玻璃钢的成型工艺方法
玻璃钢成型工艺
玻璃钢成型工艺(拉挤工艺、模压工艺、缠绕工艺、手糊工艺)拉挤成型工艺模压工艺一概述拉挤成型工艺是将浸透胶液的连续无捻粗纱、毡、带或者布等增强材料，在牵引力的作用下，通过模具挤压成型、固化，连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。
拉挤成型工艺是玻璃钢成型工艺中的一种特殊工艺，适于生产各类断面形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材(工字形、槽形、方形型材)与空腹型材等。
其优点是：1、生产过程连续进行，制品质量稳固，重复性好；2、增强材料含量可根据要求进行调整，产品强度高；3、能够调整制品的纵向强度与横向强度，满足不一致的使用要求；4、能够生产截面形状复杂的制品，满足特殊场合使用的要求；5、制品具有良好的整体性，原材料的利用率高；6、设备的投资费用低。
二拉挤工艺用原材料1、树脂基体在拉挤工艺中，应用最多的是不饱与聚酯树脂，还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲基丙烯酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性树脂等。
(1)不饱与聚酯树脂用作拉挤的基本上是邻苯与间苯型。
间苯型树脂有较好的力学性能、坚韧性、耐热性与耐腐蚀性能。
目前国内使用的较多的是邻苯型，因其价格较间苯型有优势，但质量因生产厂家不一致差距较大，使用时要根据不一致的产品慎重选择。
(2)乙烯基树脂乙烯基树脂具有较好的综合性能，可提高耐化学性能与耐水解稳固性。
(3)环氧树脂环氧树脂与不饱与聚酯树脂、酚醛树脂相比，具有优良的力学性能、高介电性能、耐表面漏电、耐电弧，是优良绝缘材料。
(4)酚醛树脂它是最早的一类热固性树脂。
具有突出的瞬时耐高温烧蚀性能，目前酚醛树脂已成功应用在拉挤成型工艺中。
2、增强材料拉挤工艺用的增强材料要紧是玻璃纤维及其制品，如无捻粗纱、玻璃纤维毡等。
为了满足制品的特殊性能要求，可用芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维及玄武岩纤维等。
(1)玻璃纤维用于拉挤工艺的玻璃纤维要紧有无碱、中碱与高强玻璃纤维。
玻璃纤维制品的品种有：①无捻粗纱无捻粗纱有并股纱与直接纱，线密度为1100(1200)号到4400(4800)号。
玻璃钢如何生产工艺
玻璃钢如何生产工艺
玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘等特点，广泛应用于船舶、化工、建筑、交通等行业。
玻璃钢的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：玻璃纤维、树脂和其他辅助材料是制作玻璃钢的主要材料。
玻璃纤维应选用高强度、高模量、无捻直纹的E
型电子玻璃纤维。
树脂一般选择不饱和聚酯树脂。
辅助材料包括填料、助剂、分散剂等。
2. 玻璃纤维制备：将玻璃纤维与树脂搅拌均匀，形成玻璃纤维浆料。
浆料中的树脂起粘合剂的作用，使纤维之间紧密结合。
3. 近型制备：将玻璃纤维浆料涂布在制作模具上，初步成型。
4. 施胶：在玻璃纤维浆料初步成型后，将涂布有树脂的玻璃纤维布覆盖在上面，形成胶层。
待胶层固化后，将其翻转，胶层朝下。
5. 施纤：将玻璃纤维覆盖在胶层上，使胶层均匀覆盖纤维。
6. 预缠绕：经过施胶和施纤后，将制作模具和复合材料从下至上沿轴向预缠绕。
7. 挤塑：将轴向预缠绕得到的预成型料带入挤出机，通过机械力挤压使其在模具内塑性弯曲，使其与制造模具相吻合，形成最终的形成料。
8. 固化硬化：经过挤塑后，将模具中的形成料放置一段时间，使树脂硬化，并将成品从模具中取出。
硬化可以通过自身反应、热固化或辐射固化等方式进行。
9. 后续加工：对成品进行切割、打磨、涂漆等后续加工，使其达到所需形状、尺寸和质量要求。
以上就是玻璃钢的主要生产工艺流程。
在实际生产中，还需要根据具体的产品要求进行相应的工艺调整和控制，以确保生产出符合要求的玻璃钢制品。
玻璃钢怎么制作方法
玻璃钢怎么制作方法
玻璃钢，又称玻璃纤维增强塑料，是一种轻质、高强度、耐腐蚀的材料。
它通常由三个主要成分组成：含有树脂的玻璃纤维布和一种固化剂。
制作玻璃钢的基本方法如下：
1. 准备工作：根据需要的产品形状和尺寸，制作成型模具。
模具可以是金属、木材或其他材料制成。
2. 打磨配平：将模具表面打磨平整，以确保最终制品表面光滑。
3. 裁剪纤维布：将玻璃纤维布按照所需形状和尺寸裁剪好，通常采用玻璃纤维布先浸泡在树脂中后再裁剪。
4. 涂布树脂：将固化剂加入树脂中并搅拌均匀，然后将树脂涂抹在模具表面，确保均匀覆盖整个表面。
5. 堆叠纤维布：将裁剪好的玻璃纤维布覆盖在涂有树脂的模具表面，用刷子或挤压工具确保纤维布与树脂充分接触，并排除气泡。
6. 重复涂布和堆叠：重复涂布树脂和堆叠纤维布的步骤，直至达到所需的强度和厚度。
7. 固化：将堆叠好的纤维布和树脂放置在温度适宜的环境中，使其固化。
固化时间根据使用的树脂种类和环境温度而定，通常需要几小时到几天。
8. 脱模：待固化后，将制作好的玻璃钢从模具中取出。
如果需要，可以进行修整和打磨以获得更好的外观和光滑度。
需要注意的是，制作玻璃钢的具体步骤和材料比例可能会因为不同的产品和应用而有所变化。
因此在实际制作中，建议参考专业制作工艺和厂家指南。
玻璃钢成型工艺
玻璃钢成型工艺(拉挤工艺、模压工艺、缠绕工艺、手糊工艺)拉挤成型工艺模压工艺一概述拉挤成型工艺是将浸透胶液的连续无捻粗纱、毡、带或布等增强材料，在牵引力的作用下，通过模具挤压成型、固化，连续不断地生产长度不限的玻璃钢型材。
拉挤成型工艺是玻璃钢成型工艺中的一种特殊工艺，适于生产各种断面形状的玻璃钢型材，如棒、管、实体型材(工字形、槽形、方形型材)和空腹型材等。
其优点是：1、生产过程连续进行，制品质量稳定，重复性好；2、增强材料含量可根据要求进行调整，产品强度高；3、能够调整制品的纵向强度和横向强度，满足不同的使用要求；4、能够生产截面形状复杂的制品，满足特殊场合使用的要求；5、制品具有良好的整体性，原材料的利用率高；6、设备的投资费用低。
二拉挤工艺用原材料1、树脂基体在拉挤工艺中，应用最多的是不饱和聚酯树脂，还有环氧树脂、乙烯基树脂、热固性甲基丙烯酸树脂、改性酚醛树脂、阻燃性树脂等。
(1)不饱和聚酯树脂用作拉挤的基本上是邻苯和间苯型。
间苯型树脂有较好的力学性能、坚韧性、耐热性和耐腐蚀性能。
目前国内使用的较多的是邻苯型，因其价格较间苯型有优势，但质量因生产厂家不同差距较大，使用时要根据不同的产品慎重选择。
(2)乙烯基树脂乙烯基树脂具有较好的综合性能，可提高耐化学性能和耐水解稳定性。
(3)环氧树脂环氧树脂和不饱和聚酯树脂、酚醛树脂相比，具有优良的力学性能、高介电性能、耐表面漏电、耐电弧，是优良绝缘材料。
(4)酚醛树脂它是最早的一类热固性树脂。
具有突出的瞬时耐高温烧蚀性能，目前酚醛树脂已成功应用在拉挤成型工艺中。
2、增强材料拉挤工艺用的增强材料主要是玻璃纤维及其制品，如无捻粗纱、玻璃纤维毡等。
为了满足制品的特殊性能要求，可用芳纶纤维、碳纤维、超高分子量聚乙烯纤维及玄武岩纤维等。
(1)玻璃纤维用于拉挤工艺的玻璃纤维主要有无碱、中碱和高强玻璃纤维。
玻璃纤维制品的品种有：①无捻粗纱无捻粗纱有并股纱和直接纱，线密度为1100(1200)号到4400(4800)号。
玻璃钢成型工艺技术手册
玻璃钢成型工艺技术手册什么是玻璃钢玻璃钢，又称为玻璃纤维增强塑料（Glass Fiber Reinforced Plastic，缩写为GFRP），是由环氧树脂、玻璃纤维等材料制成，具有优良的力学性能、耐化学性、防腐性和耐候性等特点。
玻璃钢广泛应用于建筑、船舶、汽车、电子、运动器材、化工设备、食品设备等众多领域。
玻璃钢成型工艺玻璃钢制品的制造过程包括树脂配比、模具制备、铺贴玻璃纤维、热固化、脱模、修整等工艺。
其中，玻璃纤维的使用起到了增强材料的作用，可以将玻璃钢制品的强度和硬度提高到最大值。
1.树脂配比在制造玻璃钢制品前，需要将树脂、固化剂以及其他配料按照一定比例混合均匀。
对于不同的制品，配比也会有所不同。
2.模具制备模具是制造玻璃钢制品必不可少的工具，可以制作玻璃钢制品的外形。
制作模具应采用高强度、耐腐蚀的材料，如有机玻璃、镍点钢板、硅橡胶等。
3.铺贴玻璃纤维铺贴玻璃纤维是制造玻璃钢制品的核心步骤之一。
可采用手工铺贴或喷涂方式进行。
需要注意的是，玻璃纤维应均匀铺贴，不得有空隙和气泡。
4.热固化热固化是将混合好的树脂、固化剂和玻璃纤维放入模具中，在一定的温度和时间条件下进行加热固化，使制品固化成型。
固化的温度一般为80℃-120℃，时间一般在2-4小时左右。
5.脱模制品固化后，需要进行脱模操作。
脱模可以采用冷水浸泡或轻敲模具等方式进行。
不得使用锤子等硬物强行松动，否则容易导致制品损坏。
6.修整制品脱模后可以进行修整，主要是针对制品表面进行打磨和表面修补，制品的细节处理将直接影响到制品的美观和使用寿命。
玻璃钢制品的优缺点玻璃钢制品作为一种优异的材料，有着广泛的应用前景。
其主要优点如下：1.高强度、高硬度：玻璃钢制品的抗拉强度比钢材还高，同时硬度也非常高。
2.耐化学性：玻璃钢制品的具有良好的抗化学腐蚀性能，可以在各种酸碱环境中长期使用。
3.耐候性：经过特殊处理，玻璃钢材料具有优秀的耐候性能，能够在极端环境下长期使用。
玻璃钢成型手糊工艺
玻璃钢成型工艺简介手糊成型工艺手糊成型原理及工艺流程手糊成型所使用的原材料及设备手糊成型在叶片行业的应用
一、玻璃钢成型工艺简介
根据纤维增强材料的材料特性，成型方式等的不同，玻璃钢成型工艺主要分以下四种类型：拉挤成型、缠绕成型、模压成型、手糊成型。注：因叶片制造过程中，对手糊成型工艺部分运用较多，故本次培训中，对拉挤成型、缠绕成型、模压成型等部分只做简单讲解，重点介绍手糊成型工艺。
二、手糊成型工艺
手糊工艺的原材料—纤维布
玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高，但缺点是性脆，耐磨性较差，玻璃纤维作为增强材料，是树脂基复合材料的绝对主体，占应用量的98%以上。
二、手糊成型工艺
手糊工艺的原材料—纤维布
生产工艺：高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制造成的，其单丝的直径为几个微米到二十几米个微米，相当于一根头发丝的 1/20-1/5 ，每束纤维原丝都由数百根甚至上千根单丝组成。
手糊工艺的缺点
二、手糊成型工艺
产品质量不够稳定，易受操作人员技能水平及制作现场环境条件的影响，故产品质量稳定性差（人品+技能=产品质量）；总之，手糊成型工艺的优点是其它工艺方法所不能替代的，其存在的缺点，须在操作过程中加以克服。
二、手糊成型工艺
手糊成型应用
汽车部件
花坛
垃圾箱
叶片生产过程中的手糊工艺
一、玻璃钢成型工艺简介
拉挤制品可广泛用于耐腐蚀领域、电工领域、建筑领域、运输领域、运动娱乐领域、能源开发领域、航空航天领域等。生产大型制品，改进产品外观质量以及提高产品的横向强度是拉挤成型工艺今后的发展方向。
拉挤成型应用
拉挤桥架
拉挤格栅
玻璃钢制作工艺简介
玻璃钢制作工艺简介玻璃钢制品是由树脂、增加材料和多种关心成分合理组合而成，制造工艺种类繁多。
1FRP 制品成型工艺FRP 的制品往往是材料制造和产品成型同时完成。
成型工艺有手糊、RTM、SMC、缠绕、热塑性塑料〔GF/PP〕注射模塑及GMT 冲压成型等。
1.1手糊成型工艺手糊成型工艺是一种简洁成熟的成型工艺，其典型工艺过程是：在涂有脱模剂的模具上，将加有固化剂的树脂混合料和玻璃纤维织物手工逐层铺放，浸胶并排解气泡，层合至确定厚度，然后固化形成制件。
手糊成型技术的优点是：无需专用设备，投资少；不受制品外形和尺寸的限制，特别适于数量少、整体式及构造简单的大型制品的制作；可以依据设计要求合理利用增加材料，能任凭局部增加，做到以最低本钱实现设计要求，而且当设计不合理时能便利地进展修改；操作便利，简洁把握，便于推广。
手糊工艺的缺点是：制品质量不易把握，人为因素大；制品的强度和尺寸精度较低；劳动条件差，生产效率低。
1.2喷射成型工艺喷射成型工艺是手糊成型的改进，属于半机械化成型工艺。
它是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯树脂分别从喷枪两侧喷出，同时将切断的玻纤粗纱由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上;当沉积到肯定厚度时，用辊轮压实，使纤维浸透树脂，排解气泡，固化后成制品。
喷射成型的优点是：用玻纤粗纱代替织物，可降低材料本钱；生产效率比手糊的高2～4倍；产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，耐腐蚀、耐渗漏性好；产品尺寸、外形不受限制。
喷射成型的缺点是：树脂含量高，制品强度低；产品只能做到单面光滑；污染环境，有害工人安康。
1.3SMC 及BMC 成型工艺片状模塑料〔Sheet Molding Comp，SMC〕和团状模塑料〔Bulk Molding Compoun，BMC〕是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边掩盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。
使用时，将两面的薄膜撕去，按制品的尺寸裁剪、叠层，放入金属模具中加温加压，即得所需要的制品。
玻璃钢模压成型工艺综述
玻璃钢模压成型工艺综述一、各种模压成型工艺过程及特点（一）预浸布层压成型工艺1. 概述层压成型工艺是指将浸渍或涂有树脂的片材层叠，组成叠合体，送入层压机，在加热和加压条件下，固化成型复合材料制品的一种成型工艺。
其整个生产工艺流程可用图表示。
层压成型工艺主要是生产各种规格、不同用途的复合材料板材。
它具有机械化、自动化程度高、产品质量稳定等特点，但是设备一次性投资大。
层压成型技术特点是加压方向与制品的板面方向垂直。
层压成型技术包含两方面内容：胶布生产技术和压制成型技术。
2.层压板成型工艺在上述生产工艺中，热压过程的温度、压力和时间是三个最重要的工艺参数。
复合材料的层压工艺的热压过程，一般分为预热预压和热压两个阶段。
热压工艺五段制控制温度曲线，如图所示。
图3.15 热压工艺五段升温曲线示意图(1)第一阶段一预热预压阶段。
此阶段的主要目的是使树脂熔化，去除挥发物、浸渍纤维，并且使树脂逐步固化至凝胶状态。
此阶段的成型压力为全压的1/3-1/2。
几种配方体系的预热预压工艺参数见表。
(2)第二阶段-中间保温阶段这一阶段的作用是使胶布在较低的反应速度下进行固化。
保温过程中应密切注意树脂的流胶情况。
当流出的树脂已经凝胶，不能拉成细丝时，应立即加全压。
(3）第三阶段-升温阶段目的在于提高反应温度，加快固化速度。
此时，升温速度不能过快，否则会引起暴聚，使固化反应放热过于集中，导致材料层间分层。
(4)第四阶段-热压保温阶段目的在于使树脂能够充分固化。
从加全压到整个热压结束，称为热压阶段。
而从达到指定的热压温度到热压结束的时间，称为恒温时间。
热压阶段的温度、压力和恒温时间，也是由配方决定。
几种配方体系的加压工艺参数见表3. 3。
(5)第五阶段-冷却阶段在保压的情况下，采取自然冷却或者强制冷却到室温，然后卸压，取出产品。
冷却时间过短，容易使产品产生翘曲、开裂等现象。
冷却时间过长，对制品质量无明显帮助，但是使生产效率明显降低。
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玻璃钢的成型工艺方法
玻璃钢的成型工艺方法，有很多种方法。
其中有最简单易学的手工糊制方法，也有比较容易建立的模压工艺成型方法；也有必须经过专门设计、专业制造的纤维缠绕成型方法；更有一些综合注射、真空、预成型增强材料或预设垫料的几种模塑方法；以及为了达到制品高性能指标而设计制造的，由计算机进行程序控制的先进的自动化成型方法。
由此可见，玻璃钢制品的制作成型方法有很多种，它们的技术水平要求相差很大，其对原材料、模具、设备投资等的要求，也各不相同，当然它们所生产产品的批量和质量，也不会相同。
目前，国内外常用的玻璃钢制作成型方法，有手糊成型工艺、喷射成型工艺、模压成型工艺、模压料成型工艺、纤维缠绕成型工艺、卷管成型工艺、袋压成型工艺、树脂浇铸及注射成型工艺、RTM成型工艺、拉挤成型工艺、板材及管道连续成型工艺、增强反应注射模塑成型工艺、弹性体贮脂模塑成型工艺，以及胶接和连接技术、夹层结构制作技术等。
现把几种常用的玻璃钢的成型方法的特点介绍如下：
手糊制作方法设备投资低，产品形状的限制因素少，适合小批量生产。
它的生产条件是需要制作产品的模具，并掌握手糊工艺的技术要领。
但是，这种制作方法所制成的产品，质量不够稳定，产品的质量档次不够高，较难满足某些产品的性能要求。
喷射成型方法，是一种借助于喷射机器的手工积层的方法。
该方法具有效率高、成本低的特点，有逐步取代传统的手糊工艺的趋势。
其产品的整体性强，没有搭接缝，且制品的几何尺寸基本上没有受到限制，成型工艺不复杂，材料配方能保持一定的准确性。
其不足之处，在于制品的质量在很大程度上，取决于操作工人的生产技能。
另外，喷射所造成的污染，一般均大于其他的工艺方法。
纤维缠绕工艺方法，是将浸渍过树脂的连续纤维，按一定的规律缠绕到芯模上，层叠至所需的厚度，固化后脱模，即成制品。
该方法的特点，是可按产品承受应力情况来设计纤维的缠绕规律，使之充分发挥纤维的抗拉强度，并且容易实现机械化和自动化，产品质量较为稳定，若配用不同的树脂基体和纤维的有机复合，则可获得最佳的技术经济效果。
纤维缠绕工艺，可成功地应用于制作玻璃钢管道、贮罐、气瓶、风机叶片、撑高跳竿、电线竿、羽毛球拍等的制品。
模压成型工艺和模塑料成型工艺，其压制工艺和设备条件基本相同，前者采用浸胶布作为模压料，而后者采用片状、团状、散状的模压料，首先将一定量的模压料置于金属对模中，而后在一定温度和压力下成型制得所需的玻璃钢制品。
这种生产成型方法，所制得的产品尺寸精确，表面光洁，可一次成型，生产效率较高，且产品质量较为稳定，适合于大批量制作各种小型玻璃钢制品。
其不足之处是模具的设计和制造较为复杂，生产初期的投资较高，且制件受设备的限制较为突出。
拉挤成型方法，是在牵引装置牵引下，使浸渍树脂的纤维增强材料，先在模具中预成型，并经加热使之固化成型，制成玻璃钢型材，最后切割成所需长度的玻璃钢制品。
该种成型工艺方法，具有以下明显的特点：首先它可以制作几何形状复杂的制品，尤其对于特小型或特大型制品，该工艺方法具有其他方法所无法比拟的优越性；其次只要经过合理的产品设计、工艺设计，某些高性能复合材料的制作，在拉挤工艺中就可得以实现；另外，拉挤工艺方法，尤其适合于开发制作各种热塑性玻璃钢制品；加之由于拉挤速度日趋加快，因此拉挤工艺的生产效率很高，作为连续生产的先进方法之一，为实现玻璃钢的工业化生产开辟了一条有效的途径。
但是也必须指出，建立拉挤生产工艺方法的要求比较高，例如其设备投资较大，模具设计较为复杂，工艺条件的控制及对原材料的性能要求较为严格，这些都是建立拉挤成型工艺的困难之处。
在上述玻璃钢的制作成型技术方法中，每一种技术均有其自身的特点。
生产企业在选择确定采用何种工艺方法时，需根据企业的基本情况及生产产品的情况，如生产产品的批量及其质量要求，以及企业的技术基础和生产资金情况等因素进行综合考虑。
假如，企业拟准备签订一批玻璃钢桌椅的业务，由于采用手糊、模压、RTM工艺均可以制作玻璃钢桌椅，这时需根据企业和产品的实际情况来加以确定，以便获得最适宜的生产投入、产品质量及经济效益之间的关系。