工艺基础知识培训.PPT课件
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服装工艺基础PPT课件
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八、钉纽扣
钮扣的种类繁多，造型各异，按功能 分类有实用扣与装饰扣之分；按孔眼分 类有无孔、一 孔、二孔、四孔之分。 实用扣要与扣眼相吻合，装饰扣不与扣 眼接触，钉扣时要拉紧钉牢。钉四孔明 扣的针法有二字形、十字形等，
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第二节 装饰手工工艺
a、在装机前，必需切断电源 b、转动上轮，使针杆上升到最高位置 c、旋松支针螺钉2，使机针1的 凹弧部分
A正对右方B d、将机针朝箭头方向插入针杆孔底部 e、旋紧支针螺钉 f、务必使针槽向左
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3、梭心的安装
a将梭心装入梭子内 b将线从梭子上的线槽A中穿
过，朝B方向拉出。这样，线 通过夹线簧下从线孔B处引出。 C拉线C时，梭心应按箭头方 向转动
1．环三角针
环三角针又称花绷三角、搭黄瓜架。自左向 右行针，针法为倒针缝。在缝制工艺中起固 定折边的作用。在装饰针法中多用于二方连 续的花边，称其为交叉针。排列时稍加重叠， 在刺绣针法中又称其为反影绣，在透明纱上 施用此种针法，则能表现出隐透的效果，见 图
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2、八字针
八字针是缝制工艺中常用的纳针针法，进 针方向与行针方向基本呈垂直状态，以两 行并列而组成“八”字形，多用于装饰花 边，要求针法排列整齐，美观，见图
不损伤衣料。手针的型号一般由1号至12号。针的号型越小， 针就越粗越长；针的号型越大，针就越细越短。缝制服装一
般常用3号至7号针。缝制呢绒、牛仔布等厚料服装或锁眼、
钉扣等，可选择3、4号针。缝制丝绸、平纹细布等薄料服装，
可选用6、7号针
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工艺知识培训pptx
按照制定的工艺方案进 行生产加工、装配调试 等操作。
对产品进行质量检验， 确保产品符合要求和标 准。
工艺改进与优 化
根据生产实践和产品反 馈，对工艺进行改进和 优化，提高生产效率和 产品质量。
工艺管理的重要性和意义
保证生产质量和产品一致性
合理的工艺安排和严格的质量控制 可以保证生产质量和产品一致性， 降低废品率和投诉率。
详细描述
针对可能发生的工艺事故，应制定相应的应急处理预案。预案应包括事故的发现与报告、应急联系、 现场处置、事后处理等内容。同时，为了预防事故的发生，还需要采取一系列的预防措施，如定期检 查设备、保养维护、安全培训等。
06
工艺发展趋势与展望
现代工艺的发展趋势
向更加精细化方向发展
随着科技的不断发展，现代工艺逐渐向更精细化、个性化方向发展，以满足消费者不断提 高的个性化需求。
器等。
锻造工艺的优点是零件具有较高的强度和疲劳寿命，同时可以
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改善金属内部结构，缺点是生产周期长、废品率高。
焊接工艺
焊接工艺是指将两个或多个金属零，如钢、 铝、铜等，以及各种形状和大小的零件和部件 。
焊接工艺的优点是连接强度高、适用于各种材 料和形状，缺点是焊接变形大、易产生气孔和 裂纹。
质量检测与检验方法
质量检测
在生产过程中，通过抽样检验、全数检验、自动检测等方法 对产品质量进行检查和测试，确保产品符合技术要求。
检验方法
根据产品的特性和生产工艺的不同，常用的检验方法包括感 官检验、仪器检验、破坏性检验和非破坏性检验等。同时， 为了提高产品质量和生产效率，也需要不断改进检验方法。
05
03
纳米技术的应用
纳米技术是一种新型的制造技术，可实现材料性能的优化和提升，为
工艺基础知识PPT课件
1.3.2夹具分类
通用夹具：指一般已经标准化，不需特殊调整就可以用来装夹不同 刀具，如：三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、分度头、平口钳、电磁吸 用夹具价格较低，使用范围广泛，但生产效率不如专用夹具。故一 用于单件小批量生产。 专用夹具：是指为某一零件的加工而专门设计和制造的夹具，既可 加工精度，又提高生产效率，但夹具需要一定的投资。所以主要用 及大量生产中
3.3装配工艺的制定
配工艺过程 配工作的内容：清洗、刮研、平衡、过盈联接、螺纹联接、
，还有检验、试车、油漆、包装等； 配顺序：先下后上、先内后外、先难后易，先重后轻、先精 按装配单元选一基准件进行装配； 备工作：检验、倒角、去毛刺、清洗等；
准件：安放支承，调平基准件；检验工作：检验、试运转等
3.3装配工艺的制定
4.5气体保护电弧焊
2气体保护电弧焊是使用焊丝来代替焊条,经送丝轮通过送丝 枪,经导电咀导电,在CO2气氛中,与母材之间产生电弧,靠电 焊接。 O2气体在工作时通过焊枪喷嘴，沿焊丝周围喷射 在电弧周围造成局部的气体保护层使溶滴和溶 气机械地隔离开来，从而保护焊接过程稳定持 行，并获得优质的焊缝。
4.6C02气保焊的特点
1.2生产纲领与生产类型
是指企业生产专业化程度的分类。一般分为大量生产、成 件生产三种类型。
量生产。指同生一产产纲品领的：数企量业很在大计，划大期多内数应工当作生地产点的经产常品重产量和进度 一零件的同一纲道领工，序计的划加期工为。一年的生产纲领称为年生产纲领。生产
产。成批地制生造产相组同织的和零零件件，加每工相工隔艺一过段程时起间着又重重要复的生作产用，它决定 造的相同零件的数量称为批量。
批量生产。单需个专生业产化某和一自零动件化很的少程重度复，，决甚定至了完所全应不用重的复工艺方法和
熨烫工艺基础ppt课件
四、几种最基本的熨烫技法
2）拔烫
拔烫前喷上水花，一手握住 熨斗，一手拉住衣片拔开的部 位，用力将熨斗由外逐步向里 做弧形运行，拔量渐减，从而 形成表面呈纵向的凹形。
四、几种最基本的熨烫技法
归烫分缝
在熨烫分缝时，不握熨斗的一只手按住熨斗前方的衣缝略向熨斗推 送，熨斗前进时稍提起熨斗前部，用力压烫，防止衣缝拉宽、斜丝伸 长。
湿度的作用是使织物纤维湿润、膨胀伸展、弹性降低，使织 物的可塑性增强，柔软易变形。
熨烫压力
压力超过织物纤维的应力，使织物变形。
由于织物导热性差，因此一定时间的熨烫，能使织物受热达到使其变形 要求。持续熨烫将织物中的水分完全烫干、蒸发，才能使织物的变形不还 原。
熨烫后的冷却
二、熨烫的基本要领
温度、湿度、压力、时间等条件使织物达到预期的变形。但定型不是在 加热过程中完成，而要在冷却后实现，手工熨烫一般使用自然冷却。
本节总结
1.学习者要明确熨烫工艺要求和操作要领。 2.掌握推 归 拔等熨烫的方法。
四、几种最基本的熨烫技法
归烫分缝
在熨烫分缝时，不握熨斗的 一只手按住熨斗前方的衣缝略 向熨斗推送，熨斗前进时稍提 起熨斗前部，用力压烫，防止 衣缝拉宽、斜丝伸长。
四、几种最基本的熨烫技法烫扣缝来自1）直扣缝 用左手把所需扣烫的衣缝
边折转、边后退，同时熨斗尖 跟着折转的缝头向前移动，然 后将熨斗底部稍用力来回熨烫。
正确掌握熨烫温度 熨烫的基本操作方法
正确掌握电熨斗各部位的应用
掌握织物耐热度
在熨烫之前，首先要了解衣料织物的耐热度，还要了解熨斗在原 位允许停留的最长时间。对于一些新颖的衣料织物可用边角料先试烫 一下，以决定熨烫温度。
掌握熨斗温度
机械加工工艺基础知识讲解培训课件
❖ 安装是指工件经过一次装夹后所完成的 那部分工序内容。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
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❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
8
❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
2
❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
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基本概念
17
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
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❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
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❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
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❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
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基本概念
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❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
工艺知识培训课件
工艺知识培训课件
• 工艺基础知识 • 工艺技术及实践 • 工艺管理及优化 • 工艺安全与环保 • 工艺知识培训与提升 • 工艺知识应用与发展趋势
01
工艺基础知识
工艺的定义与分类
工艺定义
工艺是将原材料转化为成品的过 程，这个过程需要知识、技能和 工具的结合。
工艺分类
根据生产类型和目的，工艺可分 为制造工艺、装配工艺、维修工 艺等。
工艺环保的实践与策略
环保法规与标准
01
介绍国家和地方对环保的法规和标准，以及企业如何根据这些
法规和标准制定相应的环保管理制度。
废水、废气、废渣等污染物的处理与排放
02
讲解各种污染物的处理方法和排放标准，以及企业如何做到达
标排放。
节能减排与资源综合利用
03
介绍如何通过节能减排和资源综合利用，降低工艺过程对环境
工艺管理的案例分析
01
02
03
04
案例一
某制造企业通过引入自动化生 产线和精益生产理念，提高了
生产效率和产品质量。
案例二
某化工企业采用连续化生产工 艺，降低了能源消耗和环境污
染。
案例三
某医疗器械制造企业通过优化 生产线布局，提高了生产效率
和产品一致性。
案例四
某机械加工企业通过引入数字 化工艺管理系统，提高了生产 计划管理和数据分析能力。
在现代制造业中，工艺知识已经被广泛应用于产品研发、生产制造、质量控制等各 个环节，它对于企业的竞争力至关重要。
工艺知识也可以帮助企业实现生产过程的自动化和智能化，从而提高生产效率和降 低成本。
工艺技术的发展趋势与展望
随着科学技术的不断发展，工艺技术也在不断进 步和创新。目前，工艺技术的发展趋势主要包括 数字化、智能化、绿色化等方向。
• 工艺基础知识 • 工艺技术及实践 • 工艺管理及优化 • 工艺安全与环保 • 工艺知识培训与提升 • 工艺知识应用与发展趋势
01
工艺基础知识
工艺的定义与分类
工艺定义
工艺是将原材料转化为成品的过 程，这个过程需要知识、技能和 工具的结合。
工艺分类
根据生产类型和目的，工艺可分 为制造工艺、装配工艺、维修工 艺等。
工艺环保的实践与策略
环保法规与标准
01
介绍国家和地方对环保的法规和标准，以及企业如何根据这些
法规和标准制定相应的环保管理制度。
废水、废气、废渣等污染物的处理与排放
02
讲解各种污染物的处理方法和排放标准，以及企业如何做到达
标排放。
节能减排与资源综合利用
03
介绍如何通过节能减排和资源综合利用，降低工艺过程对环境
工艺管理的案例分析
01
02
03
04
案例一
某制造企业通过引入自动化生 产线和精益生产理念，提高了
生产效率和产品质量。
案例二
某化工企业采用连续化生产工 艺，降低了能源消耗和环境污
染。
案例三
某医疗器械制造企业通过优化 生产线布局，提高了生产效率
和产品一致性。
案例四
某机械加工企业通过引入数字 化工艺管理系统，提高了生产 计划管理和数据分析能力。
在现代制造业中，工艺知识已经被广泛应用于产品研发、生产制造、质量控制等各 个环节，它对于企业的竞争力至关重要。
工艺知识也可以帮助企业实现生产过程的自动化和智能化，从而提高生产效率和降 低成本。
工艺技术的发展趋势与展望
随着科学技术的不断发展，工艺技术也在不断进 步和创新。目前，工艺技术的发展趋势主要包括 数字化、智能化、绿色化等方向。
《工艺培训教材》课件
工艺流程
总结词
工艺流程是工艺实现的基础，需要明确各个步骤的顺序和作 用。
详细描述
工艺流程是工艺实现的整体规划，包括原料准备、加工、检 验、包装等步骤。明确每个步骤的顺序和作用，有助于保证 工艺过程的顺利进行和产品质量。
工艺参数与标准
总结词
工艺参数与标准是衡量工艺质量的依 据，需要精确控制。
详细描述
03
某食品加工工艺流程
典型工艺案例介绍与分析
案例十
某化学合成工艺流程
分析
每个案例都从工艺原理、设备选用、操作步骤、质量检 测等方面进行了详细介绍，帮助学员全面了解各种工艺 的特点和应用范围。
工艺实践操作演示与指导
演示一
机械加工工艺实践操作
演示二
电子装配工艺实践操作
演示三
塑料成型工艺实践操作
工艺实践操作演示与指导
质量标准
明确工艺产品的质量要求，制定相应的质量 标准，确保产品符合行业和客户的期望。
评估方法
建立有效的评估体系，采用适当的评估方法 ，如过程能力分析、抽样检验等，对工艺质
量进行定期评估。
工艺质量控制流程与措施
控制流程
制定工艺质量控制流程，明确各环节的质量控制要求，确保从原材料、设备、工艺参数 到成品检验等各环节得到有效控制。
发展趋势
未来工艺的发展将更加注重智能化、自动化、数字化和绿色化，以提高生产效 率、降低成本、减少环境污染，并满足个性化、定制化的市场需求。
02
工艺基础知识
工艺原理
总结词
理解工艺的基本原理是掌握工艺技术的关键。
详细描述
工艺原理是指导工艺过程的基本规律，包括物理、化学、生物等原理的应用。了 解和掌握这些原理有助于更好地理解工艺过程，预测和控制工艺结果。
机械装配工艺基础知识培训PPT课件( 29页)
(3)自身加工修配法
在机床制造中，利用机床本身的切削加工能力，用 自己加工自己的方法可以方便地保证某些装配精度要 求，这就是自身加工修配法。这种方法在机床制造中 应用极广。
修配法最大的优点就是各组成环均可按经济精度制 造，而且可获得较高的装配精度。但由于产品需逐个 修配，所以没有互换性，且装配劳动量大，生产率低， 对装配工人技术水平要求高。因而修配法主要用于单 件小批生产和中批生产中装配精度要求较高的情况下 。
四、保证装配精度的方法 机械产品的精度要求，最终是靠装配实现的。产品的装配精度、结构
和生产类型不同，采用的装配方法也不同。生产中保证装配精度的方法有： 互换法、选配法、修配法和调整法 。
1.互换法
4.、调整法
2.选配法
(1)．可动调整法
（1）．直接选配法
(2)．固定调整法
（2）．分组装配法 法
(3)．误差抵消调整
(1)可动调整法
在装配时，通过调整、改变调整件的位置来保证装配精度的方法 称为可动调整法。
在产品装配中，可动调整法的应用较多。如图28-4a 所示为调整 套筒的轴向位置以保证齿轮轴向间隙Δ 的要求；图28-4b 所示为调 整镶条的位置以保证导轨副的配合间隙；图28-4c 所示为调整楔块 的上下位置以调整丝杠螺母副的轴向间隙。
3．复合选配法
复合选配法是直接选配法与分组装配法两种方法的复合，即零件 公差可适当放大，加工后先测量分组，装配时再在各对应组内由工人 进行直接选配。这种方法的特点是配合件的公差可以不等，且装配质 量高，速度较快，能满足一定生产节拍要求。如发动机气缸与活塞的 装配多采用这种方法。
3.修配法
在单件小批或成批生产中，当装配精度要求较高，装 配尺寸链的组成环数较多时，常采用修配法来保证装配 精度要求。
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钻—拉—精拉
尺寸公差 等级
IT13~IT11 IT9
IT8
表面粗糙度 （Ra）μm
适用范围
50~12.5 适用各种实体工件
30 钢、铸铁、 6.3~3.2 30 有色金属
3.2~1.6
20 钢、铸铁、 有色金属
20
12 钢、铸铁、
有色金属
IT7
0.8~0.4
12
28
.
机械加工工艺
3. 平面的加工
加工方法：铣、刨、拉、车（端面）、磨、研磨、刮研等
表面粗糙度可达：Ra=0.8 μm 精细镗最大加工精度：IT6
表面粗糙度可达：Ra=0.2 μ m
18
.
机械加工工艺
铣削加工
铣削是机械加工的主要方法之一 最大加工精度：IT7 表面粗糙度：Ra=1.6μm 一、铣削加工设备
铣床
龙门铣床 升降台式铣床
二、铣削方式
立式铣床 卧式铣床
周铣 — 用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面。
火钢、铸铁 有色金属等
刀细刨、高速铣削）
5 粗铣（刨）—精铣（刨）—粗磨—精 磨
IT6~IT5
0.8~0.2 适用于淬火 钢、铸铁等
6 粗铣（刨）—精铣（刨）—粗磨—精 磨—研磨
IT5~IT3 0.1~0.008
7
拉
29 IT8~IT7
1.6~0.8
.
机械加工工艺
典型零件工艺过程
材料：45 淬火硬度： 40HRC~50HRC
磨削工艺特点
1. 精度高、表面粗糙度低
2. 磨削温度高；800℃~1000℃
3. 砂轮具有自锐性
4. 径向分力Fy较大
23
.
机械加工工艺
磨削的应用
1.外圆磨削
1) 纵磨法
2.内圆磨削
三爪卡 盘
砂轮 工 件
2) 横磨法 3) 深磨法
24
.
机械加工工艺
3.平面磨削
周磨
多用于加工质 量要求较高的 工件。
钻削加工 — 用钻头在实体零件上加工孔的方法
最大加工精度：IT11，表面粗糙度可达到：Ra=12.5 μ m
刀具 — 钻头 床）
设备 — 钻床（车床、镗床、铣
钻削的应用 钻孔主要用于粗加工。如螺钉孔、油孔、内螺纹底孔等
15
.
机械加工工艺
16
.
机械加工工艺
扩孔和铰孔
扩孔——对工件上已有的孔进行扩大加工
2. 端铣
ae
对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线重合
不对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线不重合
ae
ae
21
.
机械加工工艺
铣削工艺应用
22
.
机械加工工艺
磨削——用砂轮作为刀具磨削工件的工艺过程
最大加工精度：IT6 表面粗糙度可达：Ra=0.2μm
高精度磨削：表面粗糙度可达：Ra=0.1 μ m
加工方法：钻、扩、铰、车、镗、拉、铣、磨、珩磨 在实体材料上加工孔：钻 零件上已铸出、锻出孔：直接扩孔、镗孔； 直径大于50mm的孔——镗孔
27
.
机械加工工艺
序 号
加工方法
1钻
2 钻—扩 3 钻—镗
4 钻—铰
钻—扩—铰 5 钻—粗镗—精镗
钻—（扩）—拉
6 钻—粗铰—精铰
钻—扩—粗铰—精铰 7 钻—镗—粗磨—精磨—珩磨
11
.
机械加工工艺
12
.
机械加工工艺
车削加工应用 1.车外圆面 2.车内圆面 3.车端面、切槽、切断 4.车锥面 5.车成形面 6.车螺纹 7. 滚花
13
.
机械加工工艺
车削的工艺特点 1.易于保证各表面的位置精度 2.加工过程平稳 3.适合零件的精加工 4.刀具简单
14
.
机械加工工艺
钻、扩、铰、镗削加工
3
粗车—半精车—精车
IT8~IT7 1.6~0.8 属材料
4
粗车—半精车—磨削
5
粗车—半精车—粗磨—精磨
IT7~IT6 IT6~IT5
0.8~0.4 0.4~0.2
适用于淬火 钢、未淬火 钢、铸铁等
6 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨 IT5~IT3 0.1~0.008
26
.
机械加工工艺
2.内圆面（孔）的加工
加工精度：IT9 表面粗糙度：Ra=1.6μm
铰孔——用绞刀对工件上已有的孔进行精加工
加工精度：IT7 表面粗糙度：Ra=0.4μm 钻——扩——铰 是非常典型的加工工艺 钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，不易保证孔与孔之间的
尺寸精度和位置精度
17
.
机械加工工艺
镗削
用镗刀对箱体类零件的孔进行加工 一般镗孔最大加工精度：IT7
30
.
机械加工工艺
1. 零件各主要部分的技术要求
12））在2035000.0.0177的和轴2段5上装0.滑07动的齿两轮段，为并轴开颈有，键支槽承于箱体的轴承孔
端铣 — 用端铣刀端面刀齿加工平面。
19
.
机械加工工艺
1. 周铣
顺铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。
逆铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反。
n
n
vf
顺铣
刀具寿命长； 工件表面质量高； 有利于工件的加紧。
vf
逆铣
刀具磨损严重； 工件表面质量低。 不利于工件的加紧。
20
.
机械加工工艺
工艺基础知识
2012年5月
1
.
培训背景
随着公司的发展，产品结构的战略 转型，新形势下对工艺人员工作要求更进一 步，工艺技术管理工作贯穿于生产加工的各 个环节。目前，工艺工作的开展需要有一个 明确的方向和路线以指导后续工作的开展。 我们如何才能把工作做好，是摆在我们面前 的重要问题。
2
.
培训目的
3
端磨
多用于加工质量要 求不高的工件，或 代替铣削作为精磨 前的预加工。
25
.
机械加工工艺
常见零件表面加工方法
1.外圆面的加工
加工方法：车、磨、研磨
序
加工方法
号
尺寸公差 表面粗糙度 适用范围
等级
（Ra）μm
1
粗车
IT13~IT11 50~12.5 适用各种金
2
粗车—半精车
IT10~IT9
属（未淬 6.3~3.2 硬）、非金
序
加工方法
号
尺寸公差 表面粗糙度 适用范围
等级
（Ra）μm
1
粗车—半精车—精车
粗车—半精车—磨削
IT9~IT8
6.3~1.6 适用回转体 零件的端面
2
粗铣（刨）
IT13~IT10 50~12.5 适用于未淬
3
粗铣（刨）—精铣（刨）
4 粗铣（刨）—精铣（刨）—刮研（宽
IT9~IT8 IT7~IT6
6.3~1.6 0.8~0.2
.
目录
01 工艺基础知识
02 工艺工作内容
03 工艺技术主要分类 04 工艺管理主要内容
05 工艺人员基本素质
4
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工艺基础——概念
5
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工艺基础——概念
6
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工艺基础——概念
7
工艺基础——概念
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工艺工作内容
9
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工艺技术分类
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机械加工工艺
车削加工
车削 — 用车刀在车床上加工工件的工艺过程 最大加工精度：IT7 表面粗糙度可达到：Ra=1.6μm 主运动 —工件的旋转运动。 进给运动 —刀具的直线运动 车削加工适宜各种回转体表面的加工
尺寸公差 等级
IT13~IT11 IT9
IT8
表面粗糙度 （Ra）μm
适用范围
50~12.5 适用各种实体工件
30 钢、铸铁、 6.3~3.2 30 有色金属
3.2~1.6
20 钢、铸铁、 有色金属
20
12 钢、铸铁、
有色金属
IT7
0.8~0.4
12
28
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机械加工工艺
3. 平面的加工
加工方法：铣、刨、拉、车（端面）、磨、研磨、刮研等
表面粗糙度可达：Ra=0.8 μm 精细镗最大加工精度：IT6
表面粗糙度可达：Ra=0.2 μ m
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机械加工工艺
铣削加工
铣削是机械加工的主要方法之一 最大加工精度：IT7 表面粗糙度：Ra=1.6μm 一、铣削加工设备
铣床
龙门铣床 升降台式铣床
二、铣削方式
立式铣床 卧式铣床
周铣 — 用圆柱铣刀的圆周刀齿加工平面。
火钢、铸铁 有色金属等
刀细刨、高速铣削）
5 粗铣（刨）—精铣（刨）—粗磨—精 磨
IT6~IT5
0.8~0.2 适用于淬火 钢、铸铁等
6 粗铣（刨）—精铣（刨）—粗磨—精 磨—研磨
IT5~IT3 0.1~0.008
7
拉
29 IT8~IT7
1.6~0.8
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机械加工工艺
典型零件工艺过程
材料：45 淬火硬度： 40HRC~50HRC
磨削工艺特点
1. 精度高、表面粗糙度低
2. 磨削温度高；800℃~1000℃
3. 砂轮具有自锐性
4. 径向分力Fy较大
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机械加工工艺
磨削的应用
1.外圆磨削
1) 纵磨法
2.内圆磨削
三爪卡 盘
砂轮 工 件
2) 横磨法 3) 深磨法
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机械加工工艺
3.平面磨削
周磨
多用于加工质 量要求较高的 工件。
钻削加工 — 用钻头在实体零件上加工孔的方法
最大加工精度：IT11，表面粗糙度可达到：Ra=12.5 μ m
刀具 — 钻头 床）
设备 — 钻床（车床、镗床、铣
钻削的应用 钻孔主要用于粗加工。如螺钉孔、油孔、内螺纹底孔等
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机械加工工艺
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机械加工工艺
扩孔和铰孔
扩孔——对工件上已有的孔进行扩大加工
2. 端铣
ae
对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线重合
不对称铣：铣刀轴线与工件铣削宽度的对称中心线不重合
ae
ae
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机械加工工艺
铣削工艺应用
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机械加工工艺
磨削——用砂轮作为刀具磨削工件的工艺过程
最大加工精度：IT6 表面粗糙度可达：Ra=0.2μm
高精度磨削：表面粗糙度可达：Ra=0.1 μ m
加工方法：钻、扩、铰、车、镗、拉、铣、磨、珩磨 在实体材料上加工孔：钻 零件上已铸出、锻出孔：直接扩孔、镗孔； 直径大于50mm的孔——镗孔
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机械加工工艺
序 号
加工方法
1钻
2 钻—扩 3 钻—镗
4 钻—铰
钻—扩—铰 5 钻—粗镗—精镗
钻—（扩）—拉
6 钻—粗铰—精铰
钻—扩—粗铰—精铰 7 钻—镗—粗磨—精磨—珩磨
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机械加工工艺
12
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机械加工工艺
车削加工应用 1.车外圆面 2.车内圆面 3.车端面、切槽、切断 4.车锥面 5.车成形面 6.车螺纹 7. 滚花
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机械加工工艺
车削的工艺特点 1.易于保证各表面的位置精度 2.加工过程平稳 3.适合零件的精加工 4.刀具简单
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机械加工工艺
钻、扩、铰、镗削加工
3
粗车—半精车—精车
IT8~IT7 1.6~0.8 属材料
4
粗车—半精车—磨削
5
粗车—半精车—粗磨—精磨
IT7~IT6 IT6~IT5
0.8~0.4 0.4~0.2
适用于淬火 钢、未淬火 钢、铸铁等
6 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨 IT5~IT3 0.1~0.008
26
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机械加工工艺
2.内圆面（孔）的加工
加工精度：IT9 表面粗糙度：Ra=1.6μm
铰孔——用绞刀对工件上已有的孔进行精加工
加工精度：IT7 表面粗糙度：Ra=0.4μm 钻——扩——铰 是非常典型的加工工艺 钻、扩、铰只能保证孔本身的精度，不易保证孔与孔之间的
尺寸精度和位置精度
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机械加工工艺
镗削
用镗刀对箱体类零件的孔进行加工 一般镗孔最大加工精度：IT7
30
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机械加工工艺
1. 零件各主要部分的技术要求
12））在2035000.0.0177的和轴2段5上装0.滑07动的齿两轮段，为并轴开颈有，键支槽承于箱体的轴承孔
端铣 — 用端铣刀端面刀齿加工平面。
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机械加工工艺
1. 周铣
顺铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同。
逆铣：在切削部位铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反。
n
n
vf
顺铣
刀具寿命长； 工件表面质量高； 有利于工件的加紧。
vf
逆铣
刀具磨损严重； 工件表面质量低。 不利于工件的加紧。
20
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机械加工工艺
工艺基础知识
2012年5月
1
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培训背景
随着公司的发展，产品结构的战略 转型，新形势下对工艺人员工作要求更进一 步，工艺技术管理工作贯穿于生产加工的各 个环节。目前，工艺工作的开展需要有一个 明确的方向和路线以指导后续工作的开展。 我们如何才能把工作做好，是摆在我们面前 的重要问题。
2
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培训目的
3
端磨
多用于加工质量要 求不高的工件，或 代替铣削作为精磨 前的预加工。
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机械加工工艺
常见零件表面加工方法
1.外圆面的加工
加工方法：车、磨、研磨
序
加工方法
号
尺寸公差 表面粗糙度 适用范围
等级
（Ra）μm
1
粗车
IT13~IT11 50~12.5 适用各种金
2
粗车—半精车
IT10~IT9
属（未淬 6.3~3.2 硬）、非金
序
加工方法
号
尺寸公差 表面粗糙度 适用范围
等级
（Ra）μm
1
粗车—半精车—精车
粗车—半精车—磨削
IT9~IT8
6.3~1.6 适用回转体 零件的端面
2
粗铣（刨）
IT13~IT10 50~12.5 适用于未淬
3
粗铣（刨）—精铣（刨）
4 粗铣（刨）—精铣（刨）—刮研（宽
IT9~IT8 IT7~IT6
6.3~1.6 0.8~0.2
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目录
01 工艺基础知识
02 工艺工作内容
03 工艺技术主要分类 04 工艺管理主要内容
05 工艺人员基本素质
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工艺基础——概念
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工艺基础——概念
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工艺基础——概念
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工艺基础——概念
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工艺工作内容
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工艺技术分类
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机械加工工艺
车削加工
车削 — 用车刀在车床上加工工件的工艺过程 最大加工精度：IT7 表面粗糙度可达到：Ra=1.6μm 主运动 —工件的旋转运动。 进给运动 —刀具的直线运动 车削加工适宜各种回转体表面的加工