自动化生产线系统设计
基于PLC技术的自动化生产线控制系统设计
基于PLC技术的自动化生产线控制系统设计自动化生产线是现代工业生产中的关键技术之一，能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量和稳定性。
而PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）作为现代自动化控制系统的核心，具有可编程、多功能、高可靠性等特点，被广泛应用于各个行业的自动化生产线控制系统中。
设计基于PLC技术的自动化生产线控制系统需要遵循以下几个步骤：1.系统分析和规划：首先，需要对整个生产线的工艺流程进行分析和规划，确定需要自动化控制的环节和目标，确保自动化系统能够满足生产需求。
2.设计电气和机械硬件：根据分析和规划的结果，设计电气和机械硬件，包括传感器、执行器、电机、开关等元件的选型和布置，确保硬件的可靠性和稳定性。
3. PLC程序设计：根据工艺流程和硬件设计，编写PLC的控制程序。
PLC的控制程序可以使用各种编程语言，如传统的ladder diagram（梯形图）、structured text（结构化文本）等，根据需要选择合适的编程语言。
4.联机调试和测试：在控制程序编写完成后，将PLC与整个系统进行联机调试和测试，确保各个环节的传感器、执行器和PLC之间的通信和控制正常运行。
5.故障检测和维护：设计自动化生产线控制系统时，需要考虑到故障检测和维护的问题。
可以利用PLC的故障诊断功能，实时监测传感器和执行器的状态，并通过人机界面或网络等方式报警和通知工作人员。
在设计基于PLC技术的自动化生产线控制系统时，需要考虑以下几个方面的问题：1.系统可靠性：自动化生产线控制系统需要具有高可靠性，确保生产线的稳定运行。
因此，需要选择具有高可靠性的PLC设备，并设计备份和冗余系统以应对可能的故障。
2.通信与网络功能：现代自动化生产线控制系统通常需要与其他系统进行通信和数据交换。
因此，设计时需要考虑PLC的通信和网络功能，确保系统能够与其他设备进行数据传输和控制。
自动化生产线的整体规划与设计
自动化生产线的整体规划与设计一、引言随着科技的发展和工业生产的进步，自动化生产线在制造业中扮演着越来越重要的角色。
本文旨在探讨自动化生产线的整体规划与设计，以提高生产效率和降低成本。
二、自动化生产线的定义自动化生产线是一种使用自动化装备和系统的生产方式，将多个生产环节连接起来，实现产品的连续加工和高效生产。
通过使用可编程控制器和各种传感器，自动化生产线能够实现生产过程的全面监控和调控。
三、自动化生产线的重要性1. 提高生产效率：自动化生产线能够实现连续运作和高速加工，大大提高生产效率，缩短生产周期。
2. 降低生产成本：自动化生产线能够减少人力投入和人为错误，降低人力成本和质量问题导致的损失。
3. 提高产品质量：自动化生产线的全面监控和调控能够降低产品的次品率，提高产品质量。
四、自动化生产线的整体规划1. 生产需求评估：对生产线所需的产品种类、数量和质量要求进行评估，确定生产线的规模和产能。
2. 工艺流程设计：根据产品的工艺要求，设计出合理的工艺流程，明确每个环节的任务和工艺参数。
3. 设备选型：根据工艺流程和生产要求，选择适合的自动化设备，包括机械臂、传送带、机床等。
4. 自动化系统设计：设计自动化系统的硬件和软件部分，包括可编程控制器、传感器、监控系统等。
5. 布局设计：根据工厂的实际情况和生产线的流程，设计出合理的布局，确保各个环节之间的顺畅连接和物料调度。
五、自动化生产线的具体设计1. 入料系统：设计一个高效的入料系统，将原材料准确送入生产线，并确保原材料的供应充足和稳定。
2. 加工系统：根据产品的工艺要求，设计合适的加工系统，包括机械臂、机床和工作台等设备的选择和配置。
3. 组装系统：对于需要组装的产品，设计一个自动化的组装系统，将零部件进行组合和装配。
4. 检测系统：设计一个全面的检测系统，通过传感器和图像识别技术对产品的质量进行检测和筛选。
5. 出料系统：设计一个高效的出料系统，将成品送出生产线，并做好包装和标识等工作。
基于机电系统的自动化生产线设计与优化
基于机电系统的自动化生产线设计与优化自动化生产线在现代工业中扮演着重要的角色，它能够提高生产效率、降低成本，并且能够提供稳定可靠的产品质量。
机电系统是构建自动化生产线的重要组成部分，其设计与优化直接关系到生产线的性能和效益。
本文将从基于机电系统的自动化生产线的设计和优化两个方面进行讨论。
一、机电系统设计1. 设备选型：在自动化生产线设计中，选择合适的机电设备是非常重要的。
首先需根据生产线的需求确定设备的类型，然后考虑设备的性能指标以及适应性。
此外，对设备的可靠性和稳定性也需要进行充分考虑。
2. 设备布局：合理的设备布局可以提高生产线的运行效率。
在设计中，应根据生产工艺和原料流程进行合理的布局，保证生产流程的顺畅，并且方便操作人员进行维护和清洁操作。
3. 控制系统设计：机电系统的控制系统是自动化生产线的核心，它负责协调各个设备的运行和通信。
在设计控制系统时，应该考虑设备之间的协作关系，确保数据的准确传输和操作的精确控制。
4. 能耗管理：在机电系统设计中，要注意节约能源并降低生产线的能耗。
通过使用节能设备、合理调整设备参数以及优化能源利用途径等方式，可以最大限度地降低能源消耗。
二、机电系统优化1. 效率优化：在自动化生产线运行过程中，可以通过不断优化机电设备和控制系统来提高生产效率。
例如，使用更先进的设备、优化控制算法，调整设备运行参数等。
通过这些方法，可以达到提高生产效率、降低生产成本的目的。
2. 故障诊断与维护：机电系统的优化还需要关注故障诊断和维护。
通过在机电设备中加入传感器和监控装置，可以实时监测设备运行状态，及时发现故障并进行维修，以减少停机时间和提高生产效率。
3. 质量控制：机电系统优化的另一个重要方面是质量控制。
通过改进机电设备的性能和精度，优化控制算法，可以提高产品的质量稳定性，并减少产品的不合格率。
4. 生产线协同：为了实现自动化生产线的最优化，机电系统之间的协同工作也非常重要。
通过设计合适的通信协议和数据传输方式，保证各个系统的可靠与稳定的通信，并实现数据的共享和协作，提高整个生产线的运行效率。
生产线自动化控制系统的设计与实现
生产线自动化控制系统的设计与实现随着科技的发展和工业生产的不断提高，越来越多的企业采用自动化生产线来提高生产效率，并降低生产成本。
实现生产线自动化需要利用自动化控制系统来对整个生产过程进行控制和管理，保证生产过程的可靠性和稳定性。
本文将探讨生产线自动化控制系统的设计与实现。
一、生产线自动化控制系统的基本要求1.安全性自动化控制系统的安全性是非常重要的。
因为生产线自动化中涉及到很多高压、高温、高速等危险的环境，一旦系统出现故障，可能会对人员和设备造成严重的伤害或损失，因此在设计和实现控制系统时必须考虑到安全性。
2.精度性自动化控制系统的精度性是指控制系统能否根据实际需求进行准确控制，保证产品质量稳定。
对于一些需要高精度和高稳定性的生产过程，必须优先考虑控制系统的控制精度和控制稳定性。
3.可靠性自动化控制系统的可靠性是指控制系统的稳定性和可靠性，能否保持长时间稳定运行，同时如有故障时，能够快速响应并自动切换或报警。
4.易操作性生产线自动化控制系统需要易于操作，迅速方便地掌握操作技能，以便保证生产过程的顺畅进行。
二、自动化控制系统的硬件组成部分1.传感器传感器是自动化控制系统的重要组成部分。
传感器可以对现实环境的信息进行采集，将其转化为数字信号，用户的信号处理器引入到控制系统中。
采购传感器时，需要注意传感器对环境的适应性、精度和稳定性等。
2.执行器执行器是自动化控制系统的关键组成部分，它可以根据控制器的控制信号执行特定的动作，从而控制系统中的机器设备。
执行器可以根据控制需求特性选择，比如液压执行器、气动执行器等。
3.控制器控制器是组成控制系统的核心部分，它可以根据传感器采集到的信号和环境的反馈信息, 对执行器进行实时控制。
传统的控制器采用的是模拟方式，而现代控制器多采用数字方式，具备较好的稳定性和可靠性。
控制器可以分为单核处理器和多核处理器。
4.通信交换机通信交换机可将所有设备和其他成分组成一个网络环境，包括生产线控制系统本地网络、互联网、云端等。
自动化生产线系统设计
自动化生产线系统设计1.引言在现代工业生产中，自动化生产线系统已成为提高生产效率、降低成本、提高产品质量的重要手段。
本文旨在讨论自动化生产线系统的设计，包括系统结构、关键技术、控制策略等方面。
2.系统结构自动化生产线系统一般由多个工作站组成，每个工作站负责不同的任务。
常见的工作站包括装配工作站、检测工作站、包装工作站等。
这些工作站之间通过传送带、机械臂等设备连接，以实现产品在各个工作站之间的自动传送。
自动化生产线系统的结构可以按照物料流和信息流来划分。
物料流包括原材料、中间产品和最终产品的流动路径，信息流包括各个工作站之间的协调和控制信息的传递。
在系统设计中，需要考虑物料流和信息流的高效流动，以确保生产线的稳定运行。
3.关键技术在自动化生产线系统设计中，有几个关键技术需要考虑。
3.1传感技术传感技术用于检测和监测生产线上的各种参数，例如温度、压力、速度等。
传感器可以安装在各个工作站上，通过采集数据和发送信号，实现对生产过程的实时监控和控制。
3.2控制技术控制技术用于控制生产线上各个设备的运行，包括传送带、机器人、装配设备等。
控制系统可以根据传感器的反馈信号，实时调整设备的运行速度、位置和力度，以确保工艺参数的精确控制。
3.3通讯技术通讯技术用于实现生产线上各个设备之间的信息传递和协调工作。
例如，当一个产品从一个工作站传送到另一个工作站时，需要实时传递产品型号、加工参数等信息，以确保后续工艺的正确进行。
4.控制策略4.1进料控制进料控制主要是确保原材料的按时供应和合理排列。
可以通过物料的RFID识别或传感器检测的方法，对物料进行追踪和管理，以提高材料利用率和生产线的稳定性。
4.2加工控制加工控制主要是对产品加工过程中的各个参数进行控制，以确保产品质量的稳定性。
可以通过控制设备的速度、力度和温度等参数，实现产品加工过程中的精确控制。
4.3出料控制出料控制主要是确保产品在合适的时机和地点完成装配、检测和包装。
基于PLC的自动化生产线控制系统设计与实现
基于PLC的自动化生产线控制系统设计与实现随着技术的不断进步和工业化的发展，自动化生产线在现代工业中扮演着越来越重要的角色。
自动化生产线的设计与实现中，PLC（可编程控制器）技术被广泛应用，其稳定性和可靠性使之成为自动控制的首选。
本文将探讨基于PLC的自动化生产线控制系统的设计与实现。
1. 控制系统框架设计在基于PLC的自动化生产线控制系统中，一个常见的框架设计包括输入模块、输出模块、PLC控制器、执行器和人机界面。
其中，输入模块通过各类传感器将传感信号转换为电信号输入给PLC；输出模块通过电信号将PLC的控制信号转换为动作信号输出给执行器；PLC控制器是系统的核心，负责处理输入信号，根据程序逻辑进行计算控制，并通过输出模块输出相应的动作信号给执行器；执行器负责根据PLC的控制信号进行相应的机构运动；人机界面则通过触摸屏或者其他交互方式与控制系统进行人机对话和监控。
2. PLC程序设计PLC程序的设计是控制系统设计中的关键一环。
根据自动化生产线的需求和具体控制逻辑，编写PLC程序可以实现自动化的逻辑控制。
通常，在PLC程序设计中，可以使用Ladder图、功能块图或者指令表等方式进行梯形逻辑的表示和运算。
根据具体控制要求，逻辑图中可以包含计数器、定时器、比较器等功能模块，实现对传感信号的监测、计数和定时控制等功能。
3. 实时监测与报警处理在自动化生产线控制系统中，实时监测和报警处理是非常重要的环节。
通过PLC与各类传感器的连接，可以实时监测生产线中的各项参数和状态。
一旦出现异常情况，PLC可以及时发出报警信号，并通过人机界面向操作员提示异常信息。
同时，PLC还可以与其他设备进行联动控制，实现故障自动排除或者设备自动停机等功能，保证生产线的安全和稳定运行。
4. 网络通信与数据分析随着信息化的发展，自动化生产线控制系统的网络通信与数据分析功能也变得越来越重要。
通过将PLC与上位机或者云平台进行网络连接，可以实现远程监控和管理。
自动化生产线毕业设计(两篇)
引言概述：自动化生产线是现代工业生产中的重要组成部分，其应用既提高了生产效率，又降低了生产成本。
本文将对自动化生产线的设计与优化进行深入研究，旨在通过探索各个环节的改进和创新，提高生产线的效率和可靠性。
正文内容：1.自动化生产线的前期设计a.完善需求分析：需要准确地了解生产线所需的产量、品质和生产周期等指标，对于生产线的前期设计起到至关重要的作用。
b.确定工艺流程：根据产品的工艺特点以及生产线的要求，确定合理的工艺流程，包括工作站数量、工作流程和工序之间的关系等。
2.自动化生产线的机械系统设计a.选用适当的传动方式：根据生产线的性质和要求，选用适当的传动方式，如皮带传动、链传动或齿轮传动等，以满足生产线要求的力矩、速度和位置等参数。
b.设计合理的机械结构：通过对工作站的布局和组织方式进行优化设计，使得整个生产线的运作更加顺畅和高效。
3.自动化生产线的电气控制系统设计a.选择合适的传感器和执行器：根据不同工作站的需求，选择适合的传感器和执行器，用于实时监测和控制生产过程中的各种参数和操作。
b.设计稳定可靠的自动控制系统：利用现代控制技术，设计稳定可靠的自动控制系统，以实现生产线的高效、安全和可持续运行。
4.自动化生产线的信息化管理系统设计a.数据采集与分析：通过采集各个工作站的生产数据，建立生产线的大数据平台，对生产过程进行实时监控和数据分析，以便及时发现问题并进行优化。
b.优化调度与运行管理：基于大数据分析结果，优化生产线的调度算法，实现生产能力的最大化和资源的优化配置。
5.自动化生产线的改进与优化a.设备技术改进：通过引入先进的设备和技术，提高自动化生产线的生产能力和质量水平。
b.工艺流程优化：持续改进和优化工艺流程，减少生产线的停机时间和废品率。
总结：自动化生产线的设计与优化是一项综合性的工作，需要深入研究各个环节的改进和创新，以提高生产线的效率和可靠性。
通过完善前期设计、合理设计机械系统、电气控制系统和信息化管理系统，并不断改进和优化，可以使自动化生产线实现更高效、更稳定的运行，为企业的发展做出更大的贡献。
自动化生产线系统设计
自动化生产线系统设计自动化生产线系统设计一、需求分析首先，我们需要明确自动化生产线系统的需求。
一般来说，需求分析需要考虑以下几个方面：1.生产效率：需要生产的产品类型和数量，以及每个产品所需的时间和成本。
2.产品质量：需要生产的产品的质量标准和要求。
3.生产成本：包括设备、人力、材料等方面的成本。
4.生产安全性：需要考虑如何保障工作人员的安全，以及如何应对可能出现的生产事故。
二、总体设计在总体设计阶段，我们需要根据需求分析的结果，设计自动化生产线系统的整体架构和流程。
一般来说，自动化生产线系统主要包括以下几个部分：1.生产线布局：需要根据产品的生产流程和工艺要求，合理规划生产线的布局。
2.设备选型：需要选择满足生产效率和产品质量要求的各类设备，例如机械手、传送带、传感器等。
3.控制系统：需要设计控制系统，包括硬件和软件，实现自动化控制和管理。
三、硬件选择在硬件选择阶段，我们需要根据总体设计的要求，选择合适的硬件设备。
具体来说，需要考虑以下几个方面：1.设备性能：需要选择满足生产效率和产品质量要求的设备性能。
2.设备可靠性：需要选择高可靠性、低故障率的设备。
3.设备适应性：需要选择能够适应各种生产环境和条件的设备。
四、软件设计在软件设计阶段，我们需要根据总体设计的要求，设计自动化生产线系统的软件系统。
具体来说，需要考虑以下几个方面：1.编程语言和开发环境：需要选择合适的编程语言和开发环境，例如C++、Python等。
2.控制算法：需要设计和实现控制算法，例如PID控制、模糊控制等。
3.数据管理：需要设计和实现数据管理模块，例如生产数据统计、故障诊断等。
五、通信与控制在通信与控制阶段，我们需要设计和实现自动化生产线系统的通信和控制机制。
具体来说，需要考虑以下几个方面：1.通信协议：需要设计和实现通信协议，包括数据格式、传输速率等。
2.控制策略：需要设计和实现控制策略，包括生产流程控制、设备状态监控等。
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自动化生产线管理系统设计说明书目录1引言 ......................................................错误!未定义书签。
开发背景................................................... 错误!未定义书签。
条码技术与RFID技术的对比.................................. 错误!未定义书签。
2系统整体设计说明...........................................错误!未定义书签。
系统简介................................................... 错误!未定义书签。
系统总体框架设计.......................................... 错误!未定义书签。
系统总体架构............................................. 错误!未定义书签。
网络拓扑结构............................................. 错误!未定义书签。
系统运行流程设计.......................................... 错误!未定义书签。
系统设计方案.............................................. 错误!未定义书签。
统一规范的编码体系..................................... 错误!未定义书签。
基础信息平台........................................... 错误!未定义书签。
生产线RFID设备配置方案................................ 错误!未定义书签。
生产线自动识别实现方案................................. 错误!未定义书签。
系统设备介绍.............................................. 错误!未定义书签。
RFID电子标签........................................... 错误!未定义书签。
RFID固定读写器......................................... 错误!未定义书签。
RFID手持机............................................. 错误!未定义书签。
3系统功能介绍...............................................错误!未定义书签。
生产过程控制.............................................. 错误!未定义书签。
工厂计划及作业管理........................................ 错误!未定义书签。
质量管理/SPC分析......................................... 错误!未定义书签。
报表中心.................................................. 错误!未定义书签。
4参考资料...................................................错误!未定义书签。
1引言开发背景随着经济的全球化发展趋势，传统密集型加工制造业，如服装、电子等行业，单品制造费用越来越高，加工利润越来越低，为提升企业的整体利润率，优化企业管理流程，通过信息化改造来提升生产效率成为有效的手段之一。
在传统的制造企业的生产流程中，大部份生产模式以单件流生产模式为主，这种生产线模式的最大缺点是通常在某些瓶颈工序会积压大量半制成品，如果工序繁复且生产环节多，这种现象将更加严重。
目前在传统加工企业的管理中普通存在着如下问题：1）整体生产效率低下，现场管理无从下手；2）生产过程数据量大，生产线积压严重，不能形成自动化流转和自动化采集数据；3）需要手工录入大量数据，准确率和工作效率较低，可靠性不能保证；4）可控性差，对加工进度的掌握不精确，生产现场状态监控能力不足；5）质量损耗严重，返修率过高，无法进行质量追溯；6）订单生产进度和车间在制品、完工数据等不清楚，无法准确计算成本；7）经营数据的分析和统计无法做到准确及时，难以挖掘出有价值的信息以指导未来生产计划。
这些问题削弱了管理人员对生产周期的预测、控制及应变能力，已越来越难以应付定单规格多，且交货期短的市场要求。
自动化生产线管理系统（简称生产线管理系统），使用RFID电子标签作为信息载体，以局域网、互联网为信息渠道，建立一套完整的信息化管理系统，能够对整个生产线管理的每个环节进行全程的记录，实现在制品的自动识别和实时管理，从而实现对企业生产线上的物流和信息流的实时跟踪，提高企业生产管理的工作效率和服务水平。
条码技术与RFID技术的对比国内生产制造企业在建立和不断完善质量体系的过程中，迫切要求产品生产线有一套清晰、完整、便于存取和检索的质量记录。
目前基于条码的生产管理系统，使各种质量分析和控制得以方便地实现。
传统的条码系统有其优点，也有明显的缺点，如易污染、折损、需要停止等待逐个扫描等，批量识读效率不高，无法满足快速准确的需求。
与传统条形码识别技术相比，RFID技术有本质上的优势：快速、远距离扫描条形码一次只能有一个条形码受到扫描； RFID读写器可远距离同时识别读取多个 RFID标签。
可重复使用条形码印刷上去之后就无法更改，RFID标签则可以重复地新增、修改、删除RFID标签内储存的数据，方便信息的更新。
穿透性和无屏障阅读在被覆盖的情况下， RFID能够穿透纸张、木材和塑料等非金属或非透明的材质，并能够进行穿透性通信。
而条形码扫描机必须在近距离而且没有物体阻挡的情况下，才可以识读条形码。
抗污染能力和耐久性传统条形码的载体是纸张，因此容易受到污染，但RFID对水、油和化学药品等物质具有很强抵抗性。
同时由于条形码是附于塑料袋或外包装纸箱上，所以特别容易受到折损；RFID标签是将数据存在芯片中，因此可以免受污损。
体积小型化、形状多样化RFID在读取上并不受尺寸大小与形状限制，不需为了读取精确度而配合纸张的固定尺寸和印刷品质。
同时RFID标签更可往小型化与多样形态发展。
数据的记忆容量大一维条形码的容量是 50Bytes，二维条形码最大的容量可储存 2至 3000字符， RFID最大的容量则有数兆Bytes。
安全性由于 RFID承载的是电子式信息，其数据内容可经由密码保护，使其内容不易被伪造及变造。
因此，RFID 技术不只是条码技术的简单替换，它在制造业中的应用将改变加工制造企业的生产经营方式，为众多企业提高了生产过程管理水平，提高了生产效率，使得以前难以定量考核的管理数据得以方便快捷的获得，从而优化了生产过程管理。
2系统整体设计说明系统简介目前制造企业在面临着诸多问题，如何解决车间生产线的数据实时的反馈，保证数据的真实性和解决问题的及时性；如何保证流水线的畅通，如何解决在制品的堆积以及如何及时发现瓶颈工序；如何保障出口成衣能够准时交货等因素一直困扰着企业管理者。
为了提高生产过程透明化和企业综合信息化建设，达到提高效率和降低成本的目的，公司迫切需要一套符合生产线管理的控制管理系统，解决生产现场状态监控能力不足、工位之间协调能力差、现场操作和配料缺乏有效指导、质量数据录入滞后等问题。
基于RFID技术的自动化生产线管理系统成为解决上述问题的有效方案之一，通过采用RFID技术，本系统能够自动采集生产数据和设备状态数据，为生产管理者提供生产线所有工序环节的“实时数据”，并且能够结合各工序设备的工艺特点和相关的工艺、质量指标参数，进行各生产重要环节的工艺参数和设备运行参数等生产信息的在线监测和分析，帮助企业实现生产过程中半成品工序、成品工序的计量、仓储的出入库管理的自动化和信息化集成，从而做到对生产操作进行自动实时跟踪，可有效地对各生产岗位进行监督、对产品质量的稳定性和工艺参数的执行率进行监督。
同时通过与企业已有ERP系统的结合，及时查询每一个订单的生产情况，使企业的管理者及采购，物流等部门能够实时监控任何一个订单的生产情况，为生产排期、物料采购、海关报关及物流运输等环节提供调度依据。
本系统采用电子工票取代传统的纸质工票，为生产流水线上的每一个单品工件使用一张RFID标签，在每个工位上安装一台RFID数据采集终端。
当工人每完成一次作业时，系统通过RFID采集设备自动将工件的信息直接发送到电脑系统，系统自动完成计件工资计算和各种生产统计工作，为企业提供一套完整的解决方案。
本系统可以高效准确地解决了生产车间在制品水平监控等问题，并且及时将生产进度、员工表现、车位状态、在制品数量等各方面的综合信息进行数据共享，帮助管理者从系统平台获取实时生产数据，分析生产瓶颈并提高生产效率，在收发等各个环节和每道工序跟踪产品生产的完整过程，防止错误的发生。
同时电子标签为管理人员、公司高层和车间一线工人建立了一个连接渠道，将每一件产品的生产过程数据实时、准确地反馈到每一层级的管理人员，大大提高了生产效率，节省人力、纸张、沟通时间，提高企业的生产效率和管理决策能力。
系统总体框架设计系统总体架构本系统是将生产过程采用RFID刷卡方式完成工序流转和数据采集，解决生产过程控制的问题，同时基于以往实施ERP和MES系统的成功经验，完成从采购、库存、销售到财务核算的整套信息系统规划，实现销售、采购、库存、生产、财务、质量、成本、设备、工艺、人员管理的有机整合，实现公司全面信息化和无纸化。
系统总体结构与组成如下图所示：系统总体结构与组成生产过程化管理是精细化管理的基本要求，RFID生产线管理系统从生产的最小单位和粒度记录生产过程信息，通过对生产过程的参与者及产品进行精细化管理，完成生产过程数字化，从而在生产过程数字化的基础之上进行数据分析、挖掘，获得产能分析，产能趋势，风险预测，生产质量及效率评估等。
通过过程化管理能够把车间生产过程按照员工、工序、时间、设备等维度的信息统一管理起来，在此基础上得到非常准确的生产计划，排班计划，进度跟踪，风险预测等，同时通过详细的生产过程化数据，进行产品质量追溯，在制品工艺过程分析，制定合理的工时/工价。
系统总体架构图如下所示：系统设计采用如下三层架构：图4 系统架构图第一层是设备层，主要包括：RFID读写器、RFID手持机、RFID标签、RFID 打印机、RFID读卡器等设备。