自动化生产线系统设计说明
浅谈自动化生产线设计
浅谈自动化生产线设计自动化生产线设计是现代工业生产的重要组成部分，它通过引入自动化设备和技术，实现生产过程的高效、精确和连续化。
本文将从几个方面进行浅谈自动化生产线设计，包括设计原则、自动化设备选择、工艺流程规划和效益评估等。
一、设计原则1.1 系统化原则：自动化生产线设计应该是一个系统工程，要考虑整个生产过程的各个环节和相互关系，确保各个部分协调运作。
1.2 模块化原则：将生产线划分为多个模块，每个模块具有独立的功能和任务，方便维护和升级。
1.3 可靠性原则：自动化设备应具备高可靠性，能够长时间稳定运行，降低故障率和停机时间。
1.4 灵活性原则：生产线设计应具备一定的灵活性，能够适应不同产品的生产需求和市场变化。
二、自动化设备选择2.1 传感器和执行器：根据生产线的需求，选择合适的传感器和执行器，用于感知和控制生产过程中的参数和动作。
2.2 机器人：根据生产线的工艺流程和产品特点，选择合适的机器人，用于完成重复性高、精度要求高的任务。
2.3 控制系统：选择合适的控制系统，如PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分散控制系统）等，用于实现对生产线的自动控制和监控。
2.4 信息系统：选择合适的信息系统，用于实现生产数据的采集、分析和管理，提高生产线的效率和质量。
三、工艺流程规划3.1 产品流程分析：对产品的生产过程进行详细分析，确定各个工序的先后顺序和工艺参数。
3.2 工序优化：根据生产效率和质量要求，对工序进行优化，合理安排设备和人员的协作。
3.3 自动化程度确定：根据工序的复杂程度和重复性，确定是否需要引入自动化设备，以及自动化程度的选择。
3.4 布局设计：根据生产线的空间和设备要求，进行合理的布局设计，确保设备之间的协调运作和人员的安全操作。
四、效益评估4.1 投资回报率：评估自动化生产线设计所需的投资成本和预期的经济效益，计算投资回报率，为决策提供依据。
4.2 生产效率提升：通过自动化生产线设计，提高生产效率，减少人工操作和生产周期，提高产品的生产能力和质量。
智能制造中的自动化生产线设计
智能制造中的自动化生产线设计随着科技的不断进步和智能制造的广泛应用，自动化生产线成为现代制造业中不可或缺的一环。
在智能制造中，自动化生产线的设计起到至关重要的作用，它能够提高生产效率、降低成本，并且可以适应不同的产品需求和规模。
一、自动化生产线的概述自动化生产线是指通过使用自动化设备和技术，实现产品从原材料加工到最终成品的整个生产流程自动化进行。
它通常由多个工作站组成，每个工作站负责不同的加工步骤或工序，通过传送带、机械臂等传输设备将产品从一个工作站转移到下一个工作站。
自动化生产线的设计需要综合考虑产品的特点、工艺流程、设备的选择以及生产效率的要求。
二、自动化生产线设计的原则1. 灵活性：自动化生产线应该具有良好的灵活性，可以适应产品种类的变化和生产规模的扩大。
在设计中应该考虑到设备的通用性，能够实现快速的设备更换和调整。
2. 效率：自动化生产线的设计应该追求高效率和高生产能力。
通过优化工艺流程、减少生产环节和合理安排设备的布局，可以降低生产成本，提高生产效率。
3. 可靠性：自动化生产线的设计应该确保设备运行的可靠性和稳定性。
在选择设备时应考虑设备的质量和可靠性，避免频繁的故障和停机时间的损失。
4. 安全性：自动化生产线的设计应该考虑到工人的安全问题。
合理设计设备的防护措施，提供必要的安全设施，确保工人的身体安全和生产环境的安全。
三、自动化生产线的关键技术1. 传感技术：通过传感器采集产品的相关数据，实时监测和控制生产过程。
传感技术可以用于检测产品的位置、温度、压力等参数，从而实现自动化控制和调整工艺参数。
2. 机器视觉技术：利用相机和图像处理算法实现对产品的检测和识别。
机器视觉技术可以应用于产品的质量检测、外观检查等环节，提高产品的质量和生产效率。
3. 控制系统技术：通过PLC（可编程逻辑控制器）和SCADA（监控与数据采集系统）等技术实现对自动化设备的控制和监控。
控制系统可以实现对设备的自动运行、异常报警和数据记录等功能。
自动化生产线设计
自动化生产线设计自动化生产线是一种基于计算机和机械设备相结合的先进生产模式，通过自动化设备和系统控制，能够实现生产过程的高效、准确和连续运行。
在如今追求高效率和质量的生产环境中，自动化生产线的设计起着重要的作用。
本文将从规划、布局、设备选择和节能等方面讨论如何设计一个高效的自动化生产线。
一、规划和布局在设计自动化生产线时，首先要进行规划和布局的工作。
规划包括确定生产线所需的生产能力和生产周期，根据产量和工艺流程确定设备数量和种类。
布局则是将设备和工作站按照合理的顺序进行排布，以便在生产过程中能够实现高效的物料流动和减少不必要的等待时间。
二、设备选择和优化选择合适的自动化设备是自动化生产线设计的关键。
在选择设备时，需要考虑以下几个方面：1. 技术可行性：设备的性能和功能是否满足生产需求，是否能够与其他设备完美配合。
2. 可靠性和稳定性：设备是否稳定可靠，是否能够长时间连续运行而不出现故障。
3. 维护和维修：设备是否容易维护和维修，是否有可靠的技术支持和售后服务。
除了选择适合的设备，还可以通过优化设备的安装和调试，提高设备的生产效率和精度。
合理安排设备之间的距离和配备必要的辅助设备，能够减少物料的运输时间和生产中的等待时间，提高整体生产效率。
三、节能和环保自动化生产线设计也要考虑节能和环保的问题。
通过合理的设备选择和优化，可以减少能源的浪费和环境的污染。
例如，选择节能型的设备，通过优化生产过程的控制和参数设置，减少不必要的能源消耗。
此外，在设计生产线时，还要考虑到废料的处理和回收利用，以减少对环境的影响。
四、人机交互和安全性自动化生产线的设计不仅需要关注机械设备的效率，还要考虑人机交互和安全性。
设计人性化的界面和操作方式，能够提高操作员的工作效率和准确性。
此外，还要考虑设备的安全保护措施，确保操作员和设备的人身安全。
总结：自动化生产线设计是提高生产效率和质量的重要手段。
通过规划和布局，选择合适的设备，优化生产过程，节能环保，以及关注人机交互和安全性，能够设计出一个高效、安全、可靠的自动化生产线。
工业自动化生产线的设计与建设
工业自动化生产线的设计与建设一、概述随着工业自动化技术的发展和进步，越来越多的企业开始引入自动化生产线，以提高生产效率和质量，减少人工成本，提高企业的竞争力。
本文将介绍工业自动化生产线的设计与建设。
二、工业自动化系统设计工业自动化系统设计的目的是让整个生产线的各个设备协调工作，使生产线能够达到预期的生产目标。
设计时应考虑以下几个方面。
1. 设计目标设计前应明确生产线的生产目标和质量要求，确定生产效率和产品质量指标，以此为基础进行设计。
2. 设计内容在明确了生产目标和质量要求之后，需要对生产线的各个设备进行详细的设计和布局，包括传输设备、加工设备、检测设备、控制设备等，以及各个设备之间的连接方式和控制系统。
3. 设计原则在设计过程中应遵循以下原则：尽量减少人工干预，提高自动化程度；降低生产成本，提高效益；具有可靠性和安全性，易于维修和保养；能够满足未来的扩展需求。
4. 设备选型在设计过程中需要选择合适的设备和技术，根据生产需求选择不同的技术路线和设备品牌，确保设备的可靠性和稳定性。
5. 系统控制在自动化系统中，必须有一个完善的控制系统，包括硬件和软件两部分。
控制系统要采用分层架构，并能够集成各种控制方式，包括开环控制、闭环控制、全自动控制等。
三、自动化生产线建设生产线建设是自动化系统设计的具体实施过程，建设前需要完成以下几个步骤。
1. 确定生产线位置和面积在建设前需要确定生产线的实际位置和占地面积，考虑到后期的扩建和设备维护，建议在规划时适当保留空间，为未来的发展留下余地。
2. 设计方案根据生产线的设计目标和实际需求，制定生产线的设计方案，包括设备布局、连接方式、控制系统等。
3. 设备采购在确定了生产线的设备品种和技术路线后，需要在市场上寻找合适的设备供应商，并进行采购。
在采购过程中应注意设备的质量和售后服务。
4. 设备安装和调试设备到货后需要进行安装和调试，保证整个生产线的运行安全和正常。
在这一过程中，应注重设备的调试精度和工作效率，能够满足生产需求。
自动化生产线设计方案
自动化生产线设计方案自动化生产线设计方案一、引言随着科技的不断发展，自动化生产线在工业生产中起到了越来越重要的作用。
自动化生产线能够提高生产效率、降低成本、减少人力资源等优势，因此在许多工业领域得到广泛应用。
本文将详细介绍一个全面的自动化生产线设计方案。
二、需求分析在设计自动化生产线之前，首先需要进行需求分析。
根据不同行业和产品特点，需求也会有所不同。
以下是一个典型的需求分析示例：1. 生产能力：确定每小时或每天需要完成的产品数量。
2. 产品特点：了解产品的尺寸、重量、形状等特点，以便选择适合的设备。
3. 工艺流程：确定产品从原材料到成品的整个制造过程，并明确每个工序所需时间和设备。
4. 安全性要求：考虑到人员安全和设备运行过程中可能存在的风险，确保设计方案符合相关安全标准。
三、设备选择根据需求分析结果，选择适合的设备是设计自动化生产线的关键步骤。
以下是设备选择方面需要考虑的因素：1. 设备类型：根据工艺流程确定所需的设备类型，例如搬运机器人、装配机器人、输送带等。
2. 设备性能：考虑设备的生产能力、稳定性、可靠性等指标，确保能够满足生产需求。
3. 设备适应性：考虑设备对不同产品的适应性，尽量选择具有灵活性和通用性的设备。
4. 设备成本：综合考虑设备价格、维护成本和运行成本，选择经济实用的设备。
四、布局设计布局设计是自动化生产线设计中非常重要的一部分，它直接影响到生产效率和工作流程。
以下是布局设计方面需要注意的事项：1. 空间利用：合理利用厂房空间，确保各个工序之间距离适当，便于物料流动和操作人员作业。
2. 流程优化：根据工艺流程进行布局设计，使得物料流动路径最短、最顺畅，并减少不必要的运输环节。
3. 人机协作：考虑到自动化设备与操作人员之间的协作关系，在布局中留出足够的空间供操作人员进出和操作设备。
4. 安全防护：在布局中设置安全防护设施，如警示标识、安全围栏等，确保人员和设备的安全。
五、控制系统设计控制系统是自动化生产线的核心，它负责对设备进行控制和监测。
自动化生产线系统设计流程
自动化生产线系统设计流程自动化生产线系统设计一、需求分析首先，我们需要明确设计自动化生产线系统的目的和需求。
例如，生产线需要处理哪些工序，生产效率需要达到多少，需要具备什么样的质量保证能力，以及需要满足什么样的环保和安全要求等。
通过对这些问题的分析，我们可以确定系统的基本需求和主要指标。
二、总体设计根据需求分析的结果，我们进行系统的总体设计。
总体设计包括确定系统的整体架构、各组成部分的功能和相互关系、以及关键技术的选择等。
自动化生产线系统通常包括生产线主体设备、辅助设备、控制系统和软件系统等部分。
三、硬件选择根据总体设计的要求，我们需要选择合适的硬件设备。
硬件设备是自动化生产线系统的物质基础，包括生产线主体设备、辅助设备、检测设备、传动系统等。
在选择硬件设备时，需要考虑到设备的可靠性、性能、经济性等因素，并根据生产工艺的要求进行合理配置。
四、软件设计自动化生产线系统的软件部分是整个系统的控制中心和灵魂。
软件系统需要实现对生产线的全面控制，包括设备操作、数据处理、故障诊断等功能。
软件设计需要基于可靠、高效、易用的原则，并采用适当的编程语言和工具进行开发。
五、通信与控制自动化生产线系统需要实现实时的通信和控制，以确保各设备之间的协调运作。
通信与控制系统一般采用现场总线、工业以太网等技术，并根据实际情况进行合理配置。
通信与控制系统需要保证数据的传输速度和可靠性，同时还需要考虑到系统的可扩展性和可维护性。
六、安全防护安全防护是自动化生产线系统的重要环节。
系统需要设置必要的安全防护装置和措施，以保障人员和设备的安全。
例如，系统可以配备紧急停止装置、安全门、防护罩等设备，并采用光电、机械等方式进行联锁保护。
七、生产调试完成上述设计后，我们需要进行系统的生产调试。
生产调试的目的是验证系统的功能是否正常，并调整参数以满足生产工艺的要求。
生产调试过程中，需要密切关注设备的运行状态和生产质量，并及时处理出现的问题。
自动化生产线系统设计
自动化生产线系统设计1.引言在现代工业生产中，自动化生产线系统已成为提高生产效率、降低成本、提高产品质量的重要手段。
本文旨在讨论自动化生产线系统的设计，包括系统结构、关键技术、控制策略等方面。
2.系统结构自动化生产线系统一般由多个工作站组成，每个工作站负责不同的任务。
常见的工作站包括装配工作站、检测工作站、包装工作站等。
这些工作站之间通过传送带、机械臂等设备连接，以实现产品在各个工作站之间的自动传送。
自动化生产线系统的结构可以按照物料流和信息流来划分。
物料流包括原材料、中间产品和最终产品的流动路径，信息流包括各个工作站之间的协调和控制信息的传递。
在系统设计中，需要考虑物料流和信息流的高效流动，以确保生产线的稳定运行。
3.关键技术在自动化生产线系统设计中，有几个关键技术需要考虑。
3.1传感技术传感技术用于检测和监测生产线上的各种参数，例如温度、压力、速度等。
传感器可以安装在各个工作站上，通过采集数据和发送信号，实现对生产过程的实时监控和控制。
3.2控制技术控制技术用于控制生产线上各个设备的运行，包括传送带、机器人、装配设备等。
控制系统可以根据传感器的反馈信号，实时调整设备的运行速度、位置和力度，以确保工艺参数的精确控制。
3.3通讯技术通讯技术用于实现生产线上各个设备之间的信息传递和协调工作。
例如，当一个产品从一个工作站传送到另一个工作站时，需要实时传递产品型号、加工参数等信息，以确保后续工艺的正确进行。
4.控制策略4.1进料控制进料控制主要是确保原材料的按时供应和合理排列。
可以通过物料的RFID识别或传感器检测的方法，对物料进行追踪和管理，以提高材料利用率和生产线的稳定性。
4.2加工控制加工控制主要是对产品加工过程中的各个参数进行控制，以确保产品质量的稳定性。
可以通过控制设备的速度、力度和温度等参数，实现产品加工过程中的精确控制。
4.3出料控制出料控制主要是确保产品在合适的时机和地点完成装配、检测和包装。
自动化生产线系统设计
自动化生产线系统设计自动化生产线系统设计一、需求分析首先，我们需要明确自动化生产线系统的需求。
一般来说，需求分析需要考虑以下几个方面：1.生产效率：需要生产的产品类型和数量，以及每个产品所需的时间和成本。
2.产品质量：需要生产的产品的质量标准和要求。
3.生产成本：包括设备、人力、材料等方面的成本。
4.生产安全性：需要考虑如何保障工作人员的安全，以及如何应对可能出现的生产事故。
二、总体设计在总体设计阶段，我们需要根据需求分析的结果，设计自动化生产线系统的整体架构和流程。
一般来说，自动化生产线系统主要包括以下几个部分：1.生产线布局：需要根据产品的生产流程和工艺要求，合理规划生产线的布局。
2.设备选型：需要选择满足生产效率和产品质量要求的各类设备，例如机械手、传送带、传感器等。
3.控制系统：需要设计控制系统，包括硬件和软件，实现自动化控制和管理。
三、硬件选择在硬件选择阶段，我们需要根据总体设计的要求，选择合适的硬件设备。
具体来说，需要考虑以下几个方面：1.设备性能：需要选择满足生产效率和产品质量要求的设备性能。
2.设备可靠性：需要选择高可靠性、低故障率的设备。
3.设备适应性：需要选择能够适应各种生产环境和条件的设备。
四、软件设计在软件设计阶段，我们需要根据总体设计的要求，设计自动化生产线系统的软件系统。
具体来说，需要考虑以下几个方面：1.编程语言和开发环境：需要选择合适的编程语言和开发环境，例如C++、Python等。
2.控制算法：需要设计和实现控制算法，例如PID控制、模糊控制等。
3.数据管理：需要设计和实现数据管理模块，例如生产数据统计、故障诊断等。
五、通信与控制在通信与控制阶段，我们需要设计和实现自动化生产线系统的通信和控制机制。
具体来说，需要考虑以下几个方面：1.通信协议：需要设计和实现通信协议，包括数据格式、传输速率等。
2.控制策略：需要设计和实现控制策略，包括生产流程控制、设备状态监控等。
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自动化生产线管理系统V1.0设计说明书目录1引言 (3)1.1开发背景 (3)1.2条码技术与RFID技术的对比 (4)2系统整体设计说明 (5)2.1系统简介 (5)2.2系统总体框架设计 (7)2.2.1系统总体架构 (7)2.2.2网络拓扑结构 (9)2.3系统运行流程设计 (10)2.4系统设计方案 (12)统一规的编码体系 (12)基础信息平台 (13)生产线RFID设备配置方案 (13)生产线自动识别实现方案 (14)2.5系统设备介绍 (16)2.5.1 RFID电子标签 (16)2.5.2 RFID固定读写器 (16)2.5.3 RFID手持机 (18)3系统功能介绍 (20)3.1生产过程控制 (20)3.2工厂计划及作业管理 (21)3.3质量管理/SPC分析 (22)3.4报表中心 (23)4参考资料...................................................错误!未定义书签。
1引言1.1开发背景随着经济的全球化发展趋势，传统密集型加工制造业，如服装、电子等行业，单品制造费用越来越高，加工利润越来越低，为提升企业的整体利润率，优化企业管理流程，通过信息化改造来提升生产效率成为有效的手段之一。
在传统的制造企业的生产流程中，大部份生产模式以单件流生产模式为主，这种生产线模式的最大缺点是通常在某些瓶颈工序会积压大量半制成品，如果工序繁复且生产环节多，这种现象将更加严重。
目前在传统加工企业的管理中普通存在着如下问题：1）整体生产效率低下，现场管理无从下手；2）生产过程数据量大，生产线积压严重，不能形成自动化流转和自动化采集数据；3）需要手工录入大量数据，准确率和工作效率较低，可靠性不能保证；4）可控性差，对加工进度的掌握不精确，生产现场状态监控能力不足；5）质量损耗严重，返修率过高，无法进行质量追溯；6）订单生产进度和车间在制品、完工数据等不清楚，无法准确计算成本；7）经营数据的分析和统计无法做到准确及时，难以挖掘出有价值的信息以指导未来生产计划。
这些问题削弱了管理人员对生产周期的预测、控制及应变能力，已越来越难以应付定单规格多，且交货期短的市场要求。
自动化生产线管理系统V1.0（简称生产线管理系统），使用RFID电子标签作为信息载体，以局域网、互联网为信息渠道，建立一套完整的信息化管理系统，能够对整个生产线管理的每个环节进行全程的记录，实现在制品的自动识别和实时管理，从而实现对企业生产线上的物流和信息流的实时跟踪，提高企业生产管理的工作效率和服务水平。
1.2条码技术与RFID技术的对比国生产制造企业在建立和不断完善质量体系的过程中，迫切要求产品生产线有一套清晰、完整、便于存取和检索的质量记录。
目前基于条码的生产管理系统，使各种质量分析和控制得以方便地实现。
传统的条码系统有其优点，也有明显的缺点，如易污染、折损、需要停止等待逐个扫描等，批量识读效率不高，无法满足快速准确的需求。
与传统条形码识别技术相比，RFID技术有本质上的优势：➢快速、远距离扫描条形码一次只能有一个条形码受到扫描； RFID读写器可远距离同时识别读取多个 RFID标签。
➢可重复使用条形码印刷上去之后就无法更改，RFID标签则可以重复地新增、修改、删除RFID标签储存的数据，方便信息的更新。
➢穿透性和无屏障阅读在被覆盖的情况下， RFID能够穿透纸、木材和塑料等非金属或非透明的材质，并能够进行穿透性通信。
而条形码扫描机必须在近距离而且没有物体阻挡的情况下，才可以识读条形码。
➢抗污染能力和耐久性传统条形码的载体是纸，因此容易受到污染，但RFID对水、油和化学药品等物质具有很强抵抗性。
同时由于条形码是附于塑料袋或外包装纸箱上，所以特别容易受到折损；RFID标签是将数据存在芯片中，因此可以免受污损。
➢体积小型化、形状多样化RFID在读取上并不受尺寸大小与形状限制，不需为了读取精确度而配合纸的固定尺寸和印刷品质。
同时RFID标签更可往小型化与多样形态发展。
➢数据的记忆容量大一维条形码的容量是 50Bytes，二维条形码最大的容量可储存 2至 3000字符， RFID最大的容量则有数兆Bytes。
➢安全性由于 RFID承载的是电子式信息，其数据容可经由密码保护，使其容不易被伪造及变造。
因此，RFID 技术不只是条码技术的简单替换，它在制造业中的应用将改变加工制造企业的生产经营方式，为众多企业提高了生产过程管理水平，提高了生产效率，使得以前难以定量考核的管理数据得以方便快捷的获得，从而优化了生产过程管理。
2系统整体设计说明2.1系统简介目前制造企业在面临着诸多问题，如何解决车间生产线的数据实时的反馈，保证数据的真实性和解决问题的及时性；如何保证流水线的畅通，如何解决在制品的堆积以及如何及时发现瓶颈工序；如何保障出口成衣能够准时交货等因素一直困扰着企业管理者。
为了提高生产过程透明化和企业综合信息化建设，达到提高效率和降低成本的目的，公司迫切需要一套符合生产线管理的控制管理系统，解决生产现场状态监控能力不足、工位之间协调能力差、现场操作和配料缺乏有效指导、质量数据录入滞后等问题。
基于RFID技术的自动化生产线管理系统成为解决上述问题的有效方案之一，通过采用RFID技术，本系统能够自动采集生产数据和设备状态数据，为生产管理者提供生产线所有工序环节的“实时数据”，并且能够结合各工序设备的工艺特点和相关的工艺、质量指标参数，进行各生产重要环节的工艺参数和设备运行参数等生产信息的在线监测和分析，帮助企业实现生产过程中半成品工序、成品工序的计量、仓储的出入库管理的自动化和信息化集成，从而做到对生产操作进行自动实时跟踪，可有效地对各生产岗位进行监督、对产品质量的稳定性和工艺参数的执行率进行监督。
同时通过与企业已有ERP系统的结合，及时查询每一个订单的生产情况，使企业的管理者及采购，物流等部门能够实时监控任何一个订单的生产情况，为生产排期、物料采购、海关报关及物流运输等环节提供调度依据。
本系统采用电子工票取代传统的纸质工票，为生产流水线上的每一个单品工件使用一RFID标签，在每个工位上安装一台RFID数据采集终端。
当工人每完成一次作业时，系统通过RFID采集设备自动将工件的信息直接发送到电脑系统，系统自动完成计件工资计算和各种生产统计工作，为企业提供一套完整的解决方案。
本系统可以高效准确地解决了生产车间在制品水平监控等问题，并且及时将生产进度、员工表现、车位状态、在制品数量等各方面的综合信息进行数据共享，帮助管理者从系统平台获取实时生产数据，分析生产瓶颈并提高生产效率，在收发等各个环节和每道工序跟踪产品生产的完整过程，防止错误的发生。
同时电子标签为管理人员、公司高层和车间一线工人建立了一个连接渠道，将每一件产品的生产过程数据实时、准确地反馈到每一层级的管理人员，大大提高了生产效率，节省人力、纸、沟通时间，提高企业的生产效率和管理决策能力。
2.2 系统总体框架设计2.2.1系统总体架构本系统是将生产过程采用RFID刷卡方式完成工序流转和数据采集，解决生产过程控制的问题，同时基于以往实施ERP和MES系统的成功经验，完成从采购、库存、销售到财务核算的整套信息系统规划，实现销售、采购、库存、生产、财务、质量、成本、设备、工艺、人员管理的有机整合，实现公司全面信息化和无纸化。
系统总体结构与组成如下图所示：系统总体结构与组成生产过程化管理是精细化管理的基本要求，RFID生产线管理系统从生产的最小单位和粒度记录生产过程信息，通过对生产过程的参与者及产品进行精细化管理，完成生产过程数字化，从而在生产过程数字化的基础之上进行数据分析、挖掘，获得产能分析，产能趋势，风险预测，生产质量及效率评估等。
通过过程化管理能够把车间生产过程按照员工、工序、时间、设备等维度的信息统一管理起来，在此基础上得到非常准确的生产计划，排班计划，进度跟踪，风险预测等，同时通过详细的生产过程化数据，进行产品质量追溯，在制品工艺过程分析，制定合理的工时/工价。
系统总体架构图如下所示：系统设计采用如下三层架构：图4 系统架构图第一层是设备层，主要包括：RFID读写器、RFID手持机、RFID标签、RFID 打印机、RFID读卡器等设备。
第二层是管理软件层，主要完成数据采集、数据处理、数据统计、数据查询等功能。
领导查询系统主要实现各种报表的汇总查询功能。
第三层是数据库管理层，主要完成数据的存储、数据控制等功能。
2.2.2网络拓扑结构系统网络拓扑结构如下所示：系统网络设计能够做到：1）分层设计，保证系统可靠，数据安全；2）选择最合适的网络结构，保证性价比最高；3）分布式计算，降低对办公网络及计算机系统负载压力；4）标准设计，方便网络监控和错误定位。
2.3 系统运行流程设计生产线流程示意图如下所示：设计流程如下：1)配料部门按照生产计划单领料；2)把相同部位的按照尺码、布层、颜色等规则组合起来，并把根据单录入并打印出的扎单捆绑在每一组配套上，扎单上记录有该产品的属性，以及工序号、扎单号和件数等信息；以及记录各工位工作量信息。
3)车间到部门领取捆成品，按照生产流程把相同扎单号的配套组合在一起，并徒手递送到对应的工位上；完成后，工人完全依靠扎单上的信息来进行生产操作，以保证都是遵照计划好的工序、由相同属性的成品组成的。
4)工位上的工人领到产品后进行规定工序的操作，操作完成后在扎单存根上签上工号，同时剪下扎单上的以作为核算计件工资的凭证；5)配扎工把前道工序完成的半成品收集起来，再次和相同扎号的其他部位衣片配套捆绑，手工传送到下一道工序；6)重复操作4、5步骤，直至所有工序完成，成品包装并入库。
2.4 系统设计方案本系统是为规产品识别追踪而构建的信息监管平台。
系统基于统一的物料编码规，使用先进的RFID识别技术和计算机的数据库管理查询相结合，自动识别产品信息，实现物料在各个流程环节中的“一物一码”，真正做到全程的实时跟踪与监控，并为管理层提供实时精确的报表分析，管理层可以实时了解一线生产动态，发现生产瓶颈，优化工序从而缩短生产周期。
➢统一规的编码体系因为在各个不同的生产环节、不同的物料之间需要进行信息转换和衔接，为了能够进行全程监管生产线过程，必须建立统一规的物料编码体系，在任何一个环节都能够正确地追踪到物料的位置和状态。
制定统计规的编码体系，可以对生产线进行可靠的管理；同时，也便于对于物料的实时跟踪管理。
统一编码体系遵循三大规：1）惟一性RFID生产线管理系统可以针对每个物料都实现识别与跟踪，属于单品级管理，因此必须保证不同环节所采用的编码是惟一的。
本系统采用多级赋码管理机制，不仅可以在不同环节之间可以进行编码转换，而且可以确保在整个生产线中的唯一特性。