、夹渣、裂纹和表面粗糙等。
气孔和夹渣的产生主要是由于熔融铝合金中气体和杂质未能有效排除；裂纹则多由于铸造过程中热应力过大或合金成分不均所致；表面粗糙则与模具表面处理不当有关。
2. 尺寸及形状缺陷：主要表现为车轮的直径、圆度、厚度等尺寸超差，以及轮辐形状不符合设计要求等。
这些缺陷多由于模具设计不合理、铸造工艺参数控制不当或设备精度不足所致。
3. 内部组织缺陷：包括晶粒粗大、组织不均等。
这些缺陷会影响车轮的力学性能和耐腐蚀性，其产生原因主要与合金成分、铸造温度和时间等工艺参数有关。
四、缺陷控制措施1. 优化熔炼工艺：严格控制合金成分，确保熔融铝合金的纯净度，减少气体和杂质的含量。
2. 改进模具设计：优化模具结构，提高模具表面光洁度，减少表面缺陷的产生。
3. 控制铸造工艺参数：合理设置铸造压力、温度和时间等参数，确保铝合金在模具中均匀结晶。
4. 加强设备维护：定期检查和维护铸造设备，确保设备运行稳定，减少因设备精度问题导致的尺寸及形状缺陷。
5. 实施质量监控：建立严格的质量监控体系，对铝合金车轮进行定期抽检和全检，确保产品质量的稳定性和可靠性。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》范文
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言低压铸造技术作为现代制造业的重要一环，被广泛应用于铝合金车轮的生产过程中。
尽管这一技术有着众多优点，如可以生产复杂形状、轻量化和高强度等特性，但在生产过程中仍可能遇到一系列的缺陷问题。
本文旨在深入分析低压铸造铝合金车轮的主要缺陷，并提出相应的控制措施，以期为提高产品质量和降低生产成本提供参考。
二、低压铸造铝合金车轮的主要缺陷1. 表面缺陷表面缺陷是低压铸造铝合金车轮最常见的缺陷之一，主要表现为气孔、夹渣、表面粗糙等。
这些缺陷主要由于熔炼过程中气体或杂质未能有效排除，或者模具设计不合理、铸造工艺参数设置不当等因素导致。
2. 内部缺陷内部缺陷主要包括缩孔、疏松等，这些缺陷会影响车轮的力学性能和耐久性。
缩孔和疏松的产生主要与合金的收缩性、冷却速度和铸件结构设计等因素有关。
3. 尺寸精度问题由于模具制造精度不足、铸造工艺参数设置不当等原因，可能导致铝合金车轮的尺寸精度不符合要求，影响装配和使用。
三、缺陷控制措施1. 表面缺陷控制为减少表面缺陷的产生，可以采取以下措施：一是优化熔炼工艺，确保合金液中气体和杂质的有效排除；二是改进模具设计，提高模具的排气性能；三是合理设置铸造工艺参数，如温度、压力和时间等。
2. 内部缺陷控制针对内部缺陷，可以采取以下措施：一是优化合金成分，提高合金的收缩性；二是改进铸件结构设计，合理布置浇注系统和冷铁等；三是控制冷却速度，避免产生过大的热应力。
3. 尺寸精度控制为提高尺寸精度，可以采取以下措施：一是提高模具制造精度，确保模具的尺寸精度和表面质量；二是优化铸造工艺参数，确保铸件在凝固过程中得到合理的补缩和冷却；三是采用先进的检测设备和方法，对铸件进行严格的尺寸检测。
四、结论通过对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析和控制，可以有效提高产品质量和降低生产成本。
在生产过程中，应注重优化熔炼工艺、模具设计和铸造工艺参数等方面，以减少表面和内部缺陷的产生。
《2024年低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》范文
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，低压铸造铝合金车轮因其轻量化、强度高、耐腐蚀等优点，在汽车制造领域得到了广泛应用。
然而，在生产过程中，由于多种因素的影响，铝合金车轮可能会出现各种缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将针对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析，并提出相应的控制措施。
二、低压铸造铝合金车轮主要缺陷1. 表面缺陷表面缺陷是铝合金车轮最常见的缺陷之一，主要表现为气孔、夹渣、麻面等。
这些缺陷的形成主要与铸造过程中的气体排除、材料选择、熔炼工艺等因素有关。
2. 尺寸精度问题尺寸精度问题包括轮毂尺寸超差、轮辐厚度不均等。
这些问题直接影响车轮的装配和使用性能，严重时可能导致安全事故。
3. 内部结构问题内部结构问题主要包括气孔、夹杂物等。
这些问题的产生主要与熔炼温度、铸造压力、保温时间等因素有关，严重影响车轮的强度和耐久性。
三、主要缺陷的原因分析1. 工艺因素低压铸造过程中，工艺参数的设定不合理、铸造压力不足、气体排除不彻底等都会导致各种缺陷的产生。
此外，模具设计不合理、模具表面粗糙度不够等因素也会影响产品质量。
2. 材料因素铝合金材料的成分、杂质含量等都会对车轮的质量产生影响。
此外，熔炼过程中使用的熔剂、炉渣等也会对产品质量造成影响。
3. 操作因素操作人员的技能水平、操作规范程度等都会对产品质量产生影响。
操作不当可能导致熔炼不充分、气体排除不彻底等问题。
四、控制措施1. 优化工艺参数根据产品特点和生产需求，合理设定铸造压力、熔炼温度、保温时间等工艺参数，确保产品质量。
同时，加强气体排除，减少气孔和夹渣等缺陷的产生。
2. 改进模具设计优化模具设计，提高模具表面粗糙度，减少模具对产品的挤压和摩擦，降低表面缺陷的产生。
同时，改进模具排气系统，确保气体顺利排出。
3. 严格控制材料质量加强铝合金材料的检测和筛选，确保材料成分和杂质含量符合要求。
同时，优化熔炼工艺，减少熔剂和炉渣的使用，降低对产品的污染。
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》
《低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析与控制》篇一一、引言低压铸造铝合金车轮以其轻量化、高强度、良好的耐腐蚀性等特点，在汽车制造领域得到了广泛应用。
然而，在生产过程中，由于多种因素的影响，常常会出现一些主要缺陷，这些缺陷不仅影响产品的性能，还可能对使用安全构成潜在威胁。
因此，对低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行分析和控制显得尤为重要。
本文将就低压铸造铝合金车轮的主要缺陷进行深入分析，并提出相应的控制措施。
二、低压铸造铝合金车轮主要缺陷分析1. 气孔缺陷气孔是低压铸造铝合金车轮中常见的缺陷之一。
其主要原因是铸造过程中熔体中溶解的气体在凝固时未能及时逸出，导致在铸件内部形成气孔。
气孔的存在会严重影响车轮的力学性能和耐腐蚀性。
2. 缩松和缩孔缺陷缩松和缩孔是由于铝合金在凝固过程中收缩而未能得到充分补缩所引起的缺陷。
这种缺陷会导致车轮的力学性能下降，甚至出现裂纹和断裂等现象。
3. 表面质量问题表面质量问题主要包括轮毂表面的砂眼、夹杂物等。
这些问题的出现往往是由于模具清洁度不够、涂料选择不当或操作工艺不当等原因造成的。
三、主要缺陷的控制措施1. 气孔缺陷控制为减少气孔的产生，可以采取以下措施：一是严格控制熔炼温度和时间，保证熔体充分溶解和净化；二是合理设计浇注系统和排气系统，确保气体能够顺利排出；三是优化铸造工艺参数，如铸造压力、保压时间等。
2. 缩松和缩孔缺陷控制为防止缩松和缩孔的产生，可以采取以下措施：一是合理设计铸件结构，保证其具有良好的补缩能力；二是通过提高铸造压力和延长保压时间等方式，增强铝合金的补缩效果；三是采用预热和后热处理等方式，降低铸件内部的应力。
3. 表面质量控制为提高轮毂表面的质量，可以采取以下措施：一是保持模具的清洁度，定期对模具进行清洗和维护；二是选择合适的涂料和涂料工艺，提高模具的表面质量和耐热性；三是优化操作工艺，如调整浇注速度、温度等参数，减少表面问题的产生。
四、结论低压铸造铝合金车轮的缺陷控制是保证产品质量、提高生产效率的关键环节。
低压铸造铝合金车轮缺陷探讨
低压铸造铝合金车轮缺陷探讨随着铝合金车轮技术生产技术水平的提升，低压铸造技术作为重要技术得到了技术人员的重视。
通过技术的应用，可以有效减少实际生产的成本，提升铝合金车轮的耐用性和可靠性。
但是根据实际生产的情况，低压铸造铝合金车轮存在一定的缺陷，不仅影响了车轮的美观，而且增加了车辆行驶安全隐患。
从而影响了汽车的正常行驶。
因此，本文首先分析低压铸造铝合金车轮存在的缺陷，然后提出相应的改进措施。
标签：低压铸造；铝合金；车轮；缺陷；探讨就目前而言，我国汽车数量不断增加，作为关键部件的车轮，生产企业需要重视车辆质量，消除潜在的缺陷，充分利用低压铸造铝合金车轮技术，降低实际投入，提升车轮的耐久性，延长车轮的使用寿命。
随着我国汽车行业的发展，铝合金车轮制水平不断提升，创造更多的经济利益，适应当前市场经济迅速发展的基本要求。
但是从当前的铝合金车轮制造与国外相比，存在一定的差距。
因此，本文主要低压铸造铝合金车轮缺陷展开论述，并且结合实际生产情况，提出一些借鉴和帮助。
一、铝合金车轮的低压铸造技术在当前我国工业经济迅速发展的背景下，对周围环境造成了破坏，人们环保意识不断提升，环保汽车生产数量不断增加，受到了人们的欢迎。
铝合金材料密度比较低，能够有效减轻车辆的重量，降低了油耗。
与此同时，随着低压铸造技术的应用，提升了车轮生产的环保性，满足了节能型社会发展的要求。
铝合金车轮低压铸造技术主要利用压缩空气，把熔融的铝合金压进磨具内，让其固化，通过降低空气的压力，让后未凝固的液态金属重新回流。
通过这種技术的应用，可以提升车轮的耐久性，在世界范围内得到了广泛的应用。
改革开放以来，我国汽车行业得到了快速发展，在不断引进国外先进生产技术的前提下，不断提升铝合金车轮生产水平。
但是由于我国铝合金车轮生产技术发展时间比较短，与国外相比，尤其低压铸造铝合金车轮生产技术工艺和生产设备性能上，还存在比较大的差距。
因此，本文对低压铸造过程中容易出现的铸造缺陷进行了分析，并且结合实际情况，找到了缺陷的形成机理及其危害，然后提出相应的控制策略，为当前车轮车轮生产提供借鉴和帮助。
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级。
表 7-4 盐雾试验的方法及条件
试验方法 参数
中性盐雾
醋酸盐雾
氯化铜醋酸盐雾
铝合金车轮质量控制流程图见图 7-1。
7.2 原材料的检验
为了保证投入生产的原材料是合格的，从而保证最终产品的性能，对进厂的原材料 （A356）铝锭进行检验，检验项目为：外观及断口、化学成分、低倍针孔。
7.2.1 外观及断口
铸锭表面应整洁，不允许有霉斑、熔渣及外来夹杂物。但允许有轻微的夹渣及修整 痕迹，或因浇铸收缩而引起的轻微裂纹存在。
铸锭断口应致密，不允许有严重缩孔、熔渣及夹杂物。
7.2.2 化学成分
化学成分符合 GB/T8733－2000 或企业原辅材料标准的要求，特别要控制 Fe 含量，
一般要求见表 7-1。
表 7-1 化学成分表
主要元素（％）
杂质元素（％）
Si Mg Ti Al Fe Cu Mn Zn Sn
6.5/ 0. 3/ 0. 1/ 余量气门嘴孔要密封。 2. 试验时将车轮两侧用带有密封垫的压盘压紧封闭，将整个车轮放入盛满水的水槽 中，充入压缩空气。 3. 充气压力为 350kPa ±35kPa，保压 30 秒没有漏气为合格；在 30 秒内，轮辋任 何部位发现有气泡逸出为不合格。 4. 漏气的修补：发现漏气的车轮，允许用汽车制造厂或车轮厂批准的方法修补，修 补好的车轮必须重做气密性试验，如果仍发现漏气，则必须报废。 7.3.2 动平衡检验 1. 为了矫正不平衡量，在需要矫正的位置，通过夹持或粘帖平衡块，来进行矫正； 2. 根据矫正不平衡的方法，采取夹持式、粘帖式；根据矫正不平衡的位置，选取不 同的检测模式，如夹持平衡块的模式是 A+E，粘帖平衡块的模式是 B+D 等。车轮不平衡 量测量平面和位置如图 7-2。
7.6.2 试验方法 国内外耐腐蚀性（盐雾）试验较普遍采用中性盐雾、醋酸盐雾、氯化铜醋酸盐雾试
验方法见表 7-4。中性盐雾试验最广泛，它的试验参数条件为：盐雾液采用氯化钠（化 学纯、分析纯）和蒸馏水或去离子水配制，氯化钠浓度为 50g/l±5g/l，pH 值为 6.3－ 7.2，试验箱内温度为 35±2ºC，喷雾嘴的压缩空气压力为：70－170kPa，喷雾量在 80 ㎝²收集面上，24 小时平均值，盐雾的沉降量为 1.0－2.0ml/h。 7.6.3 试验周期
试验周期应根据产品的有关技术标准选择，推荐的试验周期为油漆：240h、480h； 粉末：720h、1000h 或根据需方的要求。 7.6.4 试验判定
试验时在涂层试板或车轮上用专用刀具划出约 60º交叉线，将涂层划穿，盐雾试验
711
一定的周期后，观察划线周边的金属腐蚀的宽度、范围，按规定的等级标准确定腐蚀等
50000
定转数内 完成相应
的试验轮
个数，试
0.7
150000 120000 105000 95000
85000
80000
验轮数量 至少是 2
只
0.9
1
200000
VIA 1.5 0.7
1
1.35 0.7
1
SFI
1.6 0.7
1
2. 径向加载滚动疲劳试验
100000 250000 100000
表 7-3
6
650000 1100000
7
600000 1000000
备注
根据不同 的强化系 数，选择不 同的转数 并在规定 转数内完 成相应的 试验轮个 数，试验轮 数量至少 是2只
1
500000
根据不同
1
1000000
的强化系
数，选取不
同的转数，
1
500000
试验轮数
量是 1 只
710
7.5.6 型式试验过程中需要注意的问题 1. 测试样轮应该是按正常生产工艺加工完毕的成品车轮或未进行表面处理，但通过
根据不同 的强化系 数，选取 不同的转 数，试验 轮数量是 1只
试验 标准
SAE J2530
TUV VIA SFI
K
2.5
2 2.25 2.25
2 2.25
试验轮 数量
1
2
1100000 1850000
最 3
900000
1500000
小转数
4
5
775000 700000
1300000 1200000 2000 ㎞
7.5.2 试验项目 试验项目包括旋转弯曲疲劳试验、径向加载滚动疲劳试验、冲击试验。
图 7-3 弯曲疲劳试验机 图 7-4 径向滚动试验机 1. 旋转弯曲疲劳试验见图 7-3 试验弯矩由下式确定： M=F(μR+d)S 式中： M－弯矩，单位：牛顿•米（N•m）
图 7-5 冲击试验机
78
μ－轮胎与道路间的摩擦系数 R－静载半径，是车轮厂或汽车制造厂规定的该车轮配用的最大轮胎静半径，单位 米（m） d－车轮的正负偏距，单位：米（m） F－车轮最大承载，单位：牛顿（N） S－试验强化系数 2. 径向加载滚动疲劳试验见图 7-4 径向载荷按下式确定：Fr＝FK 式中： Fr－径向载荷，单位：牛顿（N） F－车轮厂或汽车制造厂规定的最大垂直静负荷或车轮额定负荷，单位：牛顿（N） K－试验强化系数 3. 冲击试验见图 7-5 冲击质量的确定：D＝0.6W＋180 式中： D－冲头质量±2％，单位：千克（kg） W－车轮最大静载荷，按车轮厂或汽车制造厂规定，单位：千克（kg） 7.5.3 常用的试验标准 常用的试验标准为 SFI、VIA、SAE J2530、TUV。 7.5.4 试验频次 1. 新产品试制阶段的定型试验； 2. 定型产品异地生产； 3. 对强度产生影响的设计更改、材料或工艺的重大变更； 4. 定型产品停止生产超过一年，重新恢复生产； 5. 批量生产时验证产品、过程的稳定性，进行产品抽检； 6. 国家或行业下达的质量抽检或行业抽检； 7. 客户提出需要进行型式试验。 7.5.5 不同试验标准之间的区别与联系
1. 产品标识符合要求并具有可追溯性，如产品编号、铸造日期及操作手代码、热处
77
理炉次号、偏距、气密检验标识、动平衡检验标识、产品外观合格的 PASS 标签。 2. 外观质量检验。外观质量主要包括铸造外观质量：检验是否有缩松、疏松、气孔、
夹渣、针孔、欠铸、冷隔等；涂层外观质量（涂装产品）：检验是否有流挂、脱漆、桔 皮、打磨不平、露底、气泡、尘点、漆点、色差等；镀层外观质量（电镀产品）：检验 是否存在麻点、发白、流痕、变形、凹坑等；表面加工质量（精车产品）：刀纹、粗糙 度、刀伤、机加不到、划伤等。 7.4.2 已经包装产品的质量检验内容
1. 抽检验证 7.4.1 的检验内容。 2. 对产品包装方式进行检验，检验内容包括：装饰钉、装饰盖、装饰环、螺钉、扳 手等是否符合包装要求；装饰钉、装饰盖、装饰环型号是否正确，配合是否合适；箱外 标识与实物是否一致。
7.5 型式试验
7.5.1 试验目的 为了验证产品的结构、性能能够达到设计载荷，满足客户的使用要求。
73
7.6.3 试验周期……………………………………………………………………… 77 7.6.4 试验判定……………………………………………………………………… 77
74
第 7 章 铝合金车轮的质量控制
7.1 概述
铝合金车轮从原材料进厂到成品出厂，要经过很多检验、试验，主要包括进料检验、 过程检验、最终检验和型式试验。
表面处理的过程以复制最终成品的效果和特性，随机抽取。 2. 对同一款式、同一尺寸规格的产品，如果有多种参数如 PCD、ET 等，则分别选取
PCD 最大、最小、ET 最大、最小的参数，分别进行试验。 3. 当客户要求增加产品参数（如 PCD、ET 等）时，设计部门要核对增加的参数是否
在上述 2）范围内，否则必须进行型式试验验证。 4. 每个试验车轮只能用于一项试验，试验后的车轮必须进行标识、隔离，严禁销售
71
铸铝合金车轮 制造技术
第七章 铝合金车轮的质量控制
（内 部 资 料）
XX 铝 轮 毂 有 限 公 司
72
目录
第 7 章 铝合金车轮的质量控制………………………………………………………… 71 7.1 概述………………………………………………………………………………… 71 7.2 原材料的检验……………………………………………………………………… 71 7.2.1 外观及断口…………………………………………………………………… 71 7.2.2 化学成分……………………………………………………………………… 71 7.2.3 低倍针孔……………………………………………………………………… 71 7.3 过程检验…………………………………………………………………………… 71 7.3.1 气密性检验…………………………………………………………………… 72 7.3.2 动平衡检验…………………………………………………………………… 73 7.4 最终检验…………………………………………………………………………… 73 7.4.1 待包装产品的质量检验……………………………………………………… 73 7.4.2 已包装产品的质量检验……………………………………………………… 74 7.5 型式试验…………………………………………………………………………… 74 7.5.1 试验目的……………………………………………………………………… 74 7.5.2 试验项目……………………………………………………………………… 74 1 旋转弯曲疲劳试验…………………………………………………………… 74 2 径向加载滚动疲劳试验……………………………………………………… 75 3 冲击试验……………………………………………………………………… 75 7.5.3 常用的试验标准……………………………………………………………… 75 7.5.4 试验频次……………………………………………………………………… 75 7.5.5 不同试验标准之间的区别与联系…………………………………………… 75 1 弯曲疲劳试验………………………………………………………………… 76 2 径向加载滚动疲劳试验……………………………………………………… 76 7.5.6 型式试验过程中需要注意的问题…………………………………………… 77 7.5.7 型式试验不合格的处理……………………………………………………… 77 7.6 耐腐蚀性（盐雾）试验…………………………………………………………… 77 7.6.1 试验目的……………………………………………………………………… 77 7.6.2 试验方法……………………………………………………………………… 77