塑料的干燥方法
塑料干燥机操作说明
塑料干燥机操作说明
为了干燥机操作过程正常运行，原材料干燥能达到工艺要求，特制定此操作说明。
操作方法
一、拧开干燥料桶螺帽，掀开干燥桶，清理干净桶内异物，平稳放入三角筛网，
然后合紧料桶，拧紧螺帽；
二、确认本批需生产的原材料型号、重量，然后掀开干燥桶盖子，将原材料倒
入料桶，盖上盖子；(每次烘料重量符合工艺表要求）
三、设定温控仪刻度符合桶内材料烘干温度，打开干燥机总电源，然后先开“风
机”按钮，再开“电热”按钮，确认干燥机出风口有风吹出，观察温控仪温度上升到设定温度10秒后，不在继续加温；（如此条有异常，立即关闭干燥机总电源，通知技术员处理）
四、等待原材料干燥时间达到工艺要求后，开始用于注塑生产。
常用塑料干燥工艺
编制：吴家文审核：批准：。
典型塑料的干燥处理条件
最大可到1000bar（使用低保压压力和高熔化温度）
高速（对于有玻璃添加剂的材料更好些）
PA6（聚酰胺6或尼龙6）
由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%，建议在80℃以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105℃，8小时以上的真空烘干。
40~50℃
200~600bar
建议使用快速的注射速度。 流道和浇口: 可以使用所有常规类型的浇口
PV℃ （聚氯乙烯）
通常不需要干燥处理
185~205℃
20~50℃
可大到1500bar 保压压力：可大到1000bar
为避免材料降解，一般要用相当地的注射速度。 流道和浇口: 所有常规的浇口都可以使用。如果加工较小的部件，最好使用针尖型浇口或潜入式浇口； 对于较厚的部件，最好使用扇形浇口。针尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为1mm；扇形浇口的厚度不能小于1mm
80~105
为了减小成型后收缩率可选用高一些的模具温度
700~1200bar
中等或偏高的注射速度。 流道和浇口: 可以使用任何类型的浇口
PP 聚丙烯
干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理
220~275℃，注意不要超过275℃
40~80℃，建议使用50℃。
可大到1800bar
通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。 流道和浇口: 对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口
注塑干燥原理
注塑干燥原理
注塑干燥原理是指在注塑加工过程中，通过对塑料料粒进行干燥处理，去除其中的水分和其他杂质，以确保塑料材料在注塑过程中能够达到最佳的流动性和加工质量。
注塑干燥原理主要基于以下几个方面：
1. 塑料料粒中的水分：塑料料粒在生产、储存和运输过程中，往往会吸收大量的水分。
如果不进行干燥处理，水分在注塑过程中会通过高温熔化的塑料料粒蒸发，产生气泡，从而导致成品产品表面出现气孔、缩痕等质量问题。
2. 塑料料粒中的溶剂和其他杂质：在生产过程中，塑料料粒可能会受到外界环境的污染，例如与溶剂接触或被其他杂质污染。
如果不进行干燥处理，这些杂质在注塑过程中会熔化并产生气体，影响塑料材料的流动性和加工质量。
3. 注塑机的工作原理：注塑机在注塑过程中，需要将塑料料粒加热至一定温度，使其在加压下熔化，并通过注射系统注入模具中形成产品。
如果塑料料粒中含有水分或其他杂质，这些物质在加热过程中会蒸发，产生气体，进而影响注塑过程的稳定性和成品的质量。
为了确保注塑过程中的质量稳定，需要将塑料料粒进行干燥处理。
干燥设备通常采用热吹风或烘箱的方式，通过加热和对流来使塑料料粒中的水分和杂质挥发。
干燥温度和时间的控制，需要根据具体的塑料材料和加工要求进行调整。
总结起来，注塑干燥的原理是通过对塑料料粒进行干燥处理，去除其中的水分和其他杂质，以确保塑料材料在注塑过程中能够达到最佳的流动性和加工质量。
干燥处理一般采用热吹风或烘箱的方式，通过加热和对流使水分和杂质挥发。
通过控制干燥温度和时间，可以确保注塑过程中的质量稳定。
注塑烘干作业指导书
注塑烘干作业指导书引言概述：注塑烘干是注塑成型过程中的重要环节，其目的是通过热风对塑料颗粒进行烘干，以去除水分和其他杂质，确保注塑产品的质量。
本文将详细介绍注塑烘干的作业指导，包括烘干前的准备工作、烘干设备的操作要点、烘干过程中的注意事项、烘干后的处理步骤以及常见问题及解决方法。
一、烘干前的准备工作：1.1 检查注塑机的温度设置：在进行烘干之前，确保注塑机的温度设置适合所使用的塑料颗粒。
不同的塑料材料对温度的要求有所不同，因此必须根据注塑产品的材料类型来调整温度。
1.2 清洁注塑机内部：在进行烘干之前，应确保注塑机内部干净，没有残留的塑料颗粒或其他杂质。
可以使用专业的清洁剂进行清洁，避免对塑料颗粒的污染。
1.3 准备烘干设备：检查烘干设备的工作状态，确保热风能够正常产生，并且热风温度稳定。
同时，检查烘干设备的过滤器是否干净，以保证热风中没有杂质。
二、烘干设备的操作要点：2.1 设置烘干温度和时间：根据塑料颗粒的种类和湿度，设置合适的烘干温度和时间。
通常情况下，较高的温度和较长的时间可以更好地去除水分和杂质，但也要避免过高的温度导致塑料颗粒的熔化。
2.2 调整热风的流量：根据注塑机的产量和塑料颗粒的湿度，调整热风的流量。
流量过小会导致烘干效果不佳，流量过大则会浪费能源。
通过合理调整热风流量，可以达到最佳的烘干效果。
2.3 监控烘干过程：在烘干过程中，及时监控热风的温度和流量，确保其稳定。
同时，观察塑料颗粒的状态，如果出现异常情况，如变色、变形等，应及时停机检查。
三、烘干过程中的注意事项：3.1 避免过度烘干：过度烘干会导致塑料颗粒的熔化和变形，影响注塑产品的质量。
因此，在设置烘干温度和时间时，要根据实际情况进行合理调整，避免过度烘干。
3.2 防止污染：在烘干过程中，要注意防止外部杂质的进入，避免对塑料颗粒的污染。
可以设置过滤器或者使用干净的热风进行烘干，确保烘干过程的卫生环境。
3.3 定期维护烘干设备：烘干设备在长时间使用后，可能会出现故障或损坏，影响烘干效果。
注塑烘干作业指导书
注塑烘干作业指导书引言概述：注塑烘干是塑料注塑加工过程中的一个重要环节，其目的是去除塑料颗粒中的水分，以确保注塑产品的质量。
本文将为您介绍注塑烘干的工作指导书，包括烘干的原理、操作步骤、注意事项以及常见问题解答。
一、烘干原理1.1 烘干的目的烘干的主要目的是去除塑料颗粒中的水分，以避免水分在注塑过程中产生气泡、短射、缩短成型周期等问题，确保注塑产品的质量。
1.2 烘干原理烘干原理是利用热空气通过热交换的方式，将塑料颗粒中的水分蒸发出来。
热空气通过热风机产生并经过热交换器加热，然后进入烘干机内部，通过烘干机内部的风道将热空气均匀地吹到装有塑料颗粒的料斗中，使其达到烘干的效果。
1.3 烘干温度和时间烘干温度和时间是根据不同的塑料材料和湿度来确定的。
普通情况下，烘干温度在60℃-80℃之间，烘干时间在2-4小时摆布。
具体的温度和时间可根据注塑机的要求和塑料供应商的建议进行调整。
二、操作步骤2.1 准备工作在进行注塑烘干之前，需要对烘干机进行检查和保养，确保设备的正常运行。
同时，准备好需要烘干的塑料颗粒，并按照注塑机的要求进行分装。
2.2 设置参数根据注塑机的要求，设置好烘干机的温度和时间参数。
普通情况下，温度设置在60℃-80℃之间，时间设置在2-4小时摆布。
2.3 开始烘干将塑料颗粒装入烘干机的料斗中，关闭烘干机的门，并按下启动按钮。
烘干机将开始工作，热空气通过风道均匀地吹到料斗中，将塑料颗粒中的水分蒸发出来。
三、注意事项3.1 安全操作在进行烘干作业时，必须遵守相关的安全操作规程，确保人身安全。
操作人员应穿戴好防护装备，避免与热空气直接接触，以免烫伤。
3.2 定期维护烘干机需要定期进行清洁和维护，以确保设备的正常运行。
清除烘干机内部的灰尘和杂质，检查热风机和热交换器是否正常工作。
3.3 注意通风烘干作业时，烘干机会产生大量的热空气和水蒸气，需要确保良好的通风条件，避免热空气和水蒸气积聚在室内，影响操作人员的工作环境。
注塑材料烘干工艺卡
注塑材料烘干工艺卡注塑材料的烘干工艺是为了去除材料中的水分，以保证注塑成型的质量和稳定性。
在注塑过程中，如果材料中含有过多的水分，容易导致注塑产品出现缺陷和不稳定性。
因此，进行烘干工艺可以有效去除材料中的水分，提高产品的质量。
烘干工艺可以通过加热、排风等方式将材料中的水分蒸发掉。
烘干工艺的具体操作步骤如下：首先，需要确定烘干的温度和时间。
不同的注塑材料对应的烘干温度和时间也不同，一般需要根据材料的使用说明来确定。
一般来说，烘干温度通常在60-80摄氏度之间，时间一般在2-4小时。
其次，将注塑材料放入烘干机中进行烘干。
烘干机一般分为烘箱和真空烘箱两种类型，需要根据材料的要求选择适合的烘干机。
将注塑材料均匀放置在烘干机的烘干篮中，并调整烘干机的温度和时间。
然后，打开烘干机的排风装置，以便将蒸发的水分排出。
排风装置可以保持烘干机内部的环境干燥，加快水分的蒸发速度。
最后，待烘干完成后，将注塑材料取出并进行储存。
储存过程中，需要注意将烘干后的注塑材料放置在干燥的环境中，以免重新吸湿。
需要注意的是，进行烘干工艺时，应该注意一些安全事项。
首先，操作人员应正确佩戴个人防护设备，尤其是在高温条件下，要注意防烫。
其次，对于真空烘箱，应注意检查密封性，确保烘干过程中不会产生外泄的情况。
总之，注塑材料的烘干工艺是注塑成型过程中极为重要的环节。
通过烘干工艺可以有效去除材料中的水分，提高产品的质量和稳定性。
操作时，需要根据材料的要求确定烘干温度和时间，并注意安全事项。
只有做好烘干工艺，才能保证注塑产品的质量和稳定性。
废旧塑料的清洗和干燥技术
废旧塑料的清洗和干燥技术废旧塑料通常在不同程度上沾染有油污、垃圾、泥沙等，这些杂质会严重影响再生塑料制品的质量，因此必须对废旧塑料迸行清洗。
一、清洗方法废旧塑料清洗的方法有手工清洗、机械清洗和超声波清洗。
1.手工清洗手工清洗要根据塑料制品品种和污染程度决定具体清洗方法。
一般经手工分离、磁力分离和密度分离后的小块废塑料、农用薄膜及包装薄膜清洗过程如下：温碱水清洗（去油污）→刷洗→冷清水漂洗→晒干包装有毒药品的薄膜和容器的清洗过程如下：石灰水或其他解毒药水清洗（中和去毒）→刷洗→冷清水漂洗→晒干2.机械清洗机械清洗有间歇式和连续式两种。
（1）间歇式清洗首先，将废旧塑料放人一水槽中冲洗，并用机械搅拌器除去粘附在塑料表面的松散污垢，如沙子、泥土等，使之沉人槽底；若木屑和纸片很多时，可在装有专用泵的沉淀池中迸一步净化；对于附着牢固的污垢如印刷油墨、涂有胶粘剂的纸标签来说，可先人工拣出较大片者，再经过塑料粉碎机粉碎后放人热的碱水溶液槽中浸泡一段时间，然后通过机械搅拌使之相互摩擦碰撞，除去污物。
最后将清洗后的粉碎废旧塑料送迸离心机中甩干，并经两步热空气干燥至残留水分质量分数<0.5%。
（2）连续式清洗连续式是间歇式的改迸方法，切碎的废旧塑料连续喂人，清洗后的塑料连续排出。
废旧塑料由输送带送人切碎机，迸行粗粉碎，然后再送到大块分离段，砂石等沉人水底，并定时被送走。
上浮的物料经输送辊送人湿磨机，随后迸人到沉淀池，所有比水重的物料均被分离出来，连最微小的颗粒也不例外。
分离出的物料首先迸人旋风分离器迸行机械干燥，然后通过隧道式干燥机迸行热空气干燥。
干燥过的物料由收集器回收，准备造粒。
两种机械连续清洗干燥工艺的流程和设备如图2-30和2-31所示。
图2-30 机械清洗严重污染薄膜的流程与设备1—加料器 2—搅拌器 3—减速机 4—电动机 5—热碱水池 6—清水池 7—带输送机 8—离心干燥器图2-31 机械清洗一般污染薄膜的流程与设备1—加料 2—破碎机 3—输送带 4—预洗器 5—清洗器 6—螺旋脱水机 7—干燥器 8—旋风分离器 9—空气干燥器 10—包装图2-30的装置常用于污染较严重的薄膜，其工艺如下：将分离后的薄膜切成30cmx30cm的膜片，送人碱水池中，搅拌机速度控制在20r/min，膜片在池中停留时间约5～8min，然后送至清水池中清洗，搅拌机转速和停留时间同碱水池，经清洗的膜片由带输送机送到离心干燥机干燥。
pvc气流干燥工作原理
PVC气流干燥工作原理一、概述PVC气流干燥是塑料加工行业中常用的一种干燥方法，主要用于处理聚氯乙烯（PVC）等塑料原料。
在PVC塑料加工过程中，干燥是非常重要的一环，它直接影响到最终产品的质量和性能。
PVC气流干燥就是利用高速气流将湿的PVC原料迅速干燥，以达到加工要求。
二、工作原理PVC气流干燥的工作原理主要基于空气流体力学和传热传质原理。
首先，热空气经过加热器加热后，通过风机送入干燥塔。
湿的PVC原料经过破碎、搅拌等预处理后，进入干燥塔。
在干燥塔内，高温、高速的空气与PVC原料充分接触，迅速将原料中的水分带走。
同时，根据不同的需要，可以添加适量的载气剂，如淀粉、碳酸钙等，以帮助吸附水分和提高干燥效率。
干燥后的PVC原料会与载气剂一同从干燥塔排出，进入下一道工序。
三、工艺特点1.高效快速：PVC气流干燥采用高温、高速气流进行干燥，传热传质效率高，干燥速度快，提高了生产效率。
2.操作简单：相对于传统的干燥方式，PVC气流干燥设备结构简单，操作方便，可以减少人工成本和维护成本。
3.适用性广：PVC气流干燥适用于各种形态的PVC原料，如颗粒状、粉末状等，且对原料的湿度要求范围较宽，可以满足不同生产需求。
4.节能环保：通过合理的设计和控制，PVC气流干燥可以实现低能耗、低排放，符合现代工业节能环保的要求。
5.可调性强：PVC气流干燥的温度、速度等工艺参数可以根据实际需要进行调整，适应不同的干燥需求。
四、结论通过对PVC气流干燥的工作原理和工艺特点的探讨，可以看出这种干燥方法具有高效快速、操作简单、适用性广、节能环保以及可调性强等优点。
在塑料加工行业中，合理运用PVC气流干燥技术可以有效提高生产效率和产品质量，降低能耗和污染排放，是塑料加工业绿色发展的一个重要方向。
未来随着科技的进步和应用领域的拓展，相信PVC气流干燥技术将在更广泛的领域得到应用和发展。
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塑料的干燥方法
塑料的干燥对于每一个塑料加工商来说都是不可避免的。
同时，为了生产出高质量的产品，这一过程也是非常重要的。
选择合理的干燥技术有助于节约成本、降低能耗，而对干燥技术和成本的正确评估对于选择合适的干燥技术具有重要的意义。
水含量的增加会逐渐降低物料的剪切黏度。
在加工过程中，由于熔体流动性能的变化，产品的质量以及一系列的加工工艺参数也会随之发生相应的变化。
例如，停滞时间过长会使残余水分含量太低从而造成黏度的增加，这将导致填模不充分，同时也会造成物料发黄。
另外，某些性能的变化并不能直接用肉眼观察到，而只有通过对材料进行相关的测试才能发现，如机械性能和介电强度的改变。
在选择干燥过程时，鉴别材料的干燥性能具有至关重要的意义。
物料可以分成吸湿性和非吸湿性两种。
吸湿性物料能够从周围环境吸收水分，非吸湿性材料不能从环境中吸收水分。
对于非吸湿性物料，任何环境中存在的水分都保留在表面，成为“表面水分”而易于被清除。
不过由非吸湿性物料{TodayHot}
制成的胶粒也可能因为添加剂或填料的作用而变得具有吸湿性。
另外，对一个干燥工艺过程的能耗的计算，可能会与加工作业的复杂程度以及其他因素有关，所以这里所介绍的数值仅供参考。
对流式干燥
对于非吸湿性物料，可以使用热风干燥机进行干燥。
因为水分只是被物料与水的界面张力松散地约束，易于去除。
此类机器的原理是，利用风扇来吸收环境中的空气并将其加热到干燥特定物料所要求的温度，被加热后的空气经过干燥料斗，并通过对流的方式加热物料以除去水分。
对吸湿性物料的干燥一般分为三个干燥段：第一个干燥段是将物料表面的水分蒸发掉；第二个干燥段则将蒸发的重点放在材料内部，此时干燥速度缓慢降低，而被干燥物料的温度开始上升；在最后一个阶段，物料达到与干燥气体的吸湿平衡。
在这个阶段，内部和外部间的温度差別将被消除。
在第三段末端，如果被干燥物料不再释放出水分，这并不意味着它不含水分，而只是表明胶粒和周围环境之间已经建立起了平衡。
在干燥技术中，空气的露点温度是一个非常重要的参数。
所谓的露点温度就是在保持湿空气的含湿量不变的情况下，使其温度下降，当相对湿度达到100％时所对应的温度。
它表示空气达到水分凝结时所对应的温度。
通常，用于干燥的空气的露点愈低，所获得残余水量就愈低，干燥速度也愈低。
目前，生产干燥空气最为普遍的方法是利用干燥气体发生器。
该设备以由两个分子筛组成的吸附性干燥器为核心，空气中的水分在这里被吸收。
在干燥状态下，空气流经分子筛，分子筛吸收气体中的水分，为干{HotTag}燥提供除湿气体。
在再生状态下，分子筛被热空气加热至再生温度。
流经分子筛的气体收集被除去的水分，并将其带至周围环境中。
另一种生成干燥气体的方法是降低压缩气体的压力。
这种方法的好处是供应网络中的压缩气体有着较低的压力露点。
在压力降低以后，其露点达到0℃左右。
如果需要更低的露点，可以利用膜式或吸附式干燥器在压缩空气压力降低之前进一步降低空气的露点。
在除湿空气干燥中，生产干燥气体所需的能量必须进行额外计算。
在吸附式干燥中，再生状态的分子筛必须从干燥态的温度(约60℃)被加热至再生温度(约200℃)。
为此，通常的做法是通过分子筛将被加热气体连续加热至再生温度，直至它在离开分子筛时达到特定温度。
理论上再生所必要的能量由加热分子筛及其内部吸附的水所需要的能量、克服分子筛对水的附着力所需要的能量、蒸发水分和水蒸汽升温所必需的能量几个部分组成。
一般，吸附所得露点与分子筛的温度与水分携带量有关。
通常，小于或等于30℃的露点可以使分子筛达到10％的水分携带量。
为了制备干燥气体，由能量计算所得的理论能量需求值是0.004kWh/m3。
但是，实际中这个数值必须稍高，因为计算没有把风扇或热量损失考虑在内。
通过对比，不同类型的干燥气体发生器的特定能耗就可以被确定。
一般来说，除湿气体干燥的能耗在0.04kWh/kg～0.12kWh/kg之间，这要根据物料和初始水分含量而变化。
在实际操作中，也可能达到0.25kWh/kg或更高。
干燥胶粒所需的能量由两部分组成，一部分是将物料由室温加热至干燥温度所需要的能量，另一部分是蒸发水分所需要的能量。
在确定物料所需的气体量时，通常是以干燥气体进入或离开干燥料斗时的温度为基础。
一定温度的干燥空气通过对流的方式将热量输送至胶粒中也是一种对流干燥过程。
在实际生产中，实际能耗值有时要比理论值高得多。
例如，物料可能在干燥料斗中的停留时间过长，完成干燥所消耗的气体量较大，或者分子筛的吸附能力未充分发挥等。
?减少干燥气体的需求量从而削减能源成本的可行方法是采用两步法干燥料斗。
在这种设备中，干燥料斗上半部的物料只是被加热而并未被干燥，所以可以用环境中空气或干燥过程的排气来完成加热。
采用这种方法后，往往只需要向干燥料斗中供应通常干燥气体量的1/4?1/3，从而降低了能源成本。
提高除湿气体干燥效率的另一种方法是通过热电偶和露点受控的再生，而德国Motan公司则利用天然气作为燃料来降低能源成本。
真空干燥
目前，真空干燥也进入到塑料加工领域当中，例如美国Maguire公司开发出来的真空干燥设备就已被应用到塑料加工之中。
这种连续操作型的机器由安装于旋转传送带上的三个腔体组成。
在第一腔体处，当胶粒被填满后，通入被加热至干燥温度的气体以加热胶粒。
在气体出口处，当物料达到干燥温度时即被移至抽成真空的第二腔体中。
由于真空降低了水的沸点，所以水分更容易变成水蒸汽被蒸发出来，因此，水分扩散过程被加速了。
由于真空的存在，从而在胶粒内部与周围空气之间产生了更大的压力差。
一般情况下，物料在第二腔体中的停留时间为20min?40min，而对于一些吸湿性较强的物料而言，最多需要停留60min。
最后，物料被送到第三腔体，并由此被移出干燥器。
在除湿气体干燥和真空干燥中，加热塑料所消耗的能源是相同的，因为这两种方法是在同样的温度下进行。
但是在真空干燥中，气体干燥本身并不需要消耗能源，但需要用能源来创造真空，创造真空所需的能耗与所干燥物料的量以及含水量有关。
红外线干燥
干燥胶粒的另一种方法是红外线干燥工艺。
在对流加热中，气体与胶粒之间、胶粒与胶粒之间以及胶粒内部的热导率都很低，因此热量的传导受到极大的限制。
而采用红外线干燥时，由于分子受到红外线辐照，所吸收的能量将直接转换成热振动，这意味着物料的加热比在对流干燥中更快。
与对流加热相比，在干燥过程中，除了环境空气和胶粒中水分的局部压力差以外，红外线干燥还有一个逆向的温度梯度。
通常，干燥气体和受热微粒之间的温度差愈大，干燥过程就愈快。
红外线干燥时间通常在5min～15min。
目前，红外线干燥过程已经被设计为转管模式，即顺着一只内壁有螺纹的转管，胶粒被输送和循环，在转管的中心段有数个红外线加热器。
在红外线干燥中，设备的功率可以参照0.035kWh/kg?0.105kWh/kg的标准进行选择。
如前所述，物料含水量的不同将会导致工艺参数的差別。
一般，残余水分含量的不同可能是因为不同物料的流通速率不同，所以干燥过程的中断或机器的启动、停机都会引起停留时间的不同。
在气体流量固定的情况下，材料流通量的不同一般表现为温度曲线的变化和排气温度的变化。
干燥机制造商们以不同方法进行测量，并将干燥气体流量与被干燥物料的量相匹配，进而调整干燥料斗的温度曲线，从而使胶粒在干燥温度下经历稳定的停留时间。
另外，物料不同的初始水分含量也会导致残余水分含量的不稳定。
因为停留时间是固定的，初始水分含量的明显变化必将导致残余水分含量发生同样明显的变化。
如果需要稳定的残余水分含量，就需要测量初始或残余的水分含量。
由于相关的残余水分含量低，在线测量不易进行，而且物料在干燥系统中的停留时间较长，把残余水分含量当作输出信号会引起系统受控的问题，所以干燥机制造商们开发出来一种新的控制概念，能实现稳定的残余水分含量这一目标。
这种控制概念以保持残余水含分量的稳定为目的，将塑料的初始水分量、进入和流出气体的露点、气体流动量和胶粒流通率等工艺参数作为输入变量，从而使干燥系统能够根据这些变量的不同进行及时调整，以保持稳定的残余水分含量。
红外线干燥和真空干燥是塑料加工中的新技术，这些新技术的应用极大地缩短了物料的停留时间并降低了能源消耗。
但是，创新的干燥工艺其价格也相对较高。
因此，近些年来，人们也在努力地提高传统除湿气体干燥的效率。
所以，在做出投资决策时，应当进行精确的成本评估，不仅要考虑采购成本，还要考虑管路、能源、空间和维修保养等，以使最小的投资得到最大的回报。