连续铸钢技术项目设计方案
连续铸钢2(工艺篇)68页-BD
dS Lf m dt
二次冷却
凝固潜热传至铸坯表面被二冷水带走，
dS m (TL TS ) 积分 Lf m dt S
m (TL TS ) S t Lf m
凝固坯壳传导的热流由喷雾水带走
m (TL TS ) h(TS T0 ) m (TL TS ) t Lf m
2
2
②按铸机冶金长度计算
L D K ' V 2 K V 4L D
'
浇注工艺操作
③按以下经验公式计算
铸坯断面周长
L 铸坯断面面积 V f S 小方坯 f 65 100, 小方坯 f 55 75, 圆坯 f 45 60, 板坯 f 55 80 小断面取上限，大断面 取下限。 0.118(1 B) V dB B是铸坯宽厚比
1.连铸钢水温度控制着眼点 连铸工艺要求钢水出钢温度高、浇注温度范围窄，使控 制难度增加。 着眼点：1）尽可能减少过程温降； 2）提高出钢温度命中率。 2.稳定转炉出钢温度要点 保证入炉原料成分稳定和数量准确，吹炼条件相对稳定。 3.减少和稳定过程温降要点 1）钢包加砌绝热层，减少包衬散热损失； 2）加速钢包周转和包衬高温烘烤，实现“红包出钢”； 3）钢包以滑动水口或旋转水口取代塞棒水口； 4）钢包内液面保温(如加碳化稻壳)，减少散热损失； 5）钢包加盖。
9.3 工 艺 篇
9.3.1 连铸钢水的准备 9.3.2 连铸工艺控制技术 9.3.3 连铸坯凝固与传热 9.3.4 连铸保护渣
9.3.1 连铸钢水的准备
对钢水温度进行准确控制以及成分控制、脱氧 控制及净化处理等。 9.3.1.1 连铸钢水温度控制 提供合格钢水的基本参数之一，是保证合理的 浇注温度。若浇注温度过低，易引起中包水口冻 结，迫使浇注中断；太高，易引起钢包水口失控， 坯壳减薄，造成漏钢。 连铸对钢水的要求： 1）高温；2）稳定；3）均匀 故为确定合适的浇注温度，需知道各个阶段的 温度损失，多采用现场统计方法。
连铸连轧续建工程施工方案(土建)
1、工程概况：本工程为邯郸钢铁集团有限责任公司薄板坯连铸连轧续建工程，是经国家计委审批的重点项目。
此项目在复兴路南，邯钢厂区西侧的原邯钢连铸连轧厂区内。
该项目是在原邯钢薄板坯连铸连轧项目的基础上，为进一步发挥邯钢CSP生产线的生产能力，充分利用CSP一线的公辅设施，邯钢公司在CSP一线的基础上增加一台连铸机和一座炉子及一架精轧机，一台卷取机。
实施CSP二线续建工程建设，使产量成倍地增加。
本工程结晶器扇形段维修跨西延9米，此厂房在建筑风格和结构形式上与一期厂房一致，新增天车一台，对现有的吊车梁、安全走道、参观走道、消防梯等进行调整，移位或改造。
厂房围护结构及屋面采用压型钢板和阻燃玻璃钢采光瓦。
连铸机大包回转台基础建在浇注跨103—104线之间，一期连铸机的东侧为现浇钢筋砼结构，地坪以下为自防水砼，地坪以上为C20普通砼，顶板等局部为C40砼，浇铸平台采用钢结构，并与一期浇铸平台相连接。
参观电梯等设施移位。
连铸机配套建（构）筑物：主控室、电气室（20 × 12米，地上三层，地下一层）、配水室和液压站。
其中主控室采用轻钢结构，夹心保温压型钢板，铝合金观察窗，抗静电活动地板。
其他采用砖混结构或钢筋砼框架结构，外墙刷涂料内墙喷大白浆，电气室地面作水磨石或抗静电活动地板，扇形段维修区、中间罐维修区的设备基础全部采用现浇钢筋砼基础。
均热炉：在一期炉子跨新建一座均热炉基础，采用现浇钢筋砼结构。
两座钢烟囱基础及风机基础与均热炉基础相连，同为现浇钢筋砼基础，防雨蓬为钢结构，压型钢板屋面，炉辊间向北延长13.96米。
在1#钢卷库至P—Q钢卷库建一过跨车轨道基础，在轧辊间内建工作辊磨床的设备基础，均为现浇钢筋砼结构，建水泵基础，过滤间扩建（30×9米），建空压机及冷冻干燥机的设备基础。
改造道路2450平方米，道路结构：水泥砼面层240毫米，级配碎石垫层300毫米，路面宽9米，位置在结晶器维修间西南侧。
300万吨炼钢工艺技改工程1450mm连铸连轧施工图方案设计说明书
唐山国丰南区300万吨技改工程1450mm连铸连轧项目施工图方案设计说明书（炼钢工艺）设计：审核：组审：室审：中国冶金科工集团公司中冶东方工程技术有限公司炼钢室二○○六年十二月2板坯连铸车间2.1概述：唐山国丰钢铁有限公司现有铁、钢、材综合产能为500万吨。
目前公司正在实施南区300万吨技改工程，拟建设一套1450mm连铸、连轧生产线及其配套设施。
炼钢连铸车间设2套铁水预处理装置、2座公称容量120t顶吹转炉、2座120tLF 钢包精炼炉、1套120tRH真空脱气装置、2台双流板坯连铸机。
炼钢、精炼部分由中冶京城设计，中冶东方负责板坯连铸工程的工厂设计（不包括连铸车间厂房设计，连铸车间主厂房之外的水、电、风、气公辅系统设计）。
新建的1450mm连铸、连轧生产线采用“高炉铁水——铁水脱硫预处理——顶底复吹转炉——钢水二次精炼——连铸——连轧”先进的生产工艺流程。
连铸、连轧生产线年产300万吨热轧板卷。
本方案设计内容为新建2台两机两流板坯连铸机及配套设施。
2.2生产规模及产品方案2.2.1钢水供应条件●转炉—转炉座数：2座—转炉平均出钢水量：135t—转炉最大出钢水量：140t—转炉平均冶炼周期：36min●精炼炉：—LF炉数量： 2座—RH数量：1套2.2.2生产规模2台两机两流中薄板坯连铸机生产线生产规模为305×104t/a合格坯。
2.2.3铸坯规格铸坯宽度：700~1300mm铸坯厚度：180 mm、135 mm定尺长度：6~12.7m2.2.4生产品种按宽度分配的产量见表2-1钢种比例和代表钢号见表2-2产品种类分配比例见表2-3主要钢种及其成份见表2-4主要钢种及其成份表2-4452.3原料供应2.3.1钢水供应板坯连铸机在生产时，对钢水的供应、调度、钢水成分和温度有严格的要求。
因为钢水是保证连铸坯质量的最重要的条件，只要供应质量合格的钢水，才有可能保证连铸机的产品产量和质量。
转炉炼钢连铸大型钢结构施工方案
转炉炼钢连铸大型钢结构施工方案1. 引言转炉炼钢连铸是一种将熔融钢液通过连续铸造机连续浇铸成坯料的工艺。
大型钢结构施工是工程建设中的重要环节，而转炉炼钢连铸技术在大型钢结构的制造中起着至关重要的作用。
本文将介绍转炉炼钢连铸大型钢结构施工的方案和关键技术。
2. 施工方案2.1 施工准备在进行转炉炼钢连铸大型钢结构施工之前，需要做好一系列的施工准备工作，包括：•钢材采购：根据工程需求，选择合适的钢材，保证材质符合标准要求。
•设备准备：确保连铸机和转炉设备运行正常，进行必要的检修和保养。
•施工人员培训：培训施工人员，确保他们熟悉操作流程和安全要求。
2.2 施工流程转炉炼钢连铸大型钢结构的施工流程一般包括以下几个步骤：2.2.1 准备作业在开始转炉炼钢连铸施工之前，需要对设备进行检查和调试，确保运行正常。
同时，对生产线进行清洁，准备无尘环境。
2.2.2 钢材炼制将原始钢材放入转炉中进行热炼制，控制温度、冶炼时间和成分，以确保钢材的质量。
2.2.3 钢水连铸炼制好的钢水通过连铸机进行连续浇铸，形成连续坯料。
在此过程中，需要确保连铸机的运行平稳，避免产生缺陷。
2.2.4 坯料冷却将连续铸造的钢水坯料冷却，使其达到适合后续加工的温度。
2.2.5 除氧处理和去渣对钢水进行除氧处理和去渣，确保钢材中的杂质得到清除。
2.2.6 结果检查和质量保证对连铸得到的结构钢材料进行质量检查，保证其满足相关标准和要求。
2.3 安全措施在转炉炼钢连铸大型钢结构施工过程中，需采取一系列的安全措施，以保证施工人员的安全。
主要包括：•穿戴个人防护用品，如安全帽、手套、防护眼镜等。
•配备消防器材，定期进行消防演练，并确保消防设备的正常运行。
•进行施工现场的安全隐患排查，及时消除危险因素。
•培训施工人员安全知识，提高他们的安全意识。
3. 关键技术3.1 温度控制技术在转炉炼钢连铸过程中，温度的控制是非常关键的。
需要通过合适的燃烧控制和温度检测设备，确保钢水炼制温度的准确控制。
连铸机毕业设计论文
摘要高效连铸通常定义为五高：即整个连铸坯生产过程是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。
本设计的内容主要包括简单的介绍了我国及世界铸钢技术的发展轨迹及未来连铸技术的发展方向。
简单的介绍连铸机机型特点及选择使用的方法。
本设计主要是从提高连铸机拉速和提高连铸机作业率两方面着手。
从而提高连铸机设备的坚固性、可靠性和自动化水平，达到长时间的无故障在线作业，提高连铸机作业率水平。
连铸工序采用多项先进技术，使得单线布置紧凑，使产品质量、生产成本、生产效率得到了优化。
关键词：连铸机型方坯连铸铸坯质量结晶器优化AbstractEfficient continuous casting is usually defined as five high : that the entire billet production process is high speed, high quality, high efficiencyhigh operating rates. High temperature slab.The design covers the brief introduction to China and the world steel technology development path and future direction of continuous casting technology. Brief characteristics of continuous casting machine models and select the method used. This design is mainly to increase speed and improve the continuous casting machine continuous casting machine of two aspects Continuous casting machine equipment to enhance the robustness, reliability and automation level, to achieve long trouble-free online operations and increase the rate of horizontal continuous casting machine operation. Continuous casting process uses a combination of advanced technology, making single compact layout, product quality, production costs, production efficiency has been optimized.Key words:continuous casting billet Slab quality Mold Optimization第一章绪论1.1毕业设计的目的毕业设计是在机械设计与制造专业理论教学之后进行的实践性教学环节，是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习，其目的是：1、综合运用本专业所学课程的理论和实践知识，通过设计一个零件的外观和结构，绘制出三维立体图，完成装配图，培养和提高学生独立的工作能力。
某炼钢连铸技改工程施工设计方案
目录第一章 .编制说明4第1节编制依据4第2节编制原则4第3节本工程采用的主要技术规4第二章 .工程概况与特点5第1节工程概况51、建筑部分52、结构部分5第2节施工条件61、场地条件62、气候条件6第3节工程特点6第三章 .项目组织机构7第1节项目部的组成7第2节项目管理体制8第3节项目部高效运作的保证措施9第4节项目部的协调管理9第四章 .施工部署10第1节工程目标10第2节施工总体安排10第五章 .施工总平面布置11第1节施工总平面布置11第2节施工现场用水用电的确定12第3节施工现场用水用电的确定121、施工用水的确定122、施工用电的确定13第六章 .施工进度计划15第1节施工进度安排15第2节保证工期的措施16第七章 .施工准备16第1节技术准备16第2节现场准备16第3节劳动力需用计划17第4节施工机械配备17第八章 .主要施工方法18第1节测量放线18第2节基础工程191、独立基础施工192、土方回填20第3节现场制作工程201、构件平面布置202、钢筋砼构件制作203、后法预应力屋架制作224、钢构件制作23第4节结构吊装工程241、结构吊装方案242、吊装设备的选择243、构件吊装工艺26第5节其它工程施工271、外脚手架工程272、屋面工程293、压型彩钢板墙体施工304、油漆工程305、涂料工程31第九章 .保证质量的措施31第1节质量保证体系31第2节质量保证制度33第3节质量控制措施331、基础质量控制措施332、构件预制质量控制措施343、结构吊装质量控制措施344、屋面防水质量控制措施35第4节质量管理措施35第十章 .安全保证措施35第1节项目安全机构设置35第2节安全控制措施37第十一章 .文明施工保证措施38第1节组织机构38第2节现场管理措施39第十二章 .环境保护措施39第1节环境保护管理办法39第2节环境保护措施40第十三章 .降低成本的措施40第1节成本管理40第2节降低成本的措施41第十四章 .成品保护措施41第十五章 .工种配合42第十六章 .季节性施工措施42.编制说明第一节编制依据1、峨眉某炼钢连铸技改工程——炼钢厂房施工招标文件。
10万吨炼钢设计方案
10万吨炼钢-连铸-轧钢项目技术方案第0页共11页一、方案概述 (2)二、炼钢车间 (2)1、5吨中频炉设备 (2)2、10吨LF钢包精炼炉 (2)三、连铸机车间 (4)1、连铸机的设备组成 (4)2、连铸机产量 (5)3、连铸机主要参数 (5)四、轧钢车间 (6)1、轧钢车间基本情况 (6)2、轧钢车间生产工艺过程概述 (6)3、轧钢车间配置工艺流程如下： (9)五、公辅设施 (10)六、建设周期 (10)10万吨炼钢-连铸-轧钢项目技术方案方案概述该技术方案为年产10万吨建筑用螺纹钢-圆钢项目，主要工艺设备包括3 台5吨中频炉（预留1套10吨LF钢包精炼炉）、1套R6米2机2流方坯连铸机、1条轧钢线及配套公辅设施等组成。
其中冶炼设备为已建成的3台5吨中频炉，后期预留2台，及1台10吨钢包精炼炉。
目前3台中频炉年产合格钢水约10万吨，二期预留的2台中频炉投产后，年产合格钢水约16.8万吨。
（10吨钢包精炼炉为新建设备，其主要用来提高钢水质量，调节连铸机生产节奏，保证连铸机连浇炉数，从而降低生产成本）。
R6米2机2流方坯连铸机为新建设备，根据现场实际情况，尽量布置在现有厂房内，以节省投资。
该连铸机将以中频炉钢水为原料，生产150X150mm方坯，定尺长度3米，理论产能约19万吨（按每天浇筑时间15小时，每年作业300天计）。
考虑到现有冶炼设备，预计一期年产量可达9.5万吨，二期年产量可达15.5 万吨。
轧钢车间为新建设备，其原料为炼钢-连铸车间所产150X150mm小方坯，产品为建筑用①6〜①25螺纹钢/圆钢。
一期螺纹钢/圆钢产量约为9万吨/年，二期螺纹钢/圆钢产量约为15万吨/年。
为了保证上述设备顺利运行，厂区需新建变/配电站、水处理厂（除尘器、空压站、氧气/天然气/氩气气站），及相应的厂房、道路等设施。
二、炼钢车间炼钢车间主要包括3台5吨中频炉，后期预留2台（预留1台10吨钢包精炼炉）。
炼钢车间主要是将供应的废钢冶炼成合格的钢水，并交由下一工序处理。
连续铸钢技术项目设计方案
连续铸钢技术项目设计方案1.1连铸技术的发展概况连续铸钢是钢铁冶金领域发展最快、最受重视和最为成功的技术之一，其原因在于连铸技术具有显著的技术经济优越性，是钢铁生产流程中结构优化的重要环节。
转炉的发明者亨利·贝塞麦(Herry Bessemer)于 1846年首先提出了连续浇注的概念并于 1857 年获得专利权。
从那时以来，近一个世纪的时间里，世界上的一些冶金工作者在连续浇铸技术方面进行了有益的探索，上世纪三十代，德国人容汉斯开创性的提出结晶器振动法，浇注铜铝合金获得成功，使有色合金的连续铸造应用于生产，金属(铜、铝)的连续铸造获得了工业应用。
但钢液的连续浇铸却始终没有获得工业化[1]。
钢的连铸取得突破性进展是由1945 年，容汉斯(S.Junghans)及其合作者罗西(I.Rossi)采用了振动式结晶器代替以前的固定式结晶器，解决了固定式结晶器拉坯漏钢的难题，钢水的连铸才首次获得成功。
1950 年容汉斯和曼斯曼(Mannesmann)公司合作，建成了世界上第一台能浇铸5 t 钢水的连铸机[2]。
钢水连铸获得巨大成功的另一重要的技术关键是英国人哈里德(Halliday)提出的“负滑脱(Negative Slip)”的概念。
“负滑脱”能够有效地防止了凝固壳与结晶器的粘结和更好地改善润滑。
20 世纪 40 年代，德国建成了第一台浇注钢水的实验性连铸机。
连铸技术在 20 世纪 50 年代初开始步入工业应用阶段，70 年代以后钢的连铸技术迅速发展，80 年代连铸技术日臻完善，一个国家的连铸技术水平的高低己成为衡量其钢铁工业现代化程度的重要标志。
20 世纪 90 年代，随着钢的连铸技术的日益成熟，连铸技术又有新的重大发展。
从那时以来，薄板坯连铸(连轧)技术在世界上获得了重大发展;薄带连铸技术也受到广泛重视，进行了深入研究；高效连铸技术随之出现，并获得了迅速发展。
今天，钢的连铸技术无论从深度和广度上，都远远超过了 20 世纪 80年代的水平。
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连续铸钢技术项目设计方案1.1 连铸技术的发展概况连续铸钢是钢铁冶金领域内发展最快、最受重视和最为成功的技术之一，其原因在于连铸技术具有显著的技术经济优越性，是钢铁生产流程中结构优化的重要环节。
转炉的发明者亨利·贝塞麦(Herry Bessemer)于1846年首先提出了连续浇注的概念并于1857 年获得专利权。
从那时以来，近一个世纪的时间里，世界上的一些冶金工作者在连续浇铸技术方面进行了有益的探索，上世纪三十代，德国人容汉斯开创性的提出结晶器振动法，浇注铜铝合金获得成功，使有色合金的连续铸造应用于生产，金属(铜、铝)的连续铸造获得了工业应用。
但钢液的连续浇铸却始终没有获得工业化[1]。
钢的连铸取得突破性进展是由1945 年，容汉斯(S.Junghans)及其合作者罗西(I.Rossi)采用了振动式结晶器代替以前的固定式结晶器，解决了固定式结晶器拉坯漏钢的难题，钢水的连铸才首次获得成功。
1950 年容汉斯和曼内斯曼(Mannesmann)公司合作，建成了世界上第一台能浇铸 5 t 钢水的连铸机[2]。
钢水连铸获得巨大成功的另一重要的技术关键是英国人哈里德(Halliday)提出的“负滑脱(Negative Slip)”的概念。
“负滑脱”能够有效地防止了凝固壳与结晶器的粘结和更好地改善润滑。
20 世纪40 年代，德国建成了第一台浇注钢水的实验性连铸机。
连铸技术在20 世纪50 年代初开始步入工业应用阶段，70 年代以后钢的连铸技术迅速发展，80 年代连铸技术日臻完善，一个国家的连铸技术水平的高低己成为衡量其钢铁工业现代化程度的重要标志。
20 世纪90 年代，随着钢的连铸技术的日益成熟，连铸技术又有新的重大发展。
从那时以来，薄板坯连铸(连轧)技术在世界上获得了重大发展;薄带连铸技术也受到广泛重视，进行了深入研究；高效连铸技术随之出现，并获得了迅速发展。
今天，钢的连铸技术无论从深度和广度上，都远远超过了20 世纪80年代的水平。
并且在最近10 年左右的时间里，在连铸技术领域出现了一些重要的独创性技术。
21 世纪初期，板坯连铸技术又有了长足的进步，特别是欧洲的奥钢(V AI)和西马克(SMS)等大公司，这几年在板坯连铸技术上取得了很大成就，使连铸机在生产规模、产品品种、工艺操作、铸坯质量、生产效率、设备的改进、液压技术的应用以及自动化控制各方面都达到了很高的技术水平，甚至有的工厂的不锈钢板坯生产已达到了无清理率，直接热送的工艺水平。
板坯连铸技术的发展还表现在各项技术水平提高的同时降低了设备重量，减少了投资成本和消耗，节省了能源。
我国是发展连铸技术较早的国家之一。
早在五十年代就开始了连续铸钢的试验研究工作。
从1957 年到1959 年相继建设了三台立式连铸机。
1960 年又试验成功了弧型连铸机，并于1964 年正式建成投产了一台板坯弧型连铸机，浇铸断面为110～180×600～1500 mm，还配备了1500 吨飞剪，是当时世界上最早出现的四台板坯弧型连铸机之一。
以后又陆续在天津、武汉、上海和北京等地建设一批连铸机。
我国早已拥有立式、立弯式、弧形和椭圆形等多种型式的连铸机，并对水平式、轮带式连铸机进行了试验研究。
所能浇铸的最大和最小断面都已达到世界先进水平。
连铸设备的设计和制造水平正日益提高。
在生产自动化方面也取得了可喜的成果。
近十几年来经过广大冶金行业技术人员的不懈努力，我国在高效连铸、板坯连铸、特殊钢连铸方面取得了长足的进步。
目前我国连铸机的设计作业率为80%左右，实际作业率通常为60%～90%，有些连铸机作业率已经超过90%。
板坯连铸机的浇注速度一般为1.1～8 m/min，薄板坯为4～5.5 m/min，120 mm×120 mm 方坯为3～4.5 m/min，150 mm×150 mm 方坯为2～3 m/min。
至于设计年产量，大型板坯或薄板坯连铸机为100 万吨/流，小方坯连铸机为12 万吨/流左右。
某些小方坯(120 mm 或150 mm)连铸机的年产量已超过18 万吨/流。
我国连铸生产水平与世界同类指标相当。
这些年来，尽管国产连铸设备有了足够的长进，但与先进国家相比还存在一定差距。
国产的板坯连铸机在技术、工艺及产品通性能等方面还不能满足国内一些大钢厂的要求，宝钢、武钢等还都是引进国外产品，我们的板坯连铸机与国外先进国家相比还有相当大的距离。
1.2 连铸技术发展趋势(1)高拉速为实现连铸与连轧的匹配,近年来已有不少文章论述;理想的供坯方式是一台连铸机配合一套轧机,就象一台液体—固体转变机。
要实现这个目标,现有连铸机的拉速远不能满足,为此人们在努力寻找提高拉速的途径。
对于22omm厚板坯的理论最高拉速是3.gm/min,日本福山厂达到 2.sm/min是当前世界上最高水平。
韩国浦项厂的拉速已达1.sm/min,一般的正常拉速为1.Zm/mni左右。
方坯为3一3·sm/mino当前研究提高拉速的途径是,改变振动方式,采用非正弦波,研究改进保护特性。
结晶器以及结晶器下口的导向及保护问题也是研究课题。
另一途径,研究随动结晶器浇注工艺,传统连铸的固定结晶器(带振动),由于拉坯时结晶器与坯壳间有相对移动而限制拉速提高,随动结晶器可避免此间题而将拉速提高到10m/mni以上。
虽然近来这方面报导不多,但研究工作仍在进行。
(2)提高铸机作用率铸机作业率通常是80%、现在先进的铸机作业率已提高至90%。
提高作业率的措施是采用钢包回转台,大容量中间罐,结晶器在线调宽,上装引锭杆,各种部件快速更换,离线调整对弧,小方坯铸机可简化二冷支承结构,以便于处理漏钢事故。
通过有关措施,处理漏钢事故大板坯铸机只需hl以内,小方坯只需15min。
增加多炉连浇炉数,大容量中间罐与钢包精炼站配合可以使连浇炉数增加。
缩短设备检修维护时间,提高纯作业时间,有些工厂已具有对设备的故障诊断和电气故障查找专家系统,协助查找判定故障原因及零部件使用磨损情况,以便安排定修时间。
(3)提高铸坯质量、开发品种连铸坯质量优于钢锭已为国际公认,提高质量仍是大家努力的目标。
第四届国际连铸会议上发表论文的核心都是关于改进铸坯质量,其中13/论文是研究提高铸坯质量。
炉外精炼是提高钢水质量的重要措施,尤其在全连铸厂是不可缺少的,防止钢水二次氧化措施对提高质量很重要。
中间罐冶金受到高度重视并在内容上有新发展,中间罐容量扩大(钢水在罐内平均停留时间5一lomin)罐深(工作液面高度800~1200mm)设置挡渣墙,近来夹杂过滤技术正式试用.等离子枪加热,罐内喂合金丝、易氧化元素丝(Al、Ti)等在一些工厂实施。
保护渣特性以及结晶器内弯月面处铸坯凝固的研究倍受重视。
西班牙Aecnor公司报导了一项研究成果,引起很大震动。
研究采用“冻结”连铸过程,发现凝固坯壳不是在弯月面处开始凝固,第一条振痕也不是在弯原面处形成,在弯月在与开始凝壳层头部之间有一个从前未发现的液态区域,这与追踪注坯缺陷是至关重要的。
关于解决偏析的措施提出液芯处采用锻压法.负过热度浇注,是有现实意义的。
无缺陷坯生产技术已成现实,日本琪厂的板坯无缺陷率已达95%。
连铸钢种已被广泛用于替代沸腾钢。
用电磁搅拌改善滚珠轴承钢质量作了许多研究。
(4)连铸自动化、智能化发展电子计算机的介入和各项检测仪表功能的完备,使连铸操作、控制、设备诊断、电气故障查找都有新的变革。
无人浇庄、二冷自控、定尺优化剪切、铸坯质量在线判定、铸坯流向管理已在大生产上应用。
连铸控制自动化、智能化已成现实。
(5)近终形浇铸是当代世界钢铁技术的一次大变革，是当前具有强竞争力的短流程钢厂采用的主要工艺，力求浇铸尽可能接近最终产品的铸坯，以便进一步减少中间加工工序，节省能源、减少贮存和缩短生产时间。
其与传统工艺相比，流程短，效率高，建设投资小，生产成本低，受到世界钢铁界的高度重视。
新世纪以来，钢铁工业面临一系列激烈的挑战，包括符合环境保护要求的排放物、节能和改善操作者劳动条件的迫切要求，材料性能方面受到其他材料(塑料、玻璃、纸张及有色金属)的竞争，在生产效率方面受到投资和运行成本的限制等。
在现代化的工业国家里，钢铁工业是工业能源最大的消费者，消耗水平约为 10%。
能源费用已超过其他费用，因此千方百计降低能源消耗已成为钢铁工业生存的关键。
为了适应市场的变化而形成了新世纪连铸技术发展的最新方向，主要包括三个方面，即近终形浇铸、高质量钢浇铸和高效连铸，三个课题之间相互关联，在发展进程中逐渐发展为优质、高效和经济三者兼顾的生产技术体系。
1.3 我国连铸技术发展(1)连铸比迅速增长统计数字显示,2002年我国连铸比为93.7%,2003年上半年全国连铸比达到94.65%,已超过了世界89.70%平均连铸比的水平;我国连铸比已达到发达国家的水平,连铸比将要达到饱和状态。
(2) 连铸机数量增长较快我国连铸机的数量如表1所示(统计到2002年12月)。
由表1可知:与工业发达国家相比,我国连铸机的台数最多;现有连铸机年生产能力可达2.9亿t,实际连铸机产能还大有潜力。
(3)高效连铸技术普遍应用采用了高拉速、高作业率、高连铸炉数、高质量的连铸技术,40%～50%小方坯连铸机进行了高效化改造,流产量达到15～20万t/a,7～10天连浇生产,铸坯无清理率达95%以上,做到了产量与质量的统一和炉机匹配统一。
(4)薄板坯连铸-连轧流程应用(TSCR)全球已建成54流连铸-连轧生产线,年生产能力为5500万t;我国已建和在建13流生产线,年生产能力达到1400万t(见表2),占全球总产量的1/4;中国CSP钢产量(1050万t)与美国CSP产量(1000万t)相当。
1.4 国内连铸面临的问题虽然我国连铸发展取得了一些成绩，但还是应该清楚的看到我国连铸发展的整体水平与西方发达国家相比还存在不小的差距，主要表现在：(1)大量低水平连铸机的重新建设。
目前，我国生产能力低下的低效连铸机仍占 70%左右。
(2)可浇注品种少。
以合金钢连铸为例，我国合金钢连铸比仅为 5%左右，而工业发达国家已达到 90%。
(3)连铸机作业率低。
我国连铸机平均作业率不到 70%，而发达国家连铸机多采用大部件更换、离线检查等手段，大大缩短停机时间，连铸机实际作业时间多在 90%以上，甚至有些国家的个别连铸机实际作业时间达到96%。
(4)自动化控制水平低。
我国绝大部分企业在诸如连铸的测温、测速等方面还凭经验或用手控方式，偏差较大；有些连铸机在建成时配备了一些自动控制设备，但由于仪器设备存在着各种质量问题，不能保持良好的运行状态。
就拿连铸机结晶器液面控制来说，本是依靠自动控制来实现的，但目前结晶器液面实现自动控制的尚不足全部连铸机的20%。