新产品研发试产阶段管理规范
同类机型不同之处。
6.3.2 试产中操作步骤依 MI、MN 等规范进行作业，未有 MI、MN 等规范按生工指导完成。
6.3.3 试产中存在问题及其改善提议应统一向生工反映，供生工参考、修正。
6.3.
6.3.4 品保部 FQC 对此批试产机台进行全部检验，不良情况汇总报告，仅生工参考，修
正。
6.4.
6.3.5 试产过程应包括整个生产过程。
确 认后方可进行试产。
试作内容应包括以下几项： 1.技术资料及制造需求的确认； 2.确认试产备料是否完毕； 3.确诊夹、治具及应需软件等工具是否齐备与使用性； 4.确认 MI 的可操作性； 5.生工部对生产线名站工时确定,布线、排站的确定及合理性。
试作由生工完成试作完毕后把试作情况填写于“PILOT RUN 试产通知”上，由生工部 主管核准方可进行试产。
试产协调 ★ 通知
会
备
料
验
备料
料
阶段
发
料
备
★
料
作业指导 ★
试产
★
作业执行
阶段
FQC 抽验
综合 问题分析 ★
分析 试产报告 ★
制程不良 ★
专案 原材不良
会议 作业不良
★
设计不良
★ ★
★
依工单发 料
按 MI 、 MN 等 ★
★ ★
总判
会议上决
定
议
注：1、标有“★”代表责权单位；标有“ ”代表试产流程；标有“”代表辅导单位。
PILOT RUN 改善对策完成情况确认表（GME001-03A）
新产品研发试产阶段管理规范
1. 目的： 本规范规定新产品在投入生产前的试产阶段的工作事项。以确保产品的生产品质，
并
项
原设计单
阶段
生工 生产 生企 仓储 IQC FQC
备注
目
位
确认产品生产可行性，以于导入量产。 2. 适用范围：
本规范适用于新产品与衍生产品的试产阶段。 3. 职责划分：
以下为新产品试产阶段各责权单位：
确认OK
改善对策（生工辅
试产协调
助）
生 工 确 认 问 YES
会议 试产
NO 题
EE
EE原
设
计
已修改 单位针
对
设
S 计
S 问题；其他部门对设计
YES
外问题,是再行否EE修改
NG
需 再S次 试
产
NO
PILOT RUN 试产情况综合报 告 试产情况专案会 议
总判定 OK
试产问题与对策
EE
汇总表
S
结束
5．作业流程说明： 作业流程图见 3/6 页。 该试产流程为新产品投入生产前的试产流程，但必须在新产品试作完毕，试产可行性
6.5.
6.3.6 新产品试产数目完成后生产线应当停线，若急于量产，生工部应从整体试产中存
在问题综合考虑，在半个小时内给予答复。
综合情况分析：
6.4.1 PILOT RUN 作业完成后，OK 机台依工单指示，功能 NG 机台转生工进行分析。
6.4.2 生工应汇总生产线试产中存在问题，FQC 全检情况及不良机台分析情况，整理出
善；如原材不良，要求 IQC 改善；如设计方面不良，应由生工部与原设计单位共同 拟定改
善处理对策，但设计更改对策由原设计单位进行。 6．试产作业过程说明：
试作及试产过程由生工部主导，存在问题与生工反映。 作业过程应包括：通知阶段、备料阶段、试产进行阶段、综合情况分析阶段、专案会 议
阶段等阶段。 6.2.1 通知阶段：
制程不良：生产线如按生工制定的 MI、MN 等规范进行作业，出现不良属生工部； 作业不良：生产线未按生工制定的 MI、MN 等规范进行作业，出现不良属生产部； 材料不良：与图或 ISAR 等不符出现不良属 IQC，符图或 ISAR 等则属设计不良。 设计不良：原设计单位负责改善处理，而生工可提供对策参考。 6.5.4专案会议中若须进行第二次试产，生工部应确认改善项目是否也改善方可进行；若 不进行第二次试产，便可进入量产，而后好在设计上的问题，生工部可随时会同原 设计单位 研讨或依设计变更作业，但责任属生工部。 6.5.5专案会议中所讨论的问题（记录于试产问题与对策汇总报告中），各责任单位应在 预定完成时间内完成，并以 PILOT RUN 改善对策完成情况确认表反映于生工部， 如未按期完成，应知会生工部，并附注明原因及再预订完成日期。 7.相关资料 《SMY-SYF-GF-08 新产品研发产品验证机测试管理规范》 《SMY-SYF-GF-10 新产品研发结案阶段管理规范》 8.质量记录 8. 1 试产问题与对策汇总报告 (GME001-01A) PILOT RUN 新机型试产通知（GME001-02B）
6.2.1.1 生工部应在试产前知会相关部门，主导召开试产会议，介绍试产机型整 体情况， 并且包括指出在试作中存在的问题及注意事项等项目。 6.2.1.2 生工确认试产的可行性后把试作总体情况按规定填写于“PILOT RUN 新机 型试产通知”，并把作业说明、作业要求等项目一并填上，完毕后分发相关部门。 6.2.2 备料阶段： 6.2.2.1 备料:由原设计单位或生企部、采购部负责追踪物料状况，掌控备料进厂， 若料未如期进厂由上述三责权单位负责追踪，有问题须立即知会生工部。 6.2.2.2 验料:物料进厂必须经 IQC 正常抽验作业，若为急件，IQC 务必优先检验 （但不影响正常生产中的材料为原则），尽量不影响试产进度,OK 后立即转入仓储
新产品试产总体情况报告，为新产品试产专案会议提供参考。 专案会议阶段： 6.5.1 新产品试产专案会议由生工主导，生工应向会议提交试产总体情况报告，各相
关部门应讨论各步操作中存在的问题，并登录于试产问题与对策汇总报告。 6.5.2 试产专案会议总判定应包括共同决议是否需再次试产，及是否可进入量产阶段。 6.5.3 试产中存在问题应由责权单位改善。
试作参与单位说明： 1 支援单位：原设计单位、品保部、生产部、资材部、生企部、厂长室等； 2 主导单位：生工部。
试产参与单位说明： 1 支援单位：原设计单位、资材部、生企部、厂长室等； 2 主导单位：生工部； 3 进行单位：生产部、品保部。
试产不良分析由生工提出，如作业不良，要求生产部改善；如制程不良，要求生工部 改
（物料应挂有 PILOT RUN 用标识）。若物料有 IQC 判货等情况不能使用，视为缺料不进行
试产作业，待下一批物料检验 OK 后进行试产。
6.2.3.3 发料：物料入库后请仓储留意新产品名称及其标识，应注意该产品试产日
期，并提前一天发料至生产线。
6.2.3.4 备料：仓储发料时，请生产线物料人员详细清点，并于工单上注明，如上
2、以上流程中各责权单位如有问题，应向生工部反映。
4.名词定义:
PRE-PILOT RUN: 试作,即新产品试产前的试产可行性确认简称；
PILOT RUN: 试产,即新产品生产前的生产可行性确认简称。
4 作业流程图：
开始
YES
试作 PRE-PILOT RUN
EE
NO
生工确认问
S
题
试产可行性
NG 原 设 计 单 位 拟 定 已修改
线前一 天料未发齐，OK
便通知相关部门开始试产作业。
试产作业阶段：
机台上作特殊标识以便识别，流程卡上应注明相应机型型号和厂内序列号。
6.3.1 试产前，生工先行集合生产线操作人员及相关单位人员，简介新机型功能，概要
介绍，整个组装顺序及具体组装、调整、测试、烧机等生产操作规范，着重介绍操作中与
新产品试产管理规定
新产品试产管理规定型的生产流程、工艺要求、质量要求、安全注意事项等），并制定试产计划。
试产计划需经总经理审核并签字后方可执行。
4．6试产过程中，生产部门需按照试产计划进行生产，并由工艺设备部和品质部进行跟踪和监控。
如有问题及时反馈给研发部门进行处理。
4．7试产结束后，研发部门需对试产过程进行总结，并输出试产报告。
试产报告需由研发部门、品质部门、生产部门、工艺设备部门共同签字确认后方可存档。
二、标准资料输出5．1研发部门需在试产结束后，输出标准资料，包括工艺流程图、生产作业指导书、检验规范、包装规范等，并需经过品质部门、工艺设备部门、生产部门的确认和签字后方可存档。
5．2标准资料需在量产前完成输出，以便生产部门进行生产作业指导和流程控制。
修改后的文章：新产品试产管理规定为了更好地规范新产品从研发、试产到量产的过程，本公司制定了新产品试产管理规定。
该规定旨在明确各部门和相关人员的职责，提升产品的可靠性和稳定性，并建立标准的产品资料档案。
适用范围：本公司所有新产品。
各部门职责：生产部门：制作样机、提出试产报告、制作生产流程图和作业指导书、进行样机评审。
采购部门：采购样机物料、参与样机评审。
仓库：提出新物料、跟踪试产物料。
品质部门：确认样机和新物料、参与样机评审、跟进试产、制作样机测试报告和检验规范、制作包装规范。
研发部门：制作样机、跟进试产、输出试产资料和标准资料、全程跟踪样机确认到量产。
工艺设备部门：制作生产流程图和作业指导书、制作工装、调试主要设备、参与样机评审。
实施细则：一、样机试产流程1.样机制作：研发部门填写委托加工单，由生产总经理审核后交由生产部门进行样机制作。
研发工程师、质量部门和工艺设备部门全程跟进指导。
2.样机确认：2.1 新产品研发结束并由研发助理测试无异常后，写出测试说明和已测试合格的样机，交由品质部门和研发部门进行样机确认。
2.2 样机确认合格后，由质量工程师写出样机测试报告，并写出意见，测试报告并分发到研发部门、总经理、品质部门及研发部门存档。
新产品小批试装及试生产管理规范
新产品小批试装及试生产管理规范1 范围1.1 本标准规定了开发新产品工装样件的小批量上线试装流程，对批量试产前首批工装样件进行质量稳定性验证和设计确认，并进行新产品转入批量试产的技术准备进行评审确认。
1.2 本标准适用于在整车或系统零部件新产品开发中已完成设计定型的工装样件的验证。
2 术语2.1 工装样件：是配套协作厂按规定图样、技术文件和正式工艺文件生产、能满足批量化生产的汽车零部件。
2.2 小批量试装：为验证新开发汽车零部件工装样件的工艺可行性、产品质量，进行3-5套的新产品上线生产装配。
3 职责3.1 产品研发部：负责新产品的图纸、技术标准等相关技术文件的制定和发放，负责新产品小批试装的组织、协调及验证跟踪和设计更改；负责新产品样件及小批试装件的采购、负责新产品的资料及档案管理。
3.2 技术部：负责新产品投产前的工艺文件编制、工艺验证和工装保证。
3.3 生产部：负责新产品上线试装的生产组织和调度。
3.4 质量部：负责新产品上线试装装配质量的验证和检验文件的编制。
3.5 生产厂：负责新产品上线试装。
3.6 信息部负责物料代码的编制和调整。
3.7 配套供应部负责小批采购中大件采购的价格商务谈判和价格确定。
4 小批试装工作流程4.1 小批试装工作流程见《新产品小批试装工作流程图》。
4.1.1 小批采购中大件采购的价格由配套供应部商定，并通知产品研发部。
4.1.2 产品研发部项目负责人负责进行首批专用件的采购和技术文件的准备，专用件采购数量最多不得超过5台套，试装数量和次数由部门主管酌情指定。
4.1.3 项目负责人发布经审核的《小批试装通知书》（GA/QG（研）7.3-1），由生产部承认，报总经理或主管副总批准，并按设计输出清单将盖红色“试制用图”技术文件一起发放至各相关部门。
4.1.4 技术部及时按产品技术文件编制试装车型通用件投料表。
4.1.5 生产部按通知要求，安排自制件的生产，试装自制小件入研发库。
2024年新产品研发管理制度(2篇)
2024年新产品研发管理制度引言：新产品研发是企业发展的重要动力之一，对于保持竞争力和实现可持续发展具有重要意义。
为了提高新产品研发的效率和质量，我们有必要制定一套科学、严谨的新产品研发管理制度。
本文将从研发流程、组织架构、资源管理和绩效评估等方面，提出一套适应2024年新产品研发需求的管理制度。
一、研发流程管理制度1. 项目立项阶段：在这个阶段，需要明确项目目标、市场需求和技术可行性。
制定项目评估指标，确保项目的可行性和价值。
2. 概念设计阶段：在这个阶段，需要确定产品的外观、功能和特色。
制定产品概念设计评审标准，确保产品设计符合市场需求和公司战略。
3. 技术开发阶段：在这个阶段，需要组织技术团队进行产品的技术开发和改进。
制定技术开发的流程和规范，确保技术开发的质量和进度。
4. 产品试制阶段：在这个阶段，需要进行产品的样品制作和试制。
制定产品试制管理标准，确保产品试制的质量和进度。
5. 产品测试阶段：在这个阶段，需要对产品进行各项测试，包括性能测试、可靠性测试和用户体验测试等。
制定产品测试标准，确保产品的质量和可靠性。
6. 产品大规模生产阶段：在这个阶段，需要组织生产团队进行产品的大规模生产。
制定产品生产管理标准，确保产品能够按时交付市场。
二、组织架构管理制度1. 设立研发中心：为了更好地管理和组织新产品的研发工作，可以设立研发中心。
研发中心应该具有独立的组织结构和管理体系，并负责协调和指导各个研发项目。
2. 研发团队建设：在研发中心内，需要建立一支高效、创新的研发团队。
团队成员应具备相关的技术和专业知识，并具备良好的沟通和协作能力。
3. 跨部门协作机制：新产品研发往往涉及多个部门和职能，需要建立跨部门的协作机制。
制定明确的职责和权限，并建立有效的沟通和协调机制，确保各个部门之间的合作顺畅有效。
4. 外部合作伙伴管理：对于一些非核心技术和资源，可以考虑与外部合作伙伴进行合作。
建立外部合作伙伴的评估和管理制度，确保外部合作伙伴能够有效地为公司提供支持。
新品试产管理办法
A/0
编制
审 核
批 准
东莞市XXX科技有限公司
标题
新品试产管理办法
文件编号
PC-CEWI-X-02-A0
编制部门
资材部
编制日期
2020.10.17
版本/状态
页次
2/6
4.3品质中心：负责来料检验，DQE可靠性试验（正常需9天时间）,负责
记录并监控试产中的品质状况；负责跟进试产过程中问题的关闭，对试产
和试产总结会议召开。
4.2工程部：负责新产品作业指导书制作，首件组装，并提供简单样机组装
报告，指导员工试产作业，收集汇总试产问题点，对问题点进行初步解析
并确认导入对策的有效性；负责新产品试产的工艺编制及试产人员（含品
质人员）的培训、验证工作；负责工装夹具的制作以及工装夹具使用培训
等工作。
修订履历
2020.10.12
量产前完成释放，并跟进第一次M.P.首件，确定首件测试无问题，整个新
品跟进案才算关闭。
5.2.6.5 PQE跟进试产样机可靠性测试的节点跟进，最终须见到DQE实验室
合格报告才同意签IR评审纪要。
5.2.7品质中心、制造中心、研发中心将在试产出现的问题记录于《试产检验报告》中部门记录栏中，由工程汇总，原因初步分析和确认改善措施的
时间列入《生产计划》中发至各相关部门。
5.1.2试产前由研发中心组织品质、计划、采购、仓库、制造中心等相关人员
召开“新产品试产准备会议”，会议主要包括：物料齐套检查、产品结构、
产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等介绍和确认，并将会议结果列
入《会议记录》中。
5.1.3试产前2天，工程部和研发中心必须把相关之作业指导书（DVT不用
新产品试制管理规定
新产品试制管理(guǎnlǐ)规定新产品试制管理(guǎnlǐ)规定新产品试制与鉴定管理规定一、试制工作分两个(liǎnɡ ɡè)阶段新产品试制是在产品按科学程序完成(wán chéng)“三段设计〞的根底(gēndǐ)上进行的，是正式投入批量生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。
此阶段应完全在研究所内进行。
小批试制是在样品试制的根底上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸。
此阶段以研究所为主，由工艺科负责工艺文件和工装设计，试制工作局部扩散到生产车间进行。
在样品试制及小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结：1.试制总结；2.型式试验报告；3.试用(运行)报告。
二、试制工作程序1.进行新产品概略工艺设计：根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线；2.进行工艺分析：根据产品方案设计和技术设计，作出材料改制，元件改装，选配复杂自制件加工等项工艺分析；3.产品工作图的工艺性审查；4.编制试制用工艺卡片：(1)工艺过程卡片(路线卡)；(2)关键工序卡片(工序卡)；(3)装配工艺过程卡(装配卡)；(4)特殊工艺、专业工艺守那么。
5.根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量要求的原那么，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装等。
6.制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
7.零部件制造、总装配中应按质量保证方案，加强质量管理和信息反应，并做好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。
此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。
8.编写试制总结：着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。
新产品研发试产阶段管理规范
专案 原材不良
★
作业不良
★
会议 设计不良 总判
★ 会议上决
定
议
注：1、标有“★”代表责权单位；标有“ ”代表试产流程；标有“?”代表辅导单
位。
2、以上流程中各责权单位如有问题，应向生工部反映。
4.名词定义:
PRE-PILOT RUN: 试作,即新产品试产前的试产可行性确认简称；
PILOT RUN: 试产,即新产品生产前的生产可行性确认简称。
7.相关资料 《SMY-SYF-GF-08 新产品研发产品验证机测试管理规范》 《SMY-SYF-GF-10 新产品研发结案阶段管理规范》
8.质量记录 8. 1 试产问题与对策汇总报告 (GME001-01A) PILOT RUN 新机型试产通知（GME001-02B） PILOT RUN 改善对策完成情况确认表（GME001-03A）
（物料应挂有 PILOT RUN 用标识）。若物料有 IQC 判货等情况不能使
用，视为缺料不进行试产作业，待下一批物料检验 OK 后进行试产。
6.2.3.3 发料：物料入库后请仓储留意新产品名称及其标识，应
注意该产品试产日期，并提前一天发料至生产线。
6.2.3.4 备料：仓储发料时，请生产线物料人员详细清点，并于
是否
NG
S
需再次试
产
ENEO
告 试产情况专案会
议
总判定
OK 试产问题与对策
S
汇总表
结束 EE
S
5．作业流程说明： 作业流程图见 3/6 页。 该试产流程为新产品投入生产前的试产流程，但必须在新产品试作完
毕，试产可行性 确 认后方可进行试产。
试作内容应包括以下几项： 1.技术资料及制造需求的确认； 2.确认试产备料是否完毕； 3.确诊夹、治具及应需软件等工具是否齐备与使用性； 4.确认 MI 的可操作性； 5.生工部对生产线名站工时确定,布线、排站的确定及合理性。
新产品试制与鉴定管理办法
新产品试制与鉴定管理办法1.总则1.1.制定目的使公司开发新产品的试制及鉴定管理规范化，有章可循。
1.2.适用范围公司开发新产品中的样品试制、小批试制及其鉴定均适用本办法。
1.3.权责单位1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.新产品试制阶段划分2.1.样品试制样品试制是指在新产品移交量产前，为考核产品设计是否符合设计要求并达成预期目的而进行的个别产品制作工作，可分为以下几种：1)开发部为考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样的技术文件的质量，而制作（可由制造部协助制作）的一件或数件产品。
2)为新产品寻求客户订单，应客户或业务部的要求，在设计阶段或产品量产前，制作的一件或数件产品。
3)炎进行产品型式试验、寿命试验或其他长期性试验，在产品移交量产前，制作的一件或数件产品。
4)为取得产品某项专业认证，在产品移交量产前，制作的一件或数件产品。
2.2.小批试制小批试制是指为考核产品的工艺性，验证全部工艺文件和工艺装备，并进一步校正和审验设计图纸，在新产品正式量产前进行的小批量的试制（其批量小视产品种类而定，但需符合既低成本又能达成验证目的之原则）。
3.试制工作程序3.1.样品试制作业1)根据样品试制通知的要求，由开发部主导试制工作。
2)开发部负责各种物料的准备工作，必要时由采购配合。
3)开发部新产品设计负责人员在制造部相关人员的配合下，完成样品试制工作。
4)样品试制完成后交由品管部依新产品试制鉴定大纲的要求检验、鉴定。
3.2.小批试制作业1)开发部新产品设计负责人员与生技部工艺人员合作，进行新产品工艺设计。
2)由设计人员主导，制订产品试制作业流程。
3)生技部工艺人员主导对作业流程的工艺审查。
4)设计人员编制产品试制各工序的作业标准书（作业指导书或工艺卡片）。
5)设计人员设计试制所需的工装夹具，生技部协助购买或自制。
6)设计人员主导试制所需物料的请购，由采购配合购入。
新产品试产规范
1.目的：指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。
评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。
提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。
提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。
明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。
2.本规范涉及的责任部门：研发部、生产部、品控部。
3．定义：试产是设计验证阶段。
(其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次)打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。
小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。
4．职责和权限：研发工艺卡片、及生产注意事项等)，及试产过程技术指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加。
小批量试产中各种物料损耗比例的提供。
负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。
负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。
对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。
仓库：负责按要求发放已认可的物料(已有订单的新产品试产用物料依计划分配发放)采购：负责所有需求的无库存的物料的采购，并及时提供各物料的准备状况。
生产部：负责对新产品试产中遇到的重大问题进行通报及召集紧急处理会议提供试产的初步工艺流程及工艺资料，对生产工时与工效进行初步评估，需参与试产过程并对其所发现的问题点进行提报，对试产提供相应的支援，并跟进问题的解决。
新品试产管理规范
新品试产管理规范编写 / 修订：王某某审核： / 会签：熊某某批准：张某某生效日期： 2020.5.281.目的:为明确参与新品试产的各相关部门的职责，对新产品的试制及验证过程进行有效的管理，对新品量产前的准备进行有效管控，提高相关人员的操作效率、提高产品质量、降低产品成本，并最终提高新品量产前的规化管理，特制定本规范。
2.适用范围:适用于本公司所有新品的试产和量产前准备工作。
3.职责:3.1销售中心负责客户端试产样机发放；负责试产阶段费用的提报及订单PO跟催；3.2项目管理中心负责统筹内外部资源，根据项目排期组织项目试产、各节点评审及问题改善跟进；负责公司内部试产样机的发放。
3.3研发管理中心3.3.1结构工程师负责产品3D/2D图纸、模具清单、整机BOM、配件规格书等研发技术资料输出；负责配合改模方案输出及跟进确认；负责提供测试、认证及客户所需的资料；负责试产异常处理及问题闭环；3.3.2包装工程师负责输出包材类技术资料；负责包材设计稿并与客户确认签样；负责包装类异常处理；3.5 供应链管理中心3.5.1整机采购负责试产物料采购需求输出、采购资源及周期的协调，保证供应；3.5.2 配件采购负责物料配件报价、核算；负责各阶段打样物料安排及供方资源协调；3.5.3 PMC负责试产物料下单抛出；负责物料采购订单交付跟进；3.6 品质管理中心3.6.1 研发质量(DQE)负责新品项目质量的对接，质量标准、质量文件的接收、转化、输出；负责组织采购、研发对供应商和模厂进行体系审核；负责各阶段试产跟进，问题收集、组织问题闭环跟进；3.6.2 来料质量(IQC&SQE)负责试产物料检验标准的输出与确认；负责试产物料到货检验、异常输出及跟踪；参与新供应商开发与审核；3.6.3过程质量 (PQE)负责量产试产跟进，问题点反馈及问题解决跟进，确保试产正常进行；负责定期QRQC会议，量产配件问题点同客户反馈，并跟踪内部改善围堵；3.6.4 成品质量(FQC)负责成品检验标准的输出与确认；负责各试产阶段产品的验货及异常反馈；负责各阶段整机签样跟催及确认；3.7 制造管理中心3.7.1 PE负责新品导入对接；负责各阶段整机标准作业程序设计、优化、输出及维护；负责各试产阶段跟进及员工操作培训；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、整机异常处理及分析；3.7.2 IE负责新品生产线规划、制作生产线配置图、参与产线搭建；负责产品标准化工时制定；负责产品生产流程制定；参与新品开发各阶段手板组装、试产跟进及生产流程优化；3.7.3 ME负责新品工装夹具的对接；负责各阶段试产工装夹具制作、验证、改善优化；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、工装夹具优化改善；3.7.4 设备负责新品开发相关设备对接；负责产线搭建；参与新品开发各阶段手板组装，试产跟进、设备优化改进；3.7.5 生产部负责新品生产的对接；负责产线人员的培养，满足各阶段生产需求；负责各阶段物料盘点、领取及布线；负责各阶段需求试产，满足整机试产需求，按时交付；负责各阶段整机组装，按计划要求满足交付；负责各阶段试产整机组装问题点提出及跟催改善确认；4.术语和定义:4.1试产:30台以上试验性生产，为批量验证产品的相关性能，并为正式投产积累经验技术的验证性、尝试性生产。
新产品试产规范
1.目的：1.1 指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。
1.2 评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。
1.3 提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。
1.4提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。
1.5明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。
2.本规范涉及的责任部门：研发部、生产部、品控部。
3．定义：3.1 试产是设计验证阶段。
(其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次)3.1.2 打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。
3.1.3 小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。
4．职责和权限：4.1 研发工艺卡片、及生产注意事项等)，及试产过程技术指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加。
小批量试产中各种物料损耗比例的提供。
4.1.3负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC4.1.4完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。
4.1.5负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。
4.1.6对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。
4.2??仓库：负责按要求发放已认可的物料(已有订单的新产品试产用物料依计划分配发放)??4.3??采购：负责所有需求的无库存的物料的采购，并及时提供各物料的准备状况。