钣金检验规范
钣金件检验标准5则范文
钣金件检验标准5则范文第一篇：钣金件检验标准3063钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。
二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。
B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差(不得大于3度)。
2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。
3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。
4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。
C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
2.3 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
4.烤漆厚度30μm-60μm。
5、不得有纹印，粘有织物绒毛现象；6、不能有流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；7、不能有颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；8、不能有桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 5)不能有漏底：表面透青，露出底材颜色；6)不能有麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；7)不能有发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；8)不能起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；9 不能有夹杂：涂层中夹有杂物；机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
备注：A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面第二篇：钣金件检验规范钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。
钣金检验规范
钣金检验规范（标准文件）一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，需要进行严格的检验。
本文将介绍钣金件的检验标准，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
首先，钣金件的外观检验是非常重要的一环。
外观检验包括表面平整度、表面光洁度、表面无损伤等方面。
在进行外观检验时，应该使用合适的光源和放大镜，以便能够清晰地观察钣金件的表面情况。
同时，还需要根据相关标准对外观缺陷进行分类和评定，确保检验结果的客观性和准确性。
其次，钣金件的尺寸检验也是至关重要的。
尺寸检验包括钣金件的长度、宽度、厚度等方面。
在进行尺寸检验时，应该使用合适的量具，并根据相关标准对尺寸偏差进行评定。
此外，还需要注意在尺寸检验过程中，要避免因为测量工具的误差而导致检验结果的偏差，确保检验结果的准确性。
另外，钣金件的材质和性能检验也是不可忽视的一部分。
材质和性能检验包括材料的化学成分、力学性能、热处理状态等方面。
在进行材质和性能检验时，需要使用相应的实验设备和试验方法，确保检验结果的可靠性和准确性。
同时，还需要对检验结果进行合理的解读，并根据相关标准对材质和性能的合格与否进行评定。
最后，钣金件的包装和标识也需要进行检验。
包装和标识检验包括包装的完整性、标识的清晰度、标识的准确性等方面。
在进行包装和标识检验时，需要根据相关标准对包装和标识的要求进行检查，确保产品能够符合相关的法规和标准要求。
总之，钣金件的检验工作是非常重要的，它直接关系到产品的质量和安全。
只有严格按照相关标准进行检验，才能够保证钣金件的质量达到要求。
希望本文所介绍的钣金件检验标准能够对相关人员有所帮助，确保产品质量和用户利益。
钣金件加工检验通用标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。
当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。
钣金检验规范
. 目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。
检验要求3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。
3.2 工件尺寸应符合要求：3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。
3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格外观A. 焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。
B. 工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不锈钢保护膜无破损。
尺寸A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～4mm；2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～5mm；D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm 时，允许偏差±0.5 mm2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差±1 mm。
3．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时，允许偏差±1.5 mm。
4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时，允许偏差±2.0 mm.表面处理A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整、光滑、相接边倒圆角；B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。
C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面和原表面无明显差别，光泽纹理一致。
剪板1.所剪板材必须满足技术要求；2.对角线必须准确，达到技术要求；3.剪料无毛刺，无弯曲，不变形，表面不得划伤。
型材切割1.所切割型材的长度尺寸必须满足要求；2. 2.所切割型材的角度满足技术要求；3. 3.切割断面必须垂直、平整、光洁，无变形现象。
数控冲孔1.计算、输入的数据必须准确无误；2.选择的冲模必须合理；3.加工后的零部件必须满足图纸及工艺要求。
钣金件外观检验标准-00
凹坑接受原则，需不影响装配和功能；
漏底
不允许
不允许
碰伤
不允许
不允许
掉漆
不允许
不允许
掉漆指在附着力测试合格的前提下，因运输、周转等原因造成局部漆层脱落的状态
毛刺
冲裁后毛刺高度小于0.4mm
图纸标注的以图纸要求为准
脏污、灰尘
不允许
不允许
不允许
裂纹（拉裂）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ不允许
不允许
压痕
S<4.0mm2，H<1.5mm,在200mmx200mm范围内允许存在的缺陷个数为4，缺陷间距大于100mm；
S<4.0mm2,H<1.5mm,箱体单边允许存在的缺陷个数为6，缺陷间距大于100mm；
压痕仅限于存在底材表面；单个产品总缺陷数小于3
凹坑
S<3.0mm2单面允许存在缺陷数为3，缺陷间距大于100mm；
单个产品总缺陷数不超过5；不计入S<0.50mm2的点
颗粒（渣子）
S<1.20mm2，在200mmx200mm范围内,允许存在的缺陷个数为3，缺陷间距大于100mm
S<1.20mm2，单边允许存在的缺陷个数为3，缺陷间距大于100mm
不计入S<0.30mm2的点；B壳嵌在前壳部分，B壳底部颗粒标准可适当放宽
以洁净布料擦拭为依据
遮喷区域
参照图纸要求
螺母柱需遮喷以避免影响使用；
定位压痕
参照图纸
定位压痕指粘贴标牌、铭牌、绝缘片定位用压痕
焊点
参照图纸
其它
参照图纸
范围
本标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。本标准适用于钣金件、焊接件外观质量的检验和判定。
钣金件加工检验标准
钣金件加工检验标准一、目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
二、适用范围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。
三、职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。
2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
四、检测工具：5mm 卷尺、200300 卡尺、角度尺、目测五、操作流程下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后, 严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长w 2000mm、宽w 1200 mm尺寸公差控制在士0.5mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，》2000mm 公差控制在± 0.8mm.⑶非标件下料5件以内的长w 2000mm、w 1200mm宽尺寸公差控制在士0.8mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致， >2000mm 公差控制在士 1 mm。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在士0.3mm。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在士0.5mm。
5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件 5 件以内的产品角线公差在士1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，长度》4000mm,宽度》1300mm 对角线公差士3mm。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。
戈U伤、凹凸点宽度〉1mm,深度〉0.3mm，板面是w 2000mm,划伤、凹凸点宽度> 1.5mm、深度〉0.5mm,板面是》2000mm。
⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检, 非标件每隔3-5 件须进行抽检。
⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
钣金件来料检验规范
钣金件来料检验规范一、目的：明确钣金件检验方法与标准，确保产品符合技术的要求，防止不良品流入下一道工序。
二、适用范围：适用于本公司的所有钣金件配件与产品。
三、检验条件：1、环境：450-1000流明正常光源或日光灯下，从45度角度观察，距离为30－35cm。
2、抽样方案：一般检验水平Ⅱ，正常抽样，AQL值为（Cr=0,Ma=0.65,Mi=2.5）。
3、抽检频率：针对可靠性试验，新供应商的第一批物料做，量产供应产的每三个月做一次可靠性测试。
四、异常定义：1、划伤：手指感觉不出的线条或凹凸痕。
2、点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以最大直径为尺寸。
3、凹凸点：受到外力撞击而导致表面上出现的高低不平。
4、裂缝：在材料部分断裂，常发生在折弯引伸加工之外侧，因内/外力或机械损伤而造成的裂纹和细小开裂。
5、披锋：剪切或冲压导致残留的不平整边缘。
6、氧化：材料与空气中的氧起化学变化，失去原有特性：如生锈。
7、油渍：在表面残留的油污。
8、变形：加工成型时因冲压拉伸或卸料造成的整体形变。
9、焊痕：焊接所留下的痕迹。
10、脱焊：焊点分离现象。
五、缺陷分类CRI（严重缺陷）：违反相关安规标准，可能对使用者造成伤害或有安全隐患的缺陷。
MAJ（主要缺陷）：属于功能性缺陷，影响使用与装配。
MIN（次要缺陷）：属于外观、包装轻微缺陷，不影响使用或装配。
六、测量分类A面：在成品使用过程中，直接在近处观看且暴露在外的表面。
例如产品的前面与顶部。
B面：在不移动产品情况下，不直接观看但暴露在外的表面。
例如产品的侧面与背面。
C面：产品在移动与打开的情况下，很少见的表面。
如产品的底部。
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检验水平一、金属材料工序 名称Ⅱ检验类别 文件编号生效日期版本号 页次巡检、自检、首检1. 钣材厚度及质量(材质、密度、 机械性能和规格)应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
2. 材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
3. 尺寸：按图纸或者技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
二、塑粉1. 塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及 各项检验参数。
2. 试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。
三、前处理溶液1. 通过 PH 试纸检验溶液的酸碱度。
2. 通过酸碱测试实验检验溶液的酸碱度及浓度。
3. 按厂家提供的配置标准做实验，检验其个参数是否合格。
四、通用五金件、紧固件1. 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
2. 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
3. 性能：试装配与使用性能符合产品要求。
严格控制来料的质量，对有的来料需做必要的实验及测试方可放行。
产品确认具体操作标准见附表。
编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：抽样 GB/T2828.1 正常 方案 检验一次抽样文件 标题文件编号文件标题抽样方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序名称Ⅱ检验类别生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 确认所剪钣材的材质、密度、机械性能和规格(厚度、粗糙度等)是否符合机械图纸要求。
2. 确认设备是否超负载 (我公司剪板机可剪4mm 以下，最大宽度2500mm)。
3. 测量尺寸(长、宽|对角) 是否符合图纸要求。
(未注公差尺寸参考下表： )基本尺寸(mm) 50 80 120 180 250 315公差小于(mm) 0.3 0.35 0.4 0.5 0.55 0.6400 500 630 800 1000 1250 2000 25000.65 0.7 0.8 0.9 1.0 1.25 1.75 2.04. 板料无弯曲，无变形，表面无划伤，切口光滑毛，刺刺高度小于0.2mm。
5. 材料的利用率是否达到90%以上(根据生产批量采用合理的套裁方法，先开大料后开小料)。
6. 有料纹要求的弯曲件是否按其轧展方向进行裁剪。
检验水平严格按照图纸要求生产，如生产根据实际情况需要修改，小的改动需确认后不影响性能外观方可放行，大的改动必须通过研发更改。
确认首件合格后按图纸进行批量生产，操作者在生产过程中随时自检，发现不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格(外观、性能等不受影响)后放行，才可流到下道工序。
工作权限注意工人操作安全，及时提醒排除不安全隐患，不得把工具量具放安全生产置在剪板机工作台面，开小件板料应用辅助工具。
编制：日期：审核：日期：批准：日期：产品确认文件标题抽样方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序名称Ⅱ检验类别文件编号生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 严格按图纸尺寸展开，如根据生产需要更改必须通知品质，在不影响性能、外观，使其操作简化方可放行。
2. 能够准确的计算折弯展开尺寸，且画线准确，公差小于 0.3mm。
3. 允许开工艺孔，但必须指定一定位置和大小，不能影响其美观和性能。
4. 画线工具完好，无磨损，精度高。
5. 画线痕迹应在里面，深度不能超过 0.1mm，不可影响外观和后续喷涂、拉丝、蚀刻等表面处理。
6. 注意边与边之间的包角。
7. 严格按照打样线进行切角。
8. 正确调整模具，准确定位，样件确认后方可批量生产。
9. 调整模具间隙，切角毛刺不能太长，保证在 0.1mm 之内。
10. 注意板材的正反面，普通从正到反切角，根据折弯来定。
11. 保证切角尺寸公差小于 0.2mm。
严格按照图纸要求生产，如生产根据实际情况需要修改，小的改动需确认后不影响性能外观方可放行，大的改动必须通过研发更改。
产品确认确认首件合格后按图纸进行批量生产，操作者在生产过程中随时自检，发现不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格(外观、性能等不受影响)后放行，才可流到下道工序。
检验水平工作权限安全生产编制：日期：注意工人操作安全，及时提醒排除不安全隐患，不得把工具量具放置在冲床工作台面。
切大板需要辅助台面，多人配合工作时要注意协调性。
审核：日期：批准：日期：文件标题抽样方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序名称Ⅱ检验类别文件编号生效日期版本号页次巡检、自检、首检1. 零件符合图纸要求，所冲的孔位、孔距、切口都满足技术要求。
2. 所有相关尺寸、配合尺寸都必须符合图纸要求。
3. 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。
4. 图纸中未明确标明之尖角(除特殊注明外)均为5. 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
6. 毛刺：冲裁后毛刺高(t为板厚)。
7. 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手。
8. 表面平整，无明显的凸凹变形。
9. 保证无漏冲、冲反、冲偏、冲错和冲大/小等现象。
10. 冲钻面板时必须按照蚀刻痕迹来加工,不能多加工或者留有蚀刻印。
11. 钻罗纹底孔要准确(尺寸见下表)。
罗纹底孔M32.5mmM43.2mmM54.0mmM64.8mmM86.8mmM108.5mm12. 面板保证平整，无翘曲，冲完后应校平处理。
严格按照图纸要求生产，如生产根据实际情况需要修改，小的改动产品确认需确认后不影响性能外观方可放行，大的改动必须通过研发更改。
确认首件合格后按图纸进行批量生产，操作者在生产过程中随时自检验水平检，发现不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格(外观、性能等不受影响)后放行，才可流到下道工序。
工作权限注意工人操作安全，及时提醒排除不安全隐患，不得把工具量具放置在冲/钻床工作台面。
冲/钻小件时不能用手取放(用钳子或者其他辅安全生产助工具)。
不得将手伸进模具内以及飞轮内。
钻孔不得戴手套，不能直接用手拿铁削，也不能用嘴吹。
编制：日期：审核：日期：批准：日期：文件编号生效日期文件工序版本号标题名称页次抽样GB/T2828.1 正常方案检验一次抽样1. 按照机械图纸根据需要选择相应折弯模具。
2. 不可用工件直接试弯应取废料试弯，根据试弯情况调整折弯模进行准确定位，折弯工件的变形应为塑性变形。
3. 折弯板料应在机器的中间，不应偏载以免影响折板及机器的精度，确有必要单边负载也应小于 200kN，也可在另一端放同样厚的板料，使两边等高，尽可能两边同时折板以解决单边偏载问题。
4. 上模具长度应大于所曲工件的长度，在曲制门类零件时，可拼接上模具，使上模总长度小于工件长面尺寸 20 ㎜50 ㎜，如确无法达到时，允许各上模间留有间隙，但不得大于 10 ㎜。
5. 折弯时首件必须检查，加工过程中进行抽检，使其符合图纸要求。
6. 正确确定弯曲方向，应尽量使毛刺的冲裁断裂带处于弯曲件内侧，避免在拉应力作用下裂口。
7. 曲弯尺寸(长、宽、对角)允许偏差按下表的规定。
曲弯尺寸允许偏差(mm)基本尺寸(mm)＞6~30＞30~120＞120~400＞400~1000＞1000~2000＞2000~4000 允许偏差(mm) 料厚 1~3±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±1.4检验水平Ⅱ 检验类别巡检、自检、首检8. 折弯时画线痕迹应在工件内表面，深度不能超过 0.1mm。
9. 注意压弯的顺序和边与边之间的包角(普通采用长包短)。
10. 结合总装图，分析每一个工件的尺寸要求，确保重要尺寸的公差小于 0.5mm，可向非重要边进行借料。
11. 对于大件(如背板、侧板、电柜门板等)折弯时，需多人配合工作，注意配合的协调性。
12. 弯角处无开裂、压痕等现象。
严格按照图纸要求生产，如生产根据实际情况需要修改，小的改动需确认后不影响性能外观方可放行，大的改动必须通过研发更改。
产品确认确认首件合格后按图纸进行批量生产，操作者在生产过程中随时自检，发现不良时及时修改和调整，修整的产品需检查合格(外观、性能等不受影响)后放行，才可流到下道工序。
工作权限注意工人操作安全，及时提醒排除不安全隐患，不得把工具量具放置在折弯机刀口处。
不得将手伸入折弯模具内(弯小件板料应用辅安全生产助工具)。
板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。
禁止折超厚的铁板或者淬过火的钢板。
编制：日期：审核：日期：批准：日期：文件编号文件 标题抽样 方案GB/T2828.1 正常检验一次抽样工序 名称Ⅱ检验类别 生效日期版本号页次巡检、自检、首检1) 焊接先对有不直、不平现象的板材进行校直、校平后再焊接。
2) 应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用不同的焊机(普通 来讲，小工件如抽屉、挂箱等焊接采用氩弧焊比较方便，大工件如机头、铁桌、电脑桌等焊接使用电焊或者CO 保护焊生产效率高) 或者粗细规格不等的焊条 (见下2。
焊条直径应根据焊件厚度选择焊件厚度(mm) 焊条直径(mm) ≤2 23--5 3．25-12 4-5＞12 5-63) 根据电弧长选择合适的电压和焊接速度。
a. 选择合适的焊接电流(根据料厚)。
b. 钨极的直径及尖端形状 (普通来说： 小电 流，小直径，小锥度)。
c. 根据工艺要求或者实际情况选用电极(参数 如下表)。
电极普通常用铈钨极；电极大小要考虑电流和板厚，普通电极直径尽可能小。
电极直和直径流正接的放用电流：电极直 1.0 1.6 2.0 3.0 4.0 5.0径(mm)电流 20 — 80 50 — 160 100 —200 140 — 200 200 — 320 300 —400(A)d. 喷嘴口径及气体流量(喷嘴口径：φ5-20mm,气体流量： 5-25L/min)。
表) 检验水平e. 二氧化碳保护焊焊丝直径普通选择如下表。
板厚(mm) 焊丝直径(mm)≤40.5— 1.2>41.0— 1.6f. 二氧化碳保护焊电流电压的选择如下。
焊丝直径(mm) 0.8 1.2 1.6电弧电压(V) 18— 24 18— 26 20— 28焊接电流(A) 60— 160 80— 260 160— 310g. 根据以上三种参数和焊工的焊接熟练程度选择焊接速度。
h. 喷嘴和工件的距离： 8-14mm(CO 焊接时焊丝露出长度为焊丝直径的 10 倍)。
24) 按图纸、技术、工艺要求制作焊接，如工件焊错，需重新焊割。
5) 焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，普通形位公差按 IT15 级执行，保证钢板对接时错位量不超过厚度的 2%。
6) 焊接时需要代料的，需经品质允许(不影响外观和性能)，否则不能代料。
7) 焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔 150mm 焊 50mm。