船体分段吊耳制作安装技术要求
船体分段吊耳设计褚家
船体分段吊耳设计褚家【摘要】对吊装常用的板孔式吊耳设计与校核进行了归纳和总结，针对不同区域的船体分段提出标准吊耳形式，并延伸出任意分段的吊耳设计准则。
【关键词】分段吊耳;校核;设计0.前言船舶建造中，分段吊耳是普遍应用的基础工艺。
随着现代造船模式的推行，及新的涂装规范PSPC的实施，分段吊耳设计越发显得重要。
在设计吊耳前，首先确认分段的重量与重心，了解吊装场地，是否需要翻身，尽可能的布置在强结构的位置，可以减少额外的补强措施；还要控制分段吊耳不能阻碍合拢过程，这就需要合理选择吊耳的样式。
按照形状一般分为平吊攀与长吊攀，按照安装方式分为贴装、直装。
在设计吊耳时，每个技术人员都会担心安全是否达标，所以分析其失效形式是必须且首要的步骤。
吊耳与船体分段出现的不安全因素，主要以焊接强度不够及板孔撕裂为多。
吊耳的强度校核，通常只需要校核吊耳的抗剪或抗挤压强度。
图1为单板孔吊耳。
图2为板孔式吊耳在受外力作用下孔壁承压应力分布情况。
图3为板孔式吊耳板孔强度不够吊耳板被撕裂的主要失效形式示意图。
图1 板孔式吊耳图2孔壁承压应力分布图3板孔失效形式１.设计公式讨论1.1拉曼公式在一般情况下，吊耳强度仅校验其剪切强度即可。
当有必要时，也可校验其弯曲强度。
所以吊装工程中常用拉曼公式来对吊耳板孔进行抗剪强度校验。
拉曼公式板孔校核表达式为：?滓＝■·■?燮[f■]式中：k—动载系数，k=1.1~1.2，依据工作条件的复杂困难度选择；?滓—板孔壁承压应力，MPa；P—吊耳板所受外力，N；δ—板孔壁厚度，mm；d—板孔孔径，mm；R—吊耳板外缘有效半径，mm；r—板孔半径，mm；[f■]—吊耳板材料抗剪强度设计值，N/mm■。
1.2 吊耳参数确定从拉曼公式可以看出，当P、d、?啄一定时，取■适宜的值可最节省材料，显然■>1，令■=1.1，则■=4.583。
从理论而言，R=4.583r较为科学，但使用单板孔吊耳，还应考虑卸扣和绳扣连接时必须预留的间隙，显然R值不宜太大，经过多年的设计经验，笔者认为R=3r较适宜。
起重吊耳标准
起重吊耳标准文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]COSCO (NANTONG) SHIPYARD CO.,LTD.工艺技术文件TECHNICAL DOCUMENT工程名称WORKS ITEM：起重吊耳选用标准工号WORKS NUMBER：编制ORGNIAZATION：校对PROOF-READING：审核CHECK BY：起重吊耳选用标准一．对吊耳制作与安装的工艺要求：1）吊耳所用的钢材应具有良好的可焊性。
焊接应采用碱性焊条（如J507焊条），焊脚尺寸应符合规定要求。
2）吊耳的孔眼宜采用钻孔。
气割孔眼应磨光，以免损坏索具。
3）吊耳的安装位置应与分段的重心对称，以保持吊耳负荷的均衡和分段吊运的平稳。
4）吊耳的安装方向应与其受力方向一致，以免产生扭矩。
5）吊耳通常应布置在分段中纵、横构件交叉处，或至少布置在分段的一根刚性构件上。
6）吊耳安装处的船体内部构件应进行双面连续焊，连续焊范围约1m。
吊耳及其安装处船体内部构件的焊接质量，均应作认真检查。
二．常用吊耳的形式与规格：1）A型吊耳的形式和规格，见图1。
此规格适用于屈服点为235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。
图1 吊耳厚度曲线注：对于使用负荷超过10吨的A型吊耳要求开坡口深熔焊，使用负荷超过15吨的A型吊耳要求开坡口全焊透。
2）B型吊耳的形式和规格，见表1。
表1 B型吊耳的形式和规格注：此表适用于屈服点为235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。
本吊耳仅对吊耳安装位置母材板厚较薄时选用，其它情况下不推荐使用。
3）D型吊耳的形式和规格，见表2。
表2 D型吊耳的形式和规格注：（1）此表适用于屈服点为：235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。
（2） 对于使用负荷超过15吨的D 型吊耳要求开坡口深熔焊，使用负荷超过20吨的D 型吊耳要求开坡口全焊透。
三． 起重吊耳的强度计算：吊耳的允许负荷按下式计算： 式中：P ——吊耳允许的负荷，kgf ；D ——起重量（包括加强材料等重量），kgf ； c ——不均匀受力系数，取c=1.5~2； n ——同时受力的吊耳数。
吊耳规范
4 吊耳制作安装技术要求4．1 材料4．1．1制作吊耳的材料为合格的A级及其以上强度的船用钢板，材料不允许有裂纹、夹层等缺陷。
所用材料应具有材质证书。
4．1．2同一批料选定制作规格超过50吨的吊耳，在下料加工后，采用UT抽检(仅主板、开孔、焊接面)。
4．2 制作4．2．1吊耳零件下料切割时，必须保证精度，切割缺口不大于0.5mm。
4．2．2吊耳的圆孔除特殊要求外，可采用割圆机切割，表面粗糙度小于125μm。
超过时用砂轮机打磨光滑，孔的边缘应倒角。
4．2．3吊耳制作现场环境温度在摄氏-15~-5度时，应对焊缝区域预热到摄氏80～100度。
低于摄氏-15度时，禁止施焊；当环境温度在摄氏0～-5度时，焊缝区需预热到摄氏30度以上，使表面干燥；端部全部进行包角焊。
4．2．4 吊耳制作焊接采用低氢焊条，且与吊耳材质、强度等相匹配，焊缝转角包角焊。
4．2．5吊耳组立采用手工电弧焊，由持有Ⅱ类焊接证书以上的焊工施焊，并遵守公司的相关焊接规定；对于负荷30吨及其以上的吊耳，焊后全部做无损探伤检查（磁粉）。
4．2．6吊耳制作完毕，由质检人员检查验收合格后，打上承载吨位的钢印，入库。
4．3 安装4．3．1吊耳安装部位应处理光顺、干净，没有任何缺陷。
4．3．2吊耳的安装方向便于分段翻身时卡环的转动。
4．3．3吊耳安装在铸钢件时，应对吊耳装配位置做超声波探伤。
吊耳焊后应对焊缝进行无损伤检查。
4．3．4吊耳主立板与分段结构内构件立板的对位偏差应不大于构件立板厚度的1/3，安装间隙不大于2mm。
4．3．5 B、C、N型吊耳应与安装部位相贴合，安装间隙不大于2mm，当局部超差时，需加大焊角，其加大量等于超差值（必须有专业人员指导）。
C型吊耳安装在结构交叉处时，与焊缝接触边应削斜，保证贴合（见下图）。
4．3．6 A、D、T型吊耳安装在曲面部位时，现场对立板研配，保证贴合。
4．3．7 要求设置负荷在30吨及其以上的吊耳的周围1000mm范围内分段内部构件应进行双面连续焊，焊角高度8～12mm，负荷在30吨以下吊耳加强焊要求见吊运方案。
(完整word版)起重吊耳标准(word文档良心出品)
COSCO (NANTONG) SHIPYARD CO.,LTD.工艺技术文件TECHNICAL DOCUMENT工程名称WORKS ITEM：起重吊耳选用标准工号WORKS NUMBER：编制ORGNIAZATION：校对PROOF-READING：审核CHECK BY：起重吊耳选用标准一．对吊耳制作与安装的工艺要求：1）吊耳所用的钢材应具有良好的可焊性。
焊接应采用碱性焊条（如J507焊条），焊脚尺寸应符合规定要求。
2）吊耳的孔眼宜采用钻孔。
气割孔眼应磨光，以免损坏索具。
3）吊耳的安装位置应与分段的重心对称，以保持吊耳负荷的均衡和分段吊运的平稳。
4）吊耳的安装方向应与其受力方向一致，以免产生扭矩。
5）吊耳通常应布置在分段中纵、横构件交叉处，或至少布置在分段的一根刚性构件上。
6）吊耳安装处的船体内部构件应进行双面连续焊，连续焊范围约1m。
吊耳及其安装处船体内部构件的焊接质量，均应作认真检查。
二．常用吊耳的形式与规格：吨的A型吊耳要求开坡口全焊透。
2）注：此表适用于屈服点为235N/mm2（24kgf/mm2）的钢材。
表2 D 型吊耳的形式和规格注：（1） 此表适用于屈服点为：235N/mm 2（24kgf/mm 2）的钢材。
（2） 对于使用负荷超过15吨的D 型吊耳要求开坡口深熔焊，使用负荷超过20吨的D 型吊耳要求开坡口全焊透。
三． 起重吊耳的强度计算：吊耳的允许负荷按下式计算：ncDP =式中：P ——吊耳允许的负荷，kgf ；D ——起重量（包括加强材料等重量），kgf ； c ——不均匀受力系数，取c=1.5~2； n ——同时受力的吊耳数。
吊耳的强度按下列公式校验： 正应力 ][m i nσσ<=F Pksσσ=][ 切应力 ][m i nττ<=A P][6.0][στ=式中：F min ——垂直于P 力方向的最小截面积，mm 2 A min ——平行于P 力方向的最小截面积，mm 2 σs ——材料的屈服点，N/mm 2（kgf/mm 2） [σ]——材料许用正应力，N/mm 2（kgf/mm 2） [τ]——材料许用切应力，N/mm 2（kgf/mm 2） k ——安全系数，取k=2.5~3.0在一般情况下，吊耳强度仅校验其剪切强度即可。
起重吊耳选用标准
起重吊耳选用标准一.对吊耳制作与安装得工艺要求:1)吊耳所用得钢材应具有良好得可焊性、焊接应采用碱性焊条(如J５07焊条),焊脚尺寸应符合规定要求。
2)吊耳得孔眼宜采用钻孔。
气割孔眼应磨光,以免损坏索具。
３)吊耳得安装位置应与分段得重心对称,以保持吊耳负荷得均衡与分段吊运得平稳。
４)吊耳得安装方向应与其受力方向一致,以免产生扭矩。
５)吊耳通常应布置在分段中纵、横构件交叉处,或至少布置在分段得一根刚性构件上、6)吊耳安装处得船体内部构件应进行双面连续焊,连续焊范围约1m。
吊耳及其安装处船体内部构件得焊接质量,均应作认真检查。
二、常用吊耳得形式与规格:1)Ａ型吊耳得形式与规格,见图1。
此规格适用于屈服点为235N/ｍm2(24kgf/mm2)得钢材。
图１吊耳厚度曲线注:对于使用负荷超过1０吨得A型吊耳要求开坡口深熔焊,使用负荷超过15吨得A型吊耳要求开坡口全焊透。
注:(１)此表适用于屈服点为:23５N/mm2(24ｋgｆ/ｍm2)得钢材。
(２)对于使用负荷超过15吨得D型吊耳要求开坡口深熔焊,使用负荷超过2０吨得D 型吊耳要求开坡口全焊透。
三。
起重吊耳得强度计算:四．各种形式吊耳得选用(参见表3):表３各种形式吊耳得选用在特殊情况下,无法按本标准选用吊耳时,可自行设计特种吊耳,但相关得计算及说明须经技术部审核通过。
1.焊接块得材料需为Ｓ355J2+N(１。
0５77＋Ｎ,ST52-３Ｎ,BＳ4360、50Ｄ.ＡIＳI1019等。
、)ﻫ2.焊接前,接触表面需保持清洁无铁屑、油污、油漆、炉渣或任何其她污染物。
表面如已腐蚀,焊接表面必须完全将铁屑去除。
若有油漆也需完全去除。
3、焊接母材含碳量必须低于0。
40%。
ﻫ4、室温低于10℃时,焊接之前表面需做预热动作。
ﻫﻫYOＫＥ焊接型吊耳(YＯKE焊接吊环)焊接１、焊接点须具备足以载重之荷重需求。
2。
进行最后一道焊接之前,必须清理焊道以避免夹渣。
3。
焊接作业一旦开始请勿中断,避免元件冷却。
(完整版)船体吊环及安装要求
船体吊环及安装要求前言1 范围本标准规定了船体吊环（简称吊环）的分类、技术要求、检验和标志。
本标准适用于船体部件、分段、总段在翻身过程中吊运。
2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
2.1吊环在部件制造结束后，把部件拼装成分段，再把分段送去涂装，或者进行总组，以及船坞搭载所要求设置的钢结构环。
3 分类3.1 型式A型—设计载荷为10t～50t，适用于所有船体分段。
B型—设计载荷为10t～50t，适用于甲板、机舱、艏部分段。
C型—设计载荷为10t～30t，适用于上层建筑分段、机舱分段及槽形舱壁分段。
D-25T型—设计载荷为25t（共有六种型号），适用于机舱、艏部分段、甲板分段。
D-30T型—设计载荷为30t，适用于底部分段。
D-50T型—设计载荷为50t，适用于底部分段。
E型—设计载荷为20t-30t，适用于舭部分段，机舱分段。
F型—设计载荷为20t～25t，适用于边水舱分段。
H-25T型—设计载荷为25t，适用于舭部分段。
I型—设计载荷为20t～30t，适用于顶边水舱分段。
J-25T-1型—设计载荷为25t，适用于机舱分段、艏楼分段及上层建筑分段。
J-25T-2型—设计载荷为25t，适用于顶边水舱分段。
图1 A型吊环表1 A型吊环基本尺寸单位为毫米设计载荷t a b c d e f t1 t2 t3 R1 R2 R3 k1 k2 k3重量（kg）要求10 27080——50140 10014————10100—3011.574.8 不安装腹板15310122 27 180 145 10120185 3511.569.2 单面安装腹板20 36060 161212 125 904513 8.5 12.4 双面安装腹板25 400 1814130 95 147 1016.130 44014035 752401652013145 110△22.540 510 22 16 165 130 11.55 29.450 560150 9017526 1818515013 40.5 注：标有△符号的开焊接坡口。
浅谈船舶吊装吊耳设计
浅谈船舶吊装吊耳设计【摘要】现代造船为了能最大保证分段建造中的焊接质量，分段焊接很少采用仰角焊接而采用俯首焊接，这就要求分段建造采用反造工艺。
船体艏艉部份的曲面分段为了简化制造，也采用反造法，将甲板面朝下建造。
为了缩短船舶在船台的建造周期，吊装能力大的船舶制造企业，也尽量增大单个分段重量，增加预搭载次数，增加舾装数量，这就导致分段尺寸重量越来越大，分段的翻转和吊运成为分段建造的重要环节。
【关键词】吊装；重心位置；吊耳设计设计分段的吊运和翻身要考虑企业的吊运能力，厂房的生产能力，运输设备的运输能力，设备和人员的安全性，分段的变形可能等诸多因素。
有关建造中的吊装、翻身、移动、运输的起重工作需制定相应的工艺图纸，明确指明吊耳的位置、型号、适用吊车型号等信息，以保证船体建造的质量和安全生产。
1 重心的确定吊耳设计时的分段重量因生产地点的不同而有所差异。
在组立场时，分段的重量主要包括分段的钢板重量和焊接产生的重量，由于焊接重量难以确定，所以通常按照钢板重量乘以系数来确定其重量。
曲分段乘以系数0.8，平分段乘以系数0.6.在预搭载场和搭载场工作时，除了钢板和焊接产生的重量以外还需要加上舾装重量和脚手架重量。
结构净重的计算采用著名的造船软件TRIBON，其计算过程是将平面建模生成的结构平面板架和采用批处理方式生成的外板曲面板架（含外板上骨材）写入计算文件，利用TRIBON系统内提供的计算程序计算出结果。
这样既提高了计算的效率，又提升了准确性。
需要注意的是，在计算完分段的重量以后，如果发现分段的重量超出设备的起重能力，就要及时与其他部门沟通，更改分段的划分和建造流程，以保证满足设备的起重能力。
2 吊耳的设计设计分段的吊运翻身要考虑企业的吊运能力，厂房生产能力，运输设备和人员安全性，分段的变形等诸多因素。
在船厂中，为了提高效率，缩短造船周期，吊耳设计一般确定吊耳的位置，吊耳的形式和尺寸，以及承载能力的选用根据相关的国家或企业标准进行选择。
吊耳制作、使用管理规定
吊耳制作、使用安全管理规定（试行）1 目的为规范吊耳的制作、检验、使用、维修、报废管理，确保船舶及海工建造钢结构吊装安全，特制定本规定。
2 范围本规定适用于舟山中远船务船舶及海工建造钢结构吊装用吊耳的制作和使用等全过程的安全管理工作。
3 管理内容与要求3.1 基本管理要求3.1.1 制订吊耳制作、装配工艺和吊耳修复工艺时，工艺中要标明吊耳的材质、型号及焊接工艺要求等，保证其安全性。
3.1.2 根据技术规范和图纸要求，做好分段吊耳制作、使用、发放、回收、修复等日常管理工作。
3.2 吊耳制作及检验3.2.1 制作单位要严格按图纸的技术要求和工艺规程进行吊耳制作，若图纸或工艺出现问题时，应及时与设计部门取得联系，待工艺修改后方可继续进行制作。
3.2.2 用于制作吊耳的钢材及焊材应有材质证书，并符合技术规范要求。
3.2.3 吊耳的焊接必须由具备资质的焊工使用碱性507焊条或略高于吊耳强度的焊条进行焊接。
3.2.4 5吨及以上吊耳的制作要采用数控切割或光电切割，吊耳内孔的光3.2.5 吊耳制作完成需进行自检，并应向质量部门交检，检验合格的吊耳在建立产品合格证后方可入库，并进行建帐管理。
3.3 分段吊耳使用3.3.1 分段吊耳的发放与领取3.3.1.1 制作好的吊耳要按种类和规格整齐、稳固的码放在仓库内，以便于取用，避免滑落伤人。
3.3.1.2 发放的分段吊耳必须是经质量部门检验合格并具有吊耳合格证，符合质量要求的吊耳。
3.3.1.3 发放经过修复的吊耳时，必须认真进行检查核对，确认符合要求后方可发放。
3.3.2 分段吊耳的回收与修复3.3.2.1 分段合拢完毕切割下的吊耳应集中存放在指定的安全区域，由修复单位进行统一回收、修复。
3.3.2.2 施工单位要严格按分段吊耳修复工艺和质量要求进行旧吊耳的修复工作，禁止随意更改工艺或降低吊耳修复标准。
3.3.2.3 修复后的吊耳必须经质量部门检查验收，并在指定位置打上检查人员的钢印代号和修复次数钢印号，第一次打“1”并刷蓝色，第二次打“2”并刷黄色，合格后方可入库、登记、归类、建立合格证，并按序摆放。
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Q/DZY 大连中远船务工程有限公司企业标准
Q/DZY JS/S- 006-2007 船体分段吊耳制作安装技术要求
2007– 07–发布试用
大连中远船务工程有限公司
前言
为适应公司生产发展的需要，保证船体建造过程中吊装作业的安全，满足分段（结构）吊装工艺设计、吊耳制作安装及检验的要求，使船体分段（结构）吊耳的使用逐步走向标准化，特统一制定本技术要求，并通过在公司范围内一段时间的推广应用，逐步加以完善。
本技术要求适应于我公司承建（修）的船舶产品及结构的分段吊装设计、现场施工、管理、安全等工作。
本技术要求主要规定了吊耳的系列型式、制作安装要求等。
本标准由大连中远船务工程有限公司标准化工作组提出。
本标准由大连中远船务工程有限公司技术部归口。
本标准起草单位：大连中远船务工程有限公司技术部。
本标准编制人：张平
1 范围
1．1本技术要求规定了吊耳系列的选用、制作及检验技术要求。
1．2本技术要求适用于公司范围内修造产品的吊装作业及管理。
非船产品结构可以参照。
2 引用文件
参照国内有关船厂多年应用的吊装作业标准及结合公司状况汇总编制。
；
3 吊耳系列
3．1吊耳类型、示意图形及尺寸标注、安装基准见表1：
3．2 吊耳系列型号及结构型式示意图
3．2．1 A型吊耳系列，其制作安装形式见图1，规格尺寸见表2：
3．2．2 B型吊耳系列，其制作安装形式见图2，规格尺寸见表3：
3．2．3 C型吊耳系列，其制作安装形式见图3，规格尺寸见表4：
3．2．4 D型吊耳系列，其制作安装形式见图4，规格尺寸见表5：
3．2．5 T型吊耳系列，其制作安装形式见图5，规格尺寸见表6：
3．2．6 N型翻板吊耳系列，其制作安装形式见图6，规格尺寸见表7：
4 吊耳制作安装技术要求
4．1 材料
4．1．1制作吊耳的材料为合格的A级及其以上强度的船用钢板，材料不允许有裂纹、夹层等缺陷。
所用材料应具有材质证书。
4．1．2同一批料选定制作规格超过50吨的吊耳，在下料加工后，采用UT抽检(仅主板、开孔、焊接面)。
4．2 制作
4．2．1吊耳零件下料切割时，必须保证精度，切割缺口不大于0.5mm。
4．2．2吊耳的圆孔除特殊要求外，可采用割圆机切割，表面粗糙度小于125μm。
超过时用砂轮机打磨光滑，孔的边缘应倒角。
4．2．3吊耳制作现场环境温度在摄氏-15~-5度时，应对焊缝区域预热到摄氏80～100度。
低于摄氏-15度时，禁止施焊；当环境温度在摄氏0～-5度时，焊缝区需预热到摄氏30度以上，使表面干燥；端部全部进行包角焊。
4．2．4 吊耳制作焊接采用低氢焊条，且与吊耳材质、强度等相匹配，焊缝转角包角焊。
4．2．5吊耳组立采用手工电弧焊，由持有Ⅱ类焊接证书以上的焊工施焊，并遵守公司的相关焊接规定；对于负荷30吨及其以上的吊耳，焊后全部做无损探伤检查（磁粉）。
4．2．6吊耳制作完毕，由质检人员检查验收合格后，打上承载吨位的钢印，入库。
4．3 安装
4．3．1吊耳安装部位应处理光顺、干净，没有任何缺陷。
4．3．2吊耳的安装方向便于分段翻身时卡环的转动。
4．3．3吊耳安装在铸钢件时，应对吊耳装配位置做超声波探伤。
吊耳焊后应对焊缝进行无损伤检查。
4．3．4吊耳主立板与分段结构内构件立板的对位偏差应不大于构件立板厚度的1/3，安装间隙不大于2mm。
4．3．5 B、C、N型吊耳应与安装部位相贴合，安装间隙不大于2mm，当局部超差时，需加大焊角，其加大量等于超差值（必须有专业人员指导）。
C型吊耳安装在结构交叉处时，与焊缝接触边应削斜，保证贴合（见下图）。
4．3．6 A、D、T型吊耳安装在曲面部位时，现场对立板研配，保证贴合。
4．3．7 要求设置负荷在30吨及其以上的吊耳的周围1000mm范围内分段内部构件应进行双面连续焊，焊角高度8～12mm，负荷在30吨以下吊耳加强焊要求见吊运方案。
4．3．8 吊耳与分段的装焊采用手工电弧焊，按不同位置持Ⅱ类Ⅲ类焊接证书的焊工施焊。
要求采用低氢焊条，并同母材相匹配。
对环境温度要求与吊耳制作相同。
4．4 加强材
4．4．1 所有吊装加强材应为质量合格的船用钢材及国标型材，焊角高度见专船吊装工艺。
4．4．2装焊在舱内的加强肘板、型材等，如果业主无特殊要求，可不拆除，但必须保证装焊质量且自由边按涂装要求打磨光顺。
4．5检验
4．5．1吊耳在分段上定位后，由施工单位质检员检查其正确性，装配和焊接要分别向质检部进行交验。
4．5．2 吊耳焊接一次成型后，自然冷却到常温。
当环境温度-5ºC以下、≥50吨吊耳焊后（保暖），用肉眼检查焊缝的外观质量，应无咬肉、焊瘤、表面无气孔裂纹等缺陷。
4．5．3对于安装在重量为80吨以上分段上的吊耳，或使用30吨及其以上吊耳的分段，都要对吊耳与分段接触的焊缝范围进行无损探伤，确认焊缝及钢板表面无缺陷。
对于50吨以上的吊耳，应使用持Ⅲ类焊工证以上的焊工焊接，以保证焊接质量，避免焊接缺陷。
4．5．4由质检部门依据分段吊装方案对吊耳型式、规格、安装位置以及焊脚尺寸各加强材的规格、位置进行全面检查，在验收合格签发合格单后才允许吊装。
4．6使用
4．6．1经质检人员检查验收合格的吊耳方可使用。
4．6．2吊耳拆除应仔细切割，以不损伤结构母材为原则，回收的吊耳经修边合格后做上使用次数标记。
修割的尺寸不得小于规格表中规定的下限尺寸Hmin。
吊耳的重复使用次数不超过3次，已产生变形的吊耳不能再次使用。
4．6．3 A、D型两种吊耳使用的最低允许高度应符合“吊耳规格尺寸表”中规定的最小值Hmin。
4．6．4吊耳的检查、入库、存放及领用等应有专人管理。
4．7吊运要求
4．7．1吊运领班在接到吊耳合格单时，分段吊运操作前需对吊耳进行现场核对，发现问题及时反馈相关部门。
4．7．2对于吊物重量超过吊车额定负荷80%以上的大型分段吊装时，在吊起吊物最低点离底面约500mm处停止，做刹车试验，在下降约300mm，确认检查吊车、设备、吊索具、吊耳等无异常情况后再吊装。
4．7．3特殊分段（物件），如重量、外围尺寸不规则及重要物件吊装前，有关部门人员应联合检查、现场监督、统一人员指挥、通讯等。