高炉炼铁工艺设计规范
冶金行业炼钢工艺规范
冶金行业炼钢工艺规范近年来，随着中国钢铁工业的快速发展，冶金行业炼钢工艺的规范化也成为了关键。
合理、科学、安全地运用炼钢工艺，对保障钢铁质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
本文将对冶金行业炼钢工艺规范的相关内容进行论述。
1. 原料准备与配料在炼钢过程中，原料的准备与配料是影响产品质量的关键环节。
首先，对原材料要进行全面的检测，确保其质量符合要求。
其次，根据炼钢工艺流程和生产需要，合理配制原料配比，确保各种元素的比例在规定范围内。
2. 熔炼工艺熔炼是冶金行业炼钢的核心环节，对于工艺规范的要求尤为严格。
首先，在选用炼钢炉时，要根据原材料的特性和生产需求，选择合适的炉型和工艺。
其次，在炉内操作时，要严格控制炉内温度、氧气含量和搅拌等参数，确保熔炼过程稳定可控。
3. 炼钢渣处理在冶金行业的炼钢过程中，钢水中的渣有时会成为质量不稳定的关键因素。
正确处理钢水中的渣对产品质量至关重要。
通过优化炼钢渣组成、控制温度和化学反应条件等措施，可以有效降低炼钢渣的含量和质量。
4. 出钢工艺出钢是炼钢过程的最后一步，也是与钢铁产品质量直接相关的环节。
在冶金行业炼钢工艺规范中，要求严格控制出钢温度、流速和钢液清洁度等参数，以确保产品质量达标。
此外，还要注重冷却方式的选择和优化，以降低产品缺陷率。
5. 环境保护与安全措施炼钢过程中产生的废气、废水和固体废弃物对环境造成的污染是不容忽视的。
冶金行业炼钢工艺规范要求企业严格遵守环保法律法规，采取相应的污染治理措施。
同时，要加强安全管理，确保员工的人身安全与设备的正常运行。
总结起来，冶金行业炼钢工艺规范是确保产品质量、提高生产效率的重要保障。
合理准备原料与配料、科学熔炼工艺、优化渣处理、严格控制出钢工艺以及注重环境保护与安全措施都是炼钢工艺规范的核心内容。
通过建立和实施科学规范的炼钢工艺，可以推动冶金行业的可持续发展，为中国钢铁工业的蓬勃发展提供有力支撑。
高炉炼铁工艺设计规范
高炉炼铁工艺设计规范一、设计原则1.安全设计优先。
设计应确保高炉炼铁过程的操作安全，避免事故的发生。
2.高效节能设计。
设计应力求最大限度地提高高炉的冶炼效率，减少能源的消耗。
3.环境友好设计。
设计应考虑降低对环境的污染，减少有害气体和固体废弃物的排放。
二、高炉炼铁主要工艺流程1.炉前处理。
包括铁矿石的预处理、燃料和还原剂的配制等。
2.炉内冶炼。
包括矿石还原、熔化和析出熔渣、生成高炉煤气等。
3.高炉煤气处理。
包括净化、干燥和利用高炉煤气。
4.高炉渣处理。
包括渣料的脱水处理和利用。
三、炉前处理1.铁矿石的配合比应合理，确保冶炼过程的稳定性和冶炼指标的达标性。
2.铁矿石的浸出特性要进行充分的实验研究，以确定浸出的最佳工艺参数。
3.高炉燃料的选择应综合考虑成本、环境友好性和能源的有效利用。
四、炉内冶炼1.高炉内部的结构设计应保证炉缸的良好通风，以保证冶炼过程中的燃烧效率。
2.炉缸内的冷却系统设计应考虑耐用性和冷却效果，以确保高效的冷却。
3.高炉炼铁时，应定期对高炉进行倒渣、换衬等操作，以保持高炉的正常运行。
4.高炉内的矿石还原过程应控制在适宜的温度和还原度范围内，以保证冶炼指标的达标。
五、高炉煤气处理1.高炉煤气的净化应采用适当的设备和工艺，以去除其中的有害物质和尘埃。
2.煤气的干燥设备应保证干燥效果良好，以确保后续的煤气利用过程的正常运行。
3.高炉煤气的利用应采用先进的技术，以最大限度地提高煤气的利用效率，并减少对环境的污染。
六、高炉渣处理1.高炉渣的脱水处理应采用适当的设备和工艺，以去除渣中的水分，并达到可使用的要求。
2.渣的利用应采用最佳工艺，如制砖、制磷肥等，以最大限度地提高渣的综合利用效率。
七、安全管理1.在工艺设计中应考虑高炉作业人员的安全，在设计中提供安全防护装置和设备。
2.并应为高炉作业人员提供防护用品和紧急避险通道，并进行相应的安全培训。
3.在设计中考虑高炉熔铁和高炉煤气的安全处理和防护，确保高炉作为整个冶炼系统的安全运行。
高炉炼铁操作教学-高炉四大操作制度及高炉日常操作
高炉炼铁操作教学-高炉四大操作制度及高炉日常操作全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：高炉炼铁是一项重要的冶金工艺，它是将铁矿石和焦炭等原料放入高炉中，通过高温还原反应，将铁矿石中的铁氧化物还原为铁的过程。
高炉的操作技术和管理制度对炼铁过程的质量和效率具有重要影响。
在高炉炼铁操作教学中，高炉四大操作制度和高炉日常操作是至关重要的内容。
高炉四大操作制度包括风力控制制度、炉温控制制度、炉压控制制度和铁水控制制度。
这些操作制度是高炉操作的基础，对于保证炼铁过程的稳定性和安全性具有至关重要的作用。
在实际操作中，操作人员需要严格遵守这些制度，确保高炉生产的顺利进行。
首先是风力控制制度。
高炉炼铁是一个高温高压的反应过程，风力的控制对于反应的进行至关重要。
在高炉操作中，操作人员需要根据炉料的情况和生产需要，合理调节风量和风温，确保炉内气流的正常循环，避免炉料的堵塞或过热现象的发生。
其次是炉温控制制度。
高炉的炉温是炼铁过程中的关键参数之一，过高或过低的炉温都会影响炼铁过程的正常进行。
在高炉操作中，操作人员需要通过监测炉温变化，及时调节焦比和风量，确保炉温的稳定控制在适宜的范围内。
最后是铁水控制制度。
铁水是高炉炼铁的产物，其质量直接影响铁水的成品率和品质。
在高炉操作中，操作人员需要通过监测铁水的流量和温度等参数，及时调节出铁口，确保铁水的质量达到生产要求。
除了以上四大操作制度，高炉日常操作也是高炉炼铁教学中的重要内容。
高炉日常操作包括炉料的装料和排渣、煤气的调节和排放、铁水的流量和温度监测等内容。
在高炉操作中，操作人员需要严格按照操作规程和标准操作流程进行操作，确保炉料的正常装料和排渣，煤气的有效利用和排放，铁水的顺利出铁，保证高炉生产的正常进行。
高炉四大操作制度和高炉日常操作是高炉炼铁教学中至关重要的内容。
只有深入理解这些操作制度和规程，严格按照操作要求进行操作，才能保证高炉生产的安全稳定和高效进行。
希望通过本篇文章的介绍，能够帮助广大炼铁工作者更好地掌握高炉操作技术，提高炼铁生产的质量和效率。
炼铁厂高炉炼铁工艺规程
炼铁厂高炉炼铁工艺规程一、开炉前的准备工作1、高炉部件检查内容。
1.1大钟和大料斗之吻合，常压下不大于0.5毫米。
高压下不大于0.2毫米。
1.2大钟、料斗的中心线与高炉中心线垂合。
1.3各风口中心线在同一平面，炉体中心线偏差不大于20毫米。
1.4冷却设备安装前试压（64公斤/cm2），试水2小时。
1.5所有动力设备，机械设备，电气设备安装完毕后，全面检查与验收，并进行试运转。
1.6送风系统、供水系统、煤气系统、供油系统、喷吹系统之管道严密，各阀门灵活好用。
1.7供料设备之闸门，称量设备运转正常，准确无误。
1.8炉前机械设备，泥炉、开眼机、打夯机运转纯熟。
1.9其他机电设备及监测仪表等，均应保证开炉后运转正常工作。
1.10设备试运转不但单机试车，而且要联合试车一昼夜以上主要设备有：风机、主卷扬机、热风阀、液压泥炉。
冷却器中特别是风口。
1.11高炉投产前，操作人员集中培训教育，尤其采用新设备、新工艺，以确保高炉投产后各岗位人员能熟练操作。
二、开炉具备的条件1、新建或大修高炉项目完工验收合格，具备开炉条件。
2、上料系统经试车无故障，能保证按规定料线作业。
3、液压传动系统经试车运行正常。
4、炉顶设备开关灵活并严密。
5、送风系统、供水系统、煤气系统经试车运行正常无泄漏。
6、炉体冷却设备经试水、试压合格无泄漏，发现不合格立即更换。
7、炉前泥炮、开口机、堵眼机等设备试车合格并能满足生产要求。
8、冲渣系统运转正常。
9各监测仪表安装齐备，经验收合格并能满足生产要求。
10、各岗位照明齐全，安全设施齐备。
三、开炉前准备工作1、按配料要求准备好开炉用原燃料。
2、准备好风口套、渣口套、吹管、炮嘴、钻头和钻杆、堵渣机头等，主要易损备件。
3、准备好炉前打水胶管、氧气管和氧气。
炉前放渣工具和炉前出铁工具。
4、准备好高炉生产日报表和各种原始记录纸。
四、烘炉用固体燃料(煤、木柴)1、方法：在高炉外砌燃烧炉，利用高炉铁口、渣口作燃烧烟气入口，调节烧料量及炉顶放散阀开度来控制烘炉温度。
炼铁高炉工艺标准
高炉值班工长岗位工作标准一、适用范围本标准规定了高炉值班工长的岗位职责，素质要求及应知应会，工艺操作标准，设备维护、保养标准，安全作业要求和环保作业要求。
本标准规定要求的主要目的在于保证本岗位的安全生产和正确的操作与维护设备，以满足高炉稳定、优质、高产、低耗的需要，本标准适用于高炉值班工长的一般规定。
二、岗位职责（一）工长岗位职责通则1.1高炉工长在当班生产中是生产、技术、行政三方面的全权领导，是高炉生产过程的直接组织者指挥者和操作者。
1.2贯彻执行分厂、工段及调度的指示和指令，向有关部门及时传递各种生产信息。
1.3检查和组织贯彻三大操作规程，对违反或不遵守制度.规程.纪律的现象提出批评或处罚，对严重威胁职工生命安全，打乱生产秩序的行为有权立即停止其工作，事后报工段。
1.4掌握本厂原燃料生产及质量情况，适时调整高炉用料，负责制定高炉短期操作防止，实施分厂、工段制定的各项技术措施，统一各班操作，认真执行岗位工作标准和操作规程。
1.5做好设备、计量仪表的检查维护，定期向工段提出检修计划，搞好安全文明生产，处理好安全、质量、设备之间的关系，坚持巡回检查，对设备的安全装置、岗位人员的精神状态等方面出现的问题及时处理。
1.6负责制定和确定高炉短期休风的休（复）风方案及配料计算。
1.7组织生产事故的抢修和处理，组织分析并写出书面报告并及时上报。
1.8对班组长有任免建议权、奖罚权。
（二）炉长职责2.1全面负责高炉的生产、技术和管理工作。
2.2组织全体工长贯彻执行《三大操作规程》，指导工长学习操作技术.定时召开工长例会，实施分厂.工段制定的各项技术措施，并统一各班操作。
2.3对本高炉所属人员，根据其工作表现有奖罚权，以及重大奖罚建议权；负责经济责任制考核和基础管理工作及精神文明建设。
2.4负责上级精神和临时任务的贯彻执行，负责完成分厂、工段所下达的各项生产经营计划。
（三）炉外工长职责3.1组织开好班前会，做好交换班工作，解决交接班中出现的问题。
炼铁规范 冶金工业部标准.审核
目录1 高炉工艺钢结构 (5)1.1材料 (5)1.2工艺钢结构制作 (6)1.3焊接 (10)1.4工艺钢结构的安装 (14)1.5工艺钢结构的强度试验和严密性试验 (18)2．高炉炉体设备 (20)2.1炉体冷却设备 (20)2.2风口装置 (22)2.3渣口装置和铁口套 (24)2.4煤气取样机 (24)2.5炉喉钢砖 (25)2.6摆动式活动炉喉护板及其传动装置 (26)2.7炉顶保护板 (27)3 高炉炉顶设备 (27)3.1料钟装料设备 (27)3.2无料钟装料设备 (32)3.3垂直探料装置 (34)3.4煤气放散阀、均压阀及卷扬装置 (35)4高炉供料设备 (35)4.1电动胶带卸料小车 (36)4.2称量漏斗 (36)4.3料车及其卷扬机、绳轮 (36)4.4碎焦车及其卷扬斜桥 (37)5.风口平台及出铁设备 (38)5.1泥炮 (38)5.2开铁口机 (39)5.3堵渣机 (40)5.4渣、铁沟及其闸门 (41)5.5摆动铁流嘴 (41)6热风炉设备 (41)6.1炉箅子和支柱 (42)6.2套筒式燃烧器 (42)6.3热风炉阀门及其传动装置 (42)7 高炉鼓风设备 (45)7.1 轴流式鼓风机 (45)7.2 空气过滤器 (47)7.3 托湿器 (47)7.4 阀门 (48)7.5 高炉鼓风设备试运转 (48)8. 煤气净化设备 (49)8.1 除尘器煤气遮断阀及其卷扬装置 (50)8.2 除尘器清灰阀及煤气灰搅拌机 (50)8.3 煤气压力调节阀组 (50)8.4 煤气放散阀 (51)8.5 卧式消音器 (51)8.6 克林格叶型插板 (51)9.高炉喷煤设备 (51)9.1 煤粉制备 (51)9.2 输送设施 (51)9.3 喷吹设施 (52)10 渣、铁处理设备 (53)10.1 铸铁机及其辅助设备 (53)10.2 水冲渣设备 (54)11 碾泥设备 (55)11.1 二段振动式焦炭粉碎机 (55)11.2 碾泥机 (55)11.3 成型机 (55)12 水处理设备 (56)12.1 沉淀池上部移动台车 (56)12.2 沉淀池浮子式集油装置 (57)12.3沉淀池出口排水计量喉口 (57)12.4 卧式板框压滤机 (57)12.5 压力式筒形过滤器 (58)12.6 离心交换树脂塔 (58)12.7 冷却塔上部风扇 (59)12.8 金属槽罐 (59)12.9 立式搅拌机 (59)13 高炉系统设备无负荷联动试运转和通风试漏 (59)13.1 高炉系统设备无负荷联动试运转 (60)13.2 高炉系统通风试漏 (60)中华人民共和国冶金工业部部标准冶金机械设备安装工程施工及验收规范炼铁设备（YBJ208—85）本标准规定了炼铁系统等于或大于300m3熔炉的高炉工艺钢结构、高炉炉体设备、高炉炉顶设备、高炉供料设备、风口平台及出铁场设备、热风炉设备、高炉鼓风设备、煤气净化设备、高炉喷煤设备、渣铁处理设备、碾泥设备和水处理设备等安装工程施工及验收的专业技术条件。
炼铁操作规程国标(3篇)
第1篇一、总则为规范炼铁生产操作，保障生产安全，提高炼铁生产效率和质量，根据《中华人民共和国标准化法》及有关法律法规，制定本规程。
二、适用范围本规程适用于炼铁生产过程中的操作，包括原料准备、炉前操作、炉内操作、炉后操作等环节。
三、操作规程1. 原料准备（1）原料验收：严格按照国家标准和合同要求，对原料进行验收，确保原料质量符合生产要求。
（2）原料堆放：按照原料种类、规格和等级，分别堆放，保持堆场整齐、有序。
（3）原料输送：采用合适的输送设备，确保原料均匀、连续、稳定地进入生产线。
2. 炉前操作（1）高炉操作：严格按照高炉操作规程，控制高炉温度、压力、流量等参数，确保高炉稳定运行。
（2）炉前设备维护：定期检查和维护炉前设备，确保设备正常运行。
3. 炉内操作（1）炉内温度控制：根据炉内温度变化，及时调整焦炭、矿石等原料配比，保持炉内温度稳定。
（2）炉内压力控制：根据炉内压力变化，调整高炉鼓风量，确保炉内压力稳定。
（3）炉内设备维护：定期检查和维护炉内设备，确保设备正常运行。
4. 炉后操作（1）铁水处理：按照国家标准和工艺要求，对铁水进行处理，确保铁水质量。
（2）炉渣处理：按照国家标准和工艺要求，对炉渣进行处理，实现炉渣综合利用。
（3）设备维护：定期检查和维护炉后设备，确保设备正常运行。
四、安全操作1. 严格遵守安全操作规程，确保人身和设备安全。
2. 定期进行安全教育培训，提高员工安全意识。
3. 设备操作人员必须持证上岗，严禁无证操作。
4. 加强设备维护保养，确保设备安全运行。
五、环境保护1. 严格执行国家环境保护法规，减少炼铁生产过程中的污染物排放。
2. 对废气、废水、废渣进行有效处理，实现资源化利用。
3. 定期对环境保护设施进行检查和维护，确保设施正常运行。
六、监督检查1. 建立健全炼铁生产操作监督检查制度，确保本规程的贯彻执行。
2. 定期对炼铁生产操作进行检查，对违反本规程的行为进行处理。
3. 对炼铁生产操作中存在的问题，及时进行分析和改进。
高炉炼铁设计
１ １炼铁生产工艺流程及设备现代化炼铁生产是用高炉来完成的。
高炉炼铁是用还原剂（焦炭、煤等）在高温下将铁矿石或者含铁原料还原成液态生铁的过程。
液态生铁是钢铁联合企业炼钢的主要原料。
高炉炼铁生产工艺流程如图１ １所示。
图１ １高炉炼铁工艺流程１—储矿槽；２—焦仓；３—称量车；４—焦炭筛；５—焦炭称量漏斗；６—料车；７—斜桥；８—高炉；９—铁水罐；１０—渣罐；１１—放散阀；１２—切断阀；１３—除尘器；１４—洗涤塔；１５—文氏管；１６—高压调节阀组；１７—灰泥捕集器（脱水器）；１８—净煤气总管；１９—热风炉；２０—基墩；２１—基座；２２—热风炉烟道；２３—烟囱；２４—蒸汽透平；２５—鼓风机；２６—放风阀；２７—混风调节阀；２８—混风大闸；２９—收集罐；３０—储煤罐；３１—喷吹罐；３２—储油罐；３３—过滤器；３４—油加压泵１高炉本体是冶炼生铁的主体设备，是由耐火材料砌筑的竖立式圆筒形炉体。
现在已经发展为一种五段式炉体结构形式，其最外层为用钢板制成的炉壳，里层为耐火材料形成高炉的工作空间，在炉壳和耐火材料之间有各种冷却设备。
要完成高炉炼铁生产，除高炉本体外，还必须有其他的附属系统设备，主要有以下几种。
（１）供料系统包括储矿槽、储焦槽、称量与筛分等一系列设备，主要任务是及时、准确、稳定地将各种合格原料送入高炉。
（２）送风系统包括鼓风机、热风炉及一系列管道和阀门，主要任务是连续可靠地供给高炉冶炼所需热风。
（３）煤气除尘系统包括各种除尘设备和煤气管道，主要任务是降低高炉煤气含尘量，回收高炉煤气，实现对资源的再利用。
（４）渣铁处理系统包括出铁场、开铁口机、堵渣机、炉前吊车、铁水罐车及水冲渣设备等，主要任务是处理高炉排放出的渣、铁，保证高炉生产的正常进行。
（５）喷吹燃料系统包括原煤的储存、运输，煤粉的制备、收集及煤粉喷吹等系统，主要任务是均匀稳定地向高炉喷吹大量煤粉。
中国产量增加引起的。
炼铁工业的发展对我国国民经济的发展起了重要作用。
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设计规范1总则1.0.1 为贯彻科学发展观和《钢铁产业发展政策》，保证高炉炼铁工艺设计做到技术先进、经济合理、节约资源、安全实用、保护环境，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于高炉炼铁的新建＆改造工程的工艺设计。
1.0.3 新建高炉的有效容积必须达到1000m3级以上。
沿海深水港地区建设钢铁项目，高炉有效容积必须大于3000m3。
1.0.4 工艺设计应以精料为基础，采用喷煤、高风温、高压、富氧、低硅冶炼等炼铁技术。
“十字”方针：高效、优质、低耗、长寿、环保1.0.5 高炉炼铁工艺设计除应执行本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定。
2术语高炉有效容积effective volume of blast furnace高炉有效高度高炉有效容积利用系数作业率焦比煤比小块焦比燃料比炼铁工序单位能耗富氧率3基本规定3.01 高炉应分为1000m3，2000m3，3000m3，4000m3，5000m3炉容级别。
每个级别应代表一个高炉有效容积范围。
3.0.2 高炉炼铁工艺设计，应按本规范的要求落实原料、燃料的质量和供应条件。
3.0.3 高炉炉容应大型化，新建高炉车间或炼铁厂的最终规模宜为2~3座。
3.0.4 高炉炼铁工艺设计应结合国情、厂情进行多方案比较，经综合分析后，提出推荐方案。
3.0.5 高炉炼铁工艺设计，必须设置副产物＆能源的回收利用设施。
节能、降耗＆环保设施应与高炉主体工程同时设计，同时施工，同时投产。
3.0.6新建或改建的高炉及附属设施应执行国家关于废气、废水、固体废弃物、噪声等有关法规和规定。
3.0.7 在选择高炉设备时应提高设备的可靠性和监控水平。
3.08 熔融状态的铁水、熔渣采用铁路或厂区道路运输。
进入高炉的固体废弃物料和运出的物料宜采用胶带运输。
4原料、燃料和技术指标4.1 原料和燃料的要求4.1.1 入炉原料应以烧结矿和求团矿为主，应该用高碱度烧结矿，搭配酸性球团矿或者部分块矿，在高炉中不宜加入溶剂。
（可提高烧结矿的强度）4.1.2 入炉原料含铁品位及熟料率，应付合表4.1.2的规定注：平均含铁的要求不包括特殊矿。
4.1.3 烧结矿质量应符合表4.1.3的规定表4.1.3 烧结矿质量要求注：碱度为CaO/SiO24.1.4球团矿质量应付合表4.1.4的规定。
表4.1.4 球团矿质量要求注：不包括特殊矿石。
4.1.5 入炉块矿质量要求应付合表4.1.5的规定。
表4.1.5 入炉块矿质量要求4.1.6 原料粒度应付合表4.1.6的规定在进入高炉车间之前必须进行筛分、整粒，粒度和含粉率合格的原料、燃料方可进行高炉矿槽和焦槽。
烧结矿应在烧结厂运往高炉之前进行整粒处理。
4.1.7 焦炭质量应付合表4.1.7的规定注意高温性能，已添加热强度性能指标。
4.1.8 高炉喷吹煤粉应根据资源条件进行选择。
喷出质量应付合表4.1.8的规定。
4.2 高炉技术指标4.2.1 高炉的设计年平均利用系数、燃料比和焦比应符合表4.2.1的规定表4.2.1 设计年平均利用系数、燃料比和焦比注：不包括特殊铁矿石的设计指标高炉寿命、能耗指标、燃料比以及设备效用等方面，仍与世界先进水平存在一定的差距。
强化高炉＆提高利用系数是提高企业经济效益的手段之一，而更重要的提高效益的办法是降低能耗。
提高利用系数一定要从降低燃料比着手。
改善原料、燃料条件和采取各种降低燃料比的措施，提高利用系数才能获得最大的经济效益。
总之，设计要反对设定过高的、不宜达到的利用系数，造成能力的长期积压，避免在低的设备效用率、高的空运转率下运行；防止宽打窄用。
4.2.2 高炉设计年作业率宜为96％高炉设计年产量应该按下式计算：高炉设计年产量（t ）＝高炉有效容积（m 2）×设计年平均利用系数（）×设计年作业率×年日历日数（d ）（4.2.2） 4.2.3 高炉设计最高设备能力应该按照正常设计年平均利用系数增加0.1～0.2 （t/m 3.d ）大于或者等于2000m 3高炉设备能力不应超过2.5（t/m 3.d ）。
高炉的强化、生产能力提高主要依靠改善原料、燃料条件、降低燃料比＆焦比，以及提高炉顶压力、提高富氧率降低单位生铁炉腹煤气量＆鼓风消耗量来达到。
4.2.4 炼铁工序单位能耗应付合表4.2.4的规定。
注：不包括特殊铁矿石的设计指标4.2.6 在选择鼓风机风量时，应符合下列要求：1 应按设计的高炉产量、燃料比，以及由富氧率折算的每吨生铁消耗风量来确定鼓风机的正常作业点。
2 应适当提高高炉的燃料比，或降低富氧率来设计鼓风机的最大炉风量。
如采用鼓风机前富氧还要考虑氧气通过鼓风机的量。
3 计算鼓风机的最大标准风量时，如热风炉换炉采取定风压操作时，还应考虑增加分充风量。
可不考虑漏风损失，计算结果应为鼓风机的最大能力点，如热风炉换炉采取定风量操作，且不考虑热风炉的充风量时，3000m 3及以上高炉鼓风损失应小于1.5%；3000m 3及下高炉鼓风漏风损失应小于2%。
4.2.7 鼓风机的出口压力应满足高炉炉顶压力、炉内料柱阻力损失和送风系统阻力损失的要求。
最新提法：高炉鼓风机不是有冶炼强度确定的，而是由高炉炉腹煤气量的上限值和高炉透气阻力系数确定的。
4.2.8 高炉均采用高压操作，高炉的炉顶设计压力值符合表4.2.8的规定4.2.9 高炉料拄阻力损失、送风阻力损失及高炉鼓风机出口压力宜符合4.2.9的规定注：1.如果冷却管道较长，应适当增加送风系统阻力损失。
2.压力为表压4.2.10 在最终确定鼓风机最高出口压力时，还应增加风压的波动值。
小于或等于3000m3级高炉可提高0.02MPa，4000m3级及以上高炉可提高0.04MPa。
在确定高炉鼓风机轴功率时，如果以包括充风时的鼓风量来计算功率，则不应取鼓风机的最高出口压力计算。
因为鼓风机在热风炉转炉时应保证正常的送风压力。
如果包括充风风量时，则鼓风机的电动机功率及配套设施容量都将增加8%~10%，是不合适的。
因此当计算鼓风机轴功率时，考虑了热风炉换炉的风量就不再增加风压的波动值。
5能源和资源利用5.0.1高炉炼铁设计应采取节约资源和能源的措施。
“减量化”措施5.0.2喷煤设施的喷煤量应按照最佳节能效果＆经济效果来确定。
5.0.3高炉炼铁设计应避免向大气排放高炉煤气。
5.0.4高炉炼铁设计必须设置炉渣综合利用设施。
5.0.5含铁泥必须回收利用，粗煤气灰应作为烧结原料，高锌煤气灰宜回收锌后作炼铁原料。
5.0.6高炉冷却水、煤气清洗用水、冲渣水、干渣冷却水等均应设置循环用水系统，并应尽量少排或不排放。
5.0.7南方采用脱湿鼓风，北方采用调湿鼓风。
5.0.8高炉炼铁设计应充分利用废热、废气和余压等。
5.0.9高炉炼铁设计应采取防止能源介质泄露和送风系统漏风的措施6矿槽、焦槽及上料系统6.01矿槽、焦槽数目应根据原料品种、贮存时间及清槽、检修等综合因素确定，并应符合容积大、槽数少的要求。
焦槽的贮存时间应为8～10h。
高炉烧结矿槽的贮存时间应为10～14h。
烧结矿分级入炉时，可采用上限值。
烧结矿槽的最大跌落高度不宜大于14m。
每座高炉的烧结矿筛不得少于4台，小颗粒级烧结矿或焦炭筛不得少于2台。
6.02矿槽和焦槽应进行炉料的在库管理。
6.03烧结矿、焦炭在入炉前必须在矿槽、焦槽下进行过筛。
6.04入炉原料、燃料均应设置称量误差和焦炭水分补正设施。
6.05矿槽、焦槽的上下部均应采用胶带机运输设施，并应减少转运、跌落次数和落差。
6.06上料形式应结合地形、总图运输、炉容大小和出铁厂布置综合考虑、高炉的上料形式宜符合表6.0.6的规定。
新建高炉按年平均利用系数和正常料批计算的上料设备作业率宜采用65％～70％。
6.08槽下矿石称量漏斗容积，按一台烧结矿筛检修时，其余烧结矿筛应保证正常供料设置。
6.09高炉炼铁设计宜采用烧结矿分级入炉，且回收利用小颗粒烧结矿，应回收利用小块焦炭。
小块焦炭宜加入矿石料批中混装入炉。
6.10焦炭和矿石集中胶带运输机应设置金属检除装置。
6.11上料车或主胶带机下部设置车辆及行人通道时，必须设置防止物料离空坠落的防护设施。
7炉顶7.01高炉采用无料钟炉顶。
7.02高炉装料设备的容积应根据矿石料批重量确定。
高炉矿石料批重量宜符合表7.02的规定。
7.03高炉炉顶装料系统的设计能力必须与高炉上料设备的能力相匹配，并应满足不同料批装料制度和最高日产量时赶料的要求。
7.04高炉炉顶设备完善的检修维护设施。
8炉体8.0.1高炉一代炉役的工作年限应达15年以上，在高炉一代炉役期间，单位高炉容积的产铁量应该达到或大于10000t。
8.0.2 高炉炼铁设计应该按照长寿技术的要求，选用冷却设备结构型式、材质、冷却介质、耐火材料、砌体结构及监控技术。
8.0.3 设备要求：1高炉炉底宜采用水冷。
炉缸、炉底侧壁宜采用光面冷却壁。
2炉腹宜采用铸铁或铜冷却壁，也可采用密集式铜冷却板。
3炉腰和炉身中、下部的冷却设备宜采用强化型铸铁镶砖冷却壁、铜冷却壁或密集式铜冷却板，也可采用冷却板和冷却壁组合的形式。
4炉身上镶砖冷却壁5高炉炉体宜采用全冷却壁薄炉衬炉体结构。
8.0.4 高炉炉体、炉底应采用软水密闭循环冷却。
在水源充足、水质好的区域也可以采用工业水开路循环冷却。
8.0.5 高炉砌体的设计应根据炉容和冷却结构，以及各部位的工作条件选用耐火材料风口带宜采用组合砖结构。
炉缸、炉底应采用全炭砖或复合式炭砖炉底结构，并应采用优质炭砖砌筑。
8.0.6 高炉采用优质炭砖和炭块除应提出常规性能指标的要求外，还应提出导热系数、透气度、抗氧化性、抗碱性，抗贴水侵蚀性等指标的要求。
8.0.7 高炉采用的优质炭化硅砖，除应提出性能指标的要求外，还应提出导热率、抗渣性、抗震稳定性、抗氧化性、线膨胀系数等事宜炉身中、下部工作的指标要求。
8.0.8 高炉应采取自立式结构，并应该设置炉体框架。
1000m3级高炉也可采用部设高炉炉体框架的集约型设计。
8.0.9 高炉风口数目的确定，应符合炼铁工艺的要求，并应符合风口炉壳开孔和机构的要求。
风口数目宜符合表8.0.9的规定。
表8.0.9风口数目9风口平台及出铁场9.0.1 主沟长度应该符合渣铁分离的要求，并应采用摆动摆动流嘴缩短渣沟和支柱的长度，同时应选用大容量鱼雷罐车或铁水罐车。
9.0.2 高炉应减少渣口数目，渣量小于350kg/t时应取消渣口。
出铁口和渣口数目应该按高炉日产量计算，并应该符合表9.0.2的规定。
9.0.3 新建高炉的出场内设有两个出铁口时，出铁口之间的夹角应该等于或者大于60°9.0.4 炉前泥炮和开口机的性能应满足高炉强化生产的要求，并应满足对出铁口管理的要求。
9.0.5 渣铁沟宜采用耐火浇注料或预制块。