水泥石灰稳定土底基层施工工艺设计标准
水泥石灰稳定土底基层施工工艺标准
1 适用X围
本标准适用于高速公路和一级公路以下等级公路水泥石灰稳定土基层和各等级公路的水泥石灰稳定土底基层路拌法施工。市政道路工程可参照执行。
2 主要应用标准和规X
2.0.1《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2012。
2.0.2《公路路面基层施工技术细则》JTG/T F20-2015。
2.0.3《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTG E51-2009。
2.0.4《公路土工试验规程》JTG E40-2007。
2.0.5《公路工程施工安全技术规X》JTG F90—2015。
2.0.6《环境空气质量标准》GB3095-2012。
3 施工准备
3.1 技术准备
3.1.1审核设计施工图纸、设计说明及其他设计文件。
3.1.2施工方案已编制完成并审核通过，监理已经批复认可。
3.1.3施工放样：根据坐标控制点和水准控制点进行中桩和高程放样。
3.1.4 项目总工程师要向施工技术人员进行技术和安全交底；开始施工前对施工人员进行全面的技术、操作、质量、安全二级交底，确保施工过程的工程质量、人身安全。
3.2 机具准备
3.2.1 主要施工机械:装载机、平地机、洒水车、路拌机、单钢轮振动压路机、胶轮压路机、挖掘机。
3.2.2 试验检测设备：土工试验检测设备、水泥试验用仪器设备。
3.2.3 测量仪器：全站仪、水准仪、直尺、钢丝绳。
3.3 材料准备
3.3.1 原材料：水泥、石灰、土、水等由试验员按规定进行检验，确定原材料质量符合相应标准。
3.3.2 主要材料要求
1）土：宜采用塑性指数10-15的土，土中有机物含量小于10%。
2）石灰：石灰等级宜用1～3级新灰。采用袋装磨细石灰，可不经消解直接使用。石灰分批进场，对储存较久或经过雨季的消解石灰应经过试验，根据活性氧化物的含量决定是否使用。
3）水泥：选用初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h的32.5级、42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥。水泥应有出厂合格证、生产日期，复验合格方可使用。水泥贮存期超过3个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用。
3.3.3 配合比设计及标准干密度试验：按设计要求和《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》的要求分别做配合比设计和施工配合比设计，并确定标准干密度、最佳含水量等，并在开工前报监理工程师签批。
3.4 作业条件
3.4.1 开工前作业现场应完成三通一平，水泥、石灰存放场地做好环保措施，现场便道要保持通畅，施工安全设施准备就绪，文明施工牌、安全警示牌、交通警示牌等标识标牌已设置完成。
3.4.2施工作业人员要求：应由技术人员对操作人员进行培训和技术交底，做到熟练掌握布石灰、布水泥的操作要求，含水量控制，拌和、碾压控制等技术。
3.4.3 试验路段：在正式开工前做好试验段，以确定施工工艺、
松铺系数、机械配备、压实遍数、最佳含水量等，报监理工程师批准。
4 施工操作工艺
4.1 工艺流程
图4.1 水泥石灰稳定土底基层施工工艺流程图
4.2 操作方法
4.2.1路基准备：下承层通过整平碾压，其压实度、横坡、纵坡等各项指标均达到要求并通过报验合格。备土料高程比设计高程高
1cm左右，土料层用平地机初平，表面无明显起伏。对土料洒水，洒至土料层底部土呈潮湿状态。
4.2.2测量放线：下承层的准备工作做好后，各项质量指标符合设计要求后，应进行施工放样，用全站仪恢复路基中线和边线，每隔20米设一桩，边线并用石灰洒出坡脚线，并用钢尺校核路基宽度。
4.2.3布土：为控制摊铺厚度和减少摊铺时间，控制好布土密度，根据自卸车装土体积，计算出每车应摊铺面积，然后划成方格，每格倒一车，满足施工要求。备土完成后，先用推土机将土推平，测定含水量，当含水量较小时须用洒水车洒水、翻拌，按试验段确定的松铺厚度整平，再用压路机静压1~2遍，使其表面平整，并达到一定的压实度。
4.2.4布石灰
采用袋装石灰粉，根据配比计算每包石灰所布面积，画出方格人工均匀布灰人工反揪扣法配合小型装载机布灰，布石灰一定要均匀，并设专人检查。
4.2-1人工摊石灰
4.2.5石灰拌和
用灰土路拌机拌和，并设专人检查是否拌到底，在拌和过程中
应随时检查含水量和石灰剂量，如含水量不足应补充洒水补拌，如石灰剂量不足应及时补石灰重拌，拌和过程中紧跟推土机排压以防含水量损失。含水量控制标准为在碾压前比最佳含水量大1%~1.5%。
4.2.6 打网格
根据计算的水泥用量和摆放间距，用石灰布置在土层上做安放标记。
4.2-2方格网
4.2.7布水泥
根据计算结果在方格内摆放水泥，并用刮板均匀摊开，尽量使每袋水泥的摊铺面积相等。
4.2-3人工摊铺水泥
4.2.8水泥拌和
路拌施工时间长，考虑到水泥的初凝，按不超过100米/台路拌机划分施工段。路拌尽量一次到位，为拌合均匀可以路拌机行走慢一点，坚决避免路拌2次及以上。拌和至下层表面10mm左右，设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度，避免底部出现素土夹层。检查拌和的均匀性、深度及稳定剂剂量，不允许出现花白条带和夹层；当土块最大尺寸＞15㎜且含量超过5%时，必须整平，稳压，再次拌和。
4.2-4路拌水泥石灰土
4.2-5压路机行走碾压水泥石灰土
4.2.9整型碾压
1）水泥拌和第3遍时紧跟着用推土机排压、人工整平和整型。
整完后，用振动压路机快速静压一遍，以消除不平整处，再用人工进行精平，在整平过程中检查混合料的松铺厚度，按设计规定的坡度和路拱成型。整个整型过程一般应在1.5h内完成。在碾压过程中，应配备洒水车随时补充混合料表面散失的水份，保持混合料表面的潮润，初压采用轻型压路机配合轮式振动压路机，对结构层在全宽X围内进行碾压，碾压遍数根据试验段确定；复压采用重型轮胎式振动压路机振压，轮胎压路机揉压，在碾压过程中检验压实度，直到达到规定压实度为止；终压采用轻型压路机，静压一遍，消除轮迹，碾压遍数根据试验段确定，直线段由两侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压。每一碾压带与相邻碾压带相重叠300mm，使每一层整个厚度和宽度完全均匀压实。压路机碾压速度头两遍以采用1.5～2.0km/h
为宜，复压、终压宜采用2.0～2.5km/h。压实后表面应平整、无轮迹或隆起裂纹、搓板及松皮等现象。水泥石灰稳定层宜在水泥初凝之前并在试验确定的延迟时间内完成压实，并达到规定压实度。
2）碾压过程，如有“弹簧”、松散等现象，应及时翻开重新换料或用其它方法处理，使其达到质量要求。
3）分层施工时，分层厚度的确定与压实机具重量有关，用20t 以上的轮胎式振动压路机压实时，每层的压实厚度不应超过200mm，压实厚度超过200mm时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为
100mm。分层摊铺时，下层宜稍厚，应严格控制水泥石灰稳定层压实厚度和高程，其路拱度、横坡度应与路面面层一致。水泥石灰稳定土施工时严禁用薄层贴补进行找平。