乳化液配制的基本程序
配乳化液用水要求
配液时,使用水质(自来水或煤矿井下水)的硬度应不大于1500ppm，PH值应在6-8之间，氯离子含量不超过200mg/L，硫酸根离子含量不超过400 mg/L，自来水（或煤矿井下水）和原液按照95：5比例配制。
在配液时，按5%的质量比加入，然后倒入液箱内，稍加搅拌即可。
在使用过程中若有漏液损耗时，要及时补液；如发现大量析油、析皂或变质等异常现象，必须及时更换新液。
配制乳化液的水质要求：
1、水应为中性或接近中性。
2、水应为无色、透明、无味。
3、不能含有机械杂质和悬浮物，混浊泥水及海水不能用。
4、水的硬度愈低愈好，不能用硬度太高的水。
5、硫酸根离子、氯离子的含量要低，对金属防锈有利。
生产乳化液的工艺描述
生产乳化液的工艺描述生产乳化液的工艺描述：乳化液是由两种不相溶的液体相互分散形成的一种稳定的分散体系。
在工业生产中，乳化液广泛应用于油漆、油墨、食品、药品等领域。
下面将介绍乳化液的生产工艺，包括物料准备、乳化、稳定剂的添加和乳液成品的包装等环节。
首先，乳化液的生产要进行物料准备。
乳化液的主要组成成分是水相和油相。
其中，水相可以是纯净水，而油相可以是各种不同种类的油或溶剂，如矿物油、植物油和化学合成溶剂等。
在物料准备阶段，需要根据具体产品要求确定所需的油相和水相的比例，并将其准备好。
其次，进行乳化操作。
乳化是指将水相和油相通过机械力作用将其彼此分散成微小的液滴，使其形成乳状分散体系。
乳化的常用方法有物理乳化和化学乳化两种。
物理乳化方法通常采用高剪切设备，如乳化机、搅拌器等，通过剪切力将两相混合均匀。
化学乳化方法是利用表面活性剂进行乳化，表面活性剂能够降低液滴之间的表面张力，使其更容易乳化。
乳化时需要注意控制乳化时间和乳化温度，以确保乳化效果良好。
接下来，在乳化液中通常需要添加稳定剂。
稳定剂是为了防止乳化液中液滴再聚集和分层，保持乳状分散状态的物质。
常用的稳定剂有各种表面活性剂和胶体物质，如吸附型、作用型和排斥型胶体。
根据产品的特点，可以选用不同的稳定剂组合进行添加，并根据需要进行调整和优化。
最后，对乳液成品进行包装。
乳液包装一般选用密封性好、防漏损和方便携带的包装形式。
常见的包装方式有桶装、瓶装和袋装等。
在包装过程中，需要确保生产环境的卫生和安全，防止污染。
同时，还需要对乳液成品进行质量检测和记录，以确保产品质量符合标准要求。
综上所述，生产乳化液的工艺包括物料准备、乳化、稳定剂的添加和乳液成品的包装等环节。
通过控制各个环节的参数和工艺条件，可以获得稳定性好、乳状分散均匀的乳化液产品。
乳化液的生产工艺对产品质量的影响很大，因此在生产过程中需要严格按照操作规程进行操作，确保产品质量和生产效率。
乳化液处理操作规程2.28
中国第一汽车集团公司管理文件综合利用有限公司污水车间乳化液处理操作规程1 简要说明根据污水厂实际条件，本处理系统采用破乳后再用污水厂二级出水进行稀释，并采用混凝、气浮、过滤、吸附等工艺进行处理，出水水质达到污水厂进水指标，然后排入污水厂进口，再进行生化二级处理，出水达到国家二级排放标准。
破乳过程中产生的油由专门的设备收集后，进行回收处理。
由气浮产生的浮渣，进入污泥罐后再用污泥泵提升至污泥浓缩罐，浓缩后的污泥进入污泥脱水机进行脱水，干泥外运。
2 工艺流程2.1废乳化液→乳化液储池→破乳槽→混凝反应器→浮选机→中间水箱→石英砂过滤器→活性炭过滤器→出水从破乳槽产生的浮油用桶收集后，运送到专门的回收方，进行回收处理。
破乳后的高浓度有机废水，进入混凝反应器→气浮→过滤→吸附，产生的泥渣送到污泥脱水机干化处理。
3工艺流程图4 工艺设备及主要性能4.1破乳槽规格：φ6000×5000 型号：YA-E在废乳化液中加入破乳剂氯化钙，使乳化油与水分离。
4.2混凝反应器规格：φ1200×11500 型号：ZLH-600破乳后的乳化液进入混凝反应器，先加入氢氧化钠调节PH，然后再加入聚合氯化铝及聚丙烯酰胺，使水中的悬浮物形成较大絮体，易于去除。
4.3气浮净水装置规格：φ300×11500 型号：QF-150混合反应器出水进入100吨/小时气浮装置，利用气浮原理将水中悬浮物去除。
4.4集水槽规格：φ2500×2500 型号：HY-Ⅱ气浮出水进入集水槽，用来均衡水量。
4.5集油槽规格：φ2500×5000 型号：YA-C破乳槽表面浮油用刮油机刮入集油槽。
然后收集。
4.6污泥槽规格：φ3000×3000 型号：QF-100浮选机表面浮渣进入污泥槽。
用污泥泵输送至污泥处理间处理。
4.7加药装置规格：φ1200×2000 型号：JY-Ⅲ由碱配药箱、加药箱；聚铝配药箱、加药箱；聚丙烯酰胺配药箱、加药箱组成。
教你生产乳化剂
教你生产乳化剂教你生产乳化剂乳化剂核心母料+水+防腐剂+磺酸=乳化剂一、乳化剂核心母料的作用与性能1、具有极强的自动乳化能力。
乳化剂核心母料的乳化效果是普通乳化剂和表面活性剂的10至80倍。
2、具有极强的渗透能力。
3、具有极强的除油能力。
4、具有极强的去污能力。
5、具有极强的清洗能力。
6、具有极强的发泡能力。
二、配方1、配方：乳化剂核心母料+水+防腐剂+磺酸=通用乳化剂2、配方中各种复配原料和水的比例自定，自己视需要的成本、浓度、稠度、效果自定比例，先进行小试后再定比例。
三、生产流程先在适量的水中加入防腐剂搅拌均匀，然后将乳化剂核心母料、磺酸加入水中搅拌均匀，最后加防腐剂搅拌自然消泡后就行了。
四、乳化剂的用途1、在化纤工业中作为油剂的单体，显示乳化性能，在化纤短纤维混纺纱浆料中做柔软剂。
可提高浆膜的平滑性和弹性，该乳液对胶体有保护作用，用作羊毛低温染色新工艺的匀染剂。
2、在农药、医药、橡胶工业用作乳化剂，又是金属水基清洗剂的重要组成之一。
3、在建筑行业可作为乳化沥清的乳化剂，建筑工程中作混凝土分散剂4、可与各类表面活性剂、染料初缩体混用。
5、在洗洁精、洗衣液等民洗和工业洗涤中体为净洗剂单体，性能非常好。
6、用于金属清洗、皮毛皮革的净洗脱脂、印染前后的净洗剂等。
7、是丁苯胶乳聚合的乳化稳定剂。
8、在氯化钾镀锌光亮剂中，作为乳化剂和助光亮剂。
9、在乳化有机油中，乳化效果非常好。
10、其他多种领域的乳化、润湿、匀染、扩散、净洗等作用。
11、乳化剂的前景非常广阔，使用量非常大，工业和民用产品都是必不可少的。
乳化液处理工艺流程
乳化液处理工艺流程乳化液是一种由两种或多种不相溶的物质所组成的混合物，其中一种物质通常是油性的，另外一种通常是水性的。
在很多工业和日常生活中，乳化液广泛应用，如食品加工、制药工业、化妆品生产、油田开采、涂料制造等等。
乳化液的产生也会带来一系列问题，如稳定性、污染、处理等等。
乳化液处理工艺流程变得尤为重要。
一、乳化液处理工艺流程概述乳化液处理工艺流程包括原料准备、乳化、稳定化、杀菌、过滤等环节。
每个环节都有着不同的处理方法和工艺要求。
1. 原料准备生产乳化液需要准备各种原材料，包括油性物质、水性物质、乳化剂、稳定剂、杀菌剂等等。
要按照生产要求将原料配制成特定比例的混合物，这一步骤是保证乳化液最终质量的重要环节。
2. 乳化乳化是指将两种或多种不相溶的物质通过适当的工艺措施使其成为一个均匀的乳状混合物。
常见的乳化方法有物理乳化和化学乳化两种。
物理乳化以搅拌和切割为主要手段，需要一定的能量输入才能将两种不相溶的物质乳化。
化学乳化则是通过添加乳化剂或表面活性剂，使水分子和油分子之间发生相互作用，使两者相互混合，形成类似于乳状的混合物。
3. 稳定化乳化一旦成功，乳液中两种不相溶的物质很快就会分离。
为了保持乳状混合物的稳定性，需要添加稳定剂来增强乳化液的稳定性，防止油水分离。
4. 杀菌为了避免乳化液受到微生物感染带来的损害，需要加入杀菌剂以确保产品的卫生质量。
5. 过滤为了去除乳化液中的杂质和细菌，需要通过过滤来达到净化目的。
常用的过滤方式有微滤、超滤、纳滤等方法。
二、乳化液处理环节详解1. 原料准备原料准备阶段包括选择油溶性和水溶性原料、乳化剂、稳定剂、杀菌剂等，并将其按照一定比例混合。
这个过程需要仔细处理，确保原料的质量和比例准确无误，否则可能带来严重的后果，如不良品质或是产品不稳定。
选择适宜的油溶性和水溶性原料是确保产品质量的关键。
油溶性原料是指在油中溶解的原料，通常为油类或脂肪酸，水溶性原料是指在水中溶解的物质，如相应的水溶性盐和酸。
乳化液配制的基本程序(doc 12页)
乳化液配制的基本程序(doc 12页)目录一、化液配制准备和配制条件；二、乳化液配制加油，加水计算方法；三、乳化液配制程序；四、乳化液管理人员日常操作；五、乳化液临时调控指标；六、乳化液应用相关数据检测和收集；七、其它；八、附录5）关闭污油箱与净油箱的排液阀门，打开油箱与净油箱的连通阀门。
6）将清洗剂溶液（冷轧油相同时可不加清洗剂）加入到系统中，加入量以能使系统循环为准，并加热到400C。
启动循环泵和供液泵（包括加热泵）循环清洗整个系统。
准备站清洗视情况而定。
7）将系统排空再次用新水按条款1.4进行清洗并排放。
8）加自来水同时加热到400C再次运行1小时后排空，配液系统视情况决定。
乳化液配制加油，加水计算方法系统加油1、油桶加热方式，（侍定）2、根据需求计算加油加水量，第一次充填量如下：a、第一次配制目标浓度为2.0%，主要用于系统简单压下调试；如果道次压下量需要达到30%以上时，可先将浓度提高至3.0%；b、第一次配制乳化液总体积为100m3。
c、所需总油量为100m3*2.0%=2m3，每桶为200L/185kg，合计需要10桶。
3、准备站总体积为3 m3，可用液位为2.5m3,按浓度15%进行预配，需要加入2500×15%＝375kg，约2桶；因此，每次在准备站中加入2桶轧制油，配制过程如下：a、在箱中加入水2.2m3后，开动搅拌和加热；b、加入2桶轧制油完毕后搅拌15－20分钟；c、开动送液泵，向乳化液箱送液；d、重复上述过程5次，直完成所需加油量；系统加水1、初次配液，在开始加水时，检查系统排放阀门已经关闭；并记录开始时间和温度；2、由乳化液箱配置的脱盐水管路向系统加水乳化液配制程序1、 在系统中注入脱盐水，其总量约为正常量的60－70%（约60m 3）2、 打开净油箱和污油箱中的机械搅拌；3、 打开系统小循环（乳化液箱－加热泵－加热－净油箱）；4、 打开加热器，开始加热升温；控制温度为35－450C ；5、 从准备站中加入预配液，直至完成所需加油量6、 乳化液取样测定浓度，同时将系统温度升至所需温度（ 约为500C ）；7、 如果所测浓度高于设定浓度，向系统中补水，直至达到或低于设定浓度；8、 根据测定浓度，向净油箱内加入15%高浓度乳化液，达到所需浓度；9、在日常生产过程中，须要加油时，可按同样方式操作；注：按乳化液系统总体积约为100m 3计算，每次从配液箱加入1m 3浓度为15%的乳化液，系统浓度可提高约0.15%，可以据此计算所需的预配液。
乳化液浓度配比标准作业流程
3）完好；
4）完好。
《煤矿安全质量标准化基本要求及评分方法》第四部分-采煤第四项
设备运行记录（采煤）
液压泵工
4
配制乳化液
启动乳化液自动配液设备。
自动配液正常。
液压泵工
5
检查乳化液
1）检查乳化液箱液位；
2）检测乳化液浓度。
1）液面在液箱三分之二位置以上；
2）乳化液配制合格（浓度3%-5%）。
1
1.1流程图
1.2流程概述
流程名称
乳化液浓度配比标准作业流程
流程编号
流程说明
适用范围
井工矿
流程接口
1.3标准作业工单
序号
流程步骤
作业内容
作业标准
相关制度
作业表单
作业人员
安全提示
1
检查作业环境
1）检查乳化液泵站位置的巷道支护；
2）检查顶板淋水。
1）顶板、两帮支护完好，无漏顶、片帮；
2）防淋水措施到位。
设备运行记录（采煤）
液压泵工
3-1
准备配液材料及检测工具
1）准备乳化油；
2）准备清水；
3）准备测量乳化液浓度的折射仪。
1）乳化油标号液压泵工
3-2
检查乳化液配液设备
1）检查乳化油箱；
2）检查清水管；
3）检查浮球阀；
4）检查射流泵。
1）完好，油量足，油质合格；
设备运行记录（采煤）
液压泵工
2
检查乳化液箱及乳化液
1）检查乳化液箱；
2）检查乳化液箱液位；
3）检查乳化液质量。
1）乳化液箱无漏液，观察窗清晰，箱内干净无杂物，阀动作灵活可靠；
2）液面在液箱三分之二位置以上；
乳化液、泵操作规程
乳化液、泵操作规程一、乳化液操作规程：1. 乳化液的配制- 准备所需原料：乳化剂、溶剂、助剂。
- 将所需量的溶剂倒入容器中。
- 将乳化剂逐步加入溶剂中，同时用搅拌器将两者充分混合。
- 根据实际需要，适量添加助剂，继续搅拌混合。
- 检查乳化液的质量，确保无明显不均匀，尤其是无明显沉淀物。
- 将乳化液装入适当的容器中，密封保存或用于下一步操作。
2. 乳化液的质量控制- 在配制乳化液前，检查所用原料的质量是否合格。
- 检查混合过程中是否有明显异常，如乳化剂未充分溶解、助剂过量等。
- 对最终制得的乳化液进行质量检查，包括外观、粘度、PH值、稳定性等指标。
- 如发现质量问题，需要进行相应的调整或淘汰不合格产品。
3. 乳化液的使用- 在使用乳化液前，需先摇匀或搅拌均匀，确保乳化液各组分的均一性。
- 根据需要，将乳化液倒入使用容器中，注意避免外界物质的污染。
- 在操作过程中，及时确保乳化液的密封性，防止揮发或受到外界污染。
- 操作完成后，将未使用完的乳化液密封保存，防止失效或变质。
4. 乳化液的清洁与保养- 使用乳化液的容器和工具需要及时清洗，以防残留物影响下次操作。
- 定期检查乳化液的质量和保存状态，如发现异常需及时处理。
- 如乳化液存放时间过长或受到外界污染，应予以淘汰并更新。
二、泵操作规程：1. 泵的准备与设置- 检查泵体、管道等设备是否完好，如有破损或异常现象应及时处理。
- 准备所需原料，确保充足并符合使用要求。
- 根据实际需要，设置泵的工作参数，如流量、压力等。
2. 泵的启动与停止- 打开泵体的进、出口阀门，确保泵体与管道之间的通道畅通。
- 启动泵的电源，按照操作面板上的启动指示进行操作。
- 监测泵的工作状态，确保无异常声音、振动或泄漏现象。
- 在需要停止泵的情况下，先关闭进、出口阀门，再切断电源。
3. 泵的维护与保养- 定期检查泵的工作状态，如有异常应及时修理或更换设备。
- 检查泵的润滑油或润滑脂的使用情况，如需更换应按规定进行。
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乳化液配制的基本程序
一、化液配制准备与配制条件；
二、乳化液配制加油，加水计算方法；
三、乳化液配制程序；
四、乳化液管理人员日常操作；
五、乳化液临时调控指标；
六、乳化液应用有关数据检测与收集；
七、其它；
八、附录
乳化液配制准备与配制条件
在乳化液配制前，需首先进行如下准备工作
1、乳化液系统及输送设备经确认正常；
a、系统的大循环（净液箱－加热泵－加热－喷嘴排－收集箱－磁分离
器－污油箱）已测试正常；
b、系统旁路循环（净液箱－加热泵－加热－净油箱）经测试正常，
搅拌正常，以保证乳化液在配制后，长期不应用时保持状态。
2、系统排空第一次配液前应完成必要的清洗工作后，并通过乳化液供
方与我方共同确认，内容为：
a、基本无可见杂质与残余涂油；
b、无大量清洗水残留（小于总体积的1%或者1m3）；
c、乳化液系统已经用去离子水至少冲洗过一次，以减少杂质离子对乳
化液的首次污染；
d、制时水后已确认去离子水符合要求，及管道系统完成清洗，在管出
口处取样检测；
3、加热系统经测试正常，保证乳化液配制后在长期不使用时能保持温
度400C以上，以防止细菌生长；
4、原油加热系统经检查运行正常，保证油桶内油品能够加热至可流淌
状态；
5、检查轧制油的名称、批号，确保使用所需轧制油；
注：乳化液系统清箱操作如下
1）通知废乳化液处理站准备接收废乳化液。
2）关闭所有系统泵，（包含供液泵、循环过滤泵、循环加热泵、搅拌器、带式的、撇油机、磁分离器）
3）打开污油箱与净油箱的排液阀门。
4）系统排空后，用高压水清洗下列部位。
污油箱、净油箱（包含加热器）、配液槽、磁分离器、平床过滤器、主轧机及收集池与喷嘴排。
5）关闭污油箱与净油箱的排液阀门，打开油箱与净油箱的连通阀门。
6）将清洗剂溶液（冷轧油相同时可不加清洗剂）加入到系统中，加入量以能使系统循环为准，并加热到400C。
启动循环泵与供液泵（包含加热泵）循环清洗整个系统。
准备站清洗视情况而定。
7）将系统排空再次用新水按条款1.4进行清洗并排放。
8）加自来水同时加热到400C再次运行1小时后排空，配液系统视情况决定。
乳化液配制加油，加水计算方法
系统加油
1、油桶加热方式，（侍定）
2、根据需求计算加油加水量，第一次充填量如下：
a、第一次配制目标浓度为2.0%，要紧用于系统简单压下调试；假
如道次压下量需要达到30%以上时，可先将浓度提高至3.0%；
b、第一次配制乳化液总体积为100m3。
c、所需总油量为100m3*2.0%=2m3，每桶为200L/185kg，合计需要
10桶。
3、准备站总体积为3 m3，可用液位为2.5m3,按浓度15%进行预配，需
要加入2500×15%＝375kg，约2桶；因此，每次在准备站中加入2桶
轧制油，配制过程如下：
a、在箱中加入水2.2m3后，开动搅拌与加热；
b、加入2桶轧制油完毕后搅拌15－20分钟；
c、开动送液泵，向乳化液箱送液；
d、重复上述过程5次，直完成所需加油量；
系统加水
1、初次配液，在开始加水时，检查系统排放阀门已经关闭；
并记录开始时间与温度；
2、由乳化液箱配置的脱盐水管路向系统加水
乳化液配制程序
1、 在系统中注入脱盐水，其总量约为正常量的60－70%（约60m 3）
2、 打开净油箱与污油箱中的机械搅拌；
3、 打开系统小循环（乳化液箱－加热泵－加热－净油箱）；
4、 打开加热器，开始加热升温；操纵温度为35－450C ；
5、 从准备站中加入预配液，直至完成所需加油量
6、 乳化液取样测定浓度，同时将系统温度升至所需温度（ 约为500C ）；
7、 假如所测浓度高于设定浓度，向系统中补水，直至达到或者低于设定浓度；
8、 根据测定浓度，向净油箱内加入15%高浓度乳化液，达到所需浓度； 9、在日常生产过程中，须要加油时，可按同样方式操作；
注：按乳化液系统总体积约为100m 3计算，每次从配液箱加入1m 3浓度为15%的乳化液，系统浓度可提高约0.15%，能够据此计算所需的预配液。
比如：
系统浓度为1.8%，需要提高至2.1%，则所需预配液体体积为： 2.1%-1.8%＝0.3%； 0. 3%/0.15%＝2m 3；
所需预配液体积为2m 3据此类推；
或者V 浓＝|V 总c
a b c --|
其中：a 为浓溶液浓度
b 为原系统溶液浓度
c 配制系统的目标浓度 V 总系统溶积 V 浓所加溶液体积
乳化液管理人员日常操作
加液操作
1、检查乳化液箱液位高度。
（污油箱与净油箱的液位计，加液后的液位
高度应为START液位高度）
2、根据检验单的乳化液化验浓度、工艺要求浓度与乳化液液位高度计
算出加水量加油量与加油次数。
3、向准备站中加入2.2m3水。
4、打开搅拌器与加热器。
5、当准备站温度升到所要求的温度后（＞400C）加入轧制油2桶
6、15－20分钟后打开送液泵向系统加液。
（灯钮CHAIN MOTOR START）
7、观察准备站液位，当液位下降到计算值时（加油量/15%为所要向系
统加液量）关闭送液泵。
（按钮CHAIN MOTOR STOP）
8、如须进行下一次配液，重复上述过程直至配液结束。
9、配液结束后，按相同的浓度（15%）将配液箱加满，加热器与搅拌器不得关闭。
10、向将污油箱与净油箱补水至液位升到START高度。
11、及时准确记录加油量与加水量。
12、再次接班加液则跳过步骤3 4 5进行。
平床过滤器换纸操作
1当过虑机发出耗尽信号后，取下并抽出纸轴。
2将纸轴穿入新纸筒中，并放回至滤纸托架上。
3将新纸筒的纸头牵出与平床的纸头搭接并用螺栓固定在链条的固定孔上。
4将平床过滤器本地操作箱钥匙开关打到本地操作位。
（CONTROLS REMMOTE－LOCAL打到LOCAL）
5启动走纸按钮。
6当搭接位完全走出平床时按下走纸停止按钮。
7将固定螺栓卸下，旧纸放进废纸回收箱中。
（假如如今废纸箱已满则用天车将其送至指定区域后将回收箱放回原位。
）
走纸手动操作
8钥匙开关打回远端操纵。
（CONTROLS REMOTE－LOCAL打到REMOTE）手动走纸操作
操作同换纸操作的（4）（5）（6）（8）。
加热手动操作
1将本地操作箱钥匙开关打到本地操纵位。
CONTROLS REMMOTE－LOCAL
2加热泵选择开关打到所要选定的1＃或者2＃泵上。
3启动加热泵启动按钮。
4当系统温度升到工艺要求的范围后关闭加热泵。
5钥匙开关打到远端操纵。
（CONTROLS REMOTE－LOCAL打到REMOTE）磁性过滤器与撇油机污油处置操作
1关闭磁分离器与带式撇油机。
2将已满的废液箱推到吊运窗口下。
3空废液箱放回原位。
4打开磁分离器与带式撇油机
5当已满的废液箱集中到2－3箱时吊运出乳化液站排放到指定地点
5.1指挥天车打开窗口盖板
5.2吊运废液箱
5.3在指定地点排放
5.4吊回废液箱
5.5盖上窗口盖板
乳化液临时调控指标
在调试期间，各项临时调控指标如下，最终指标可根据实际情况进行调整，另外，此指标仅适用于调试期临时油品C98－2
准备站
浓度15%
温度常温（配制完毕后在24小时内使用完毕，
要紧指大量配制乳化液时）
40－60（不低于400C，以防细菌；不高
于600C，防止乳化液高温下损害；）乳化液箱
浓度2%（调试期道次压下量小于20%）；
3%（调试期道次压下量小于30%）；
可根据实际轧制情况进行调整；
温度40－600C（不进行轧制时）
45－600C（进行轧制时）
杂油含量＜20%；
皂化值＞160KOH/g
（考虑到试车初期不可控因素较多，杂
油操纵要求较低）
酸值150mgKOH/g；
电导率＜200μs/cm
PH值 4.5－6.5；
在试车期间，上述指标如有特殊时的操作与处理办法，奎克服务人员将根据现场情况与厂方进行讨论安排，暂不形成操作规程；
关于可能出现的问题及调整方法，总结如下
乳化液应用有关数据检测与收集
一、系统冲洗记录；附表一
二、系统配制记录；附表二
三、乳化液应用时各项指标的检测要求：
a、调试时各向指标务必有完整及时的记录；
b、供油方，厂方与调试方，须定期对上述结果进行回顾分析，并进行必要的调整；
c、调试期间、由供油方配合厂方提供月度分析总结；
d、各项测试要求如下：
温度（在线监测，每班二次）
浓度（每班二次）
PH（每班二次）
电导率（每班二次）
皂化值（每周二次）
酸值（每周二次）
铁含量（每周二次）
灰分（每周二次）
氯离子（根据需要）
ESI（根据需要）
直喷系统的应用
在正常轧制过程中不推荐使用直喷系统，若轧制薄产品规格，且轧制力过大时，可临时使用直喷系统
首先应配制15%浓度乳化液，通过手坳开关操纵喷动入轧机。
同时应增加测量乳化液浓度的频次，保证系统中乳化液的浓度。
附录附表一：系统清洗工作记录表
附录二、乳化液配制记录。