化工安全事故典型案例分析

氯乙酸氯化岗位玻璃冷却器爆炸事故
1. 事故经过：
2007年10月25日上午10:30分，某化工厂氯乙酸工段C1氯化釜系统玻璃冷却器突然发生爆炸。

其中C1氯化釜三楼九节玻璃冷却器全部炸坏，炸坏后的碎片造成附近
D2 、E1 、E2等三台氯化釜共七节玻璃冷却器不同程序的损坏。

爆炸发生后，当班人员迅速关闭氯化系统相关阀门，氯化岗位做紧急停车处理，氯乙酸其他结晶、离心包装等岗位未受到影响，生产保持正常运行。

经维修人员紧急检查、抢修后，氯化岗位于11:00部分氯化釜恢复开车（4主4副），下午18:30分氯化系统开满正常。

这次事故由于设备造成的直接经济损失约为2万余元，并且爆炸后形成的酸雾向周围弥散，造成极坏的影响。

2. 事故调查：
1）C1氯化釜停用前后的情况调查：根据查看相关记录，该氯化釜最后一次投料使用时间为10月13日下午15:36，到14日21:00转为主釜，在15日15:00氯化反应中期发现釜体穿孔后停用。

停用后，工段组织人员对通氯阀、进出水阀等进行了关闭，并对釜内料液进行了抽空处理。

2）化验室人员对氯乙酸氯化系统相关气体及该氯化釜釜内残液（约500㎏）等进行了
化验分析，具体结果如下：
a)主釜尾气组成：HCl：64.5%；Cl2：1.75%；H2/Cl2：
3.17%；
b)副釜尾气组成：HCl：73%；H2/Cl2：3.15%；
c)氯化釜釜内残液：HAc 34.55%；HCl 2.10%；
另外氯化釜残液内含有大量Fe2+离子。

3）维修人员对该氯化釜分配台通氯胶囊阀、釜上通氯玻璃阀及釜上DN100气相大阀进行检查，发现以上氯气和气相阀门关不死，存在内漏现象。

4）维修人员对氯化釜水洗处理后，打开釜盖后进行了仔细检查，发现氯化釜内穿孔两处，距离釜底圆弧以上400mm处（方向分别为西南侧一处，孔径φ8mm），同时发现穿孔处上下共约600mm宽的釜体出现一周脱瓷。

3. 事故原因分析：
1）由于该氯化釜几处通氯阀门内漏，造成氯气进入氯化釜系统内。

2）由于釜换热夹套进水阀内漏，造成釜内料液虽然当时抽净，但反应釜夹套内穿孔部位以下料液无法抽净，而进水阀门由于内漏进水，水与夹套内的料液经穿孔部位进入氯化釜，并形成酸性溶液（500㎏），同时酸性溶液与脱瓷部位碳钢材质发生化学反应，生产氢气，而由气相大阀内漏的主釜尾气（气体成分HCl、Cl2、H2）经釜内酸性溶液后，HCl气体被继续吸收为盐酸溶液，同时Cl2、H2则积聚在氯化釜玻冷器中。

3）通氯阀门内漏的氯气与釜体腐蚀产生的氢气混合，达到爆炸极限，形成潜在的爆炸性气体混合物，经日光照射后发生爆炸。

4）氯化釜停用后，未能拆除连接管道，或者添加盲板进行彻底隔绝，阀门内漏是造成爆炸性气体积聚的直接原因。

4. 预防措施：
1）氯化釜脱瓷穿孔后。

应立即对其进行彻底处理置换，拆除或有效断开一切与系统联接的阀门、管道、法兰，做到有效隔绝，并以问题设备做到及时检修。

2）对玻冷器、塑料阀等易损件进行保温/冷、增加防护层等隔绝处理防止因外界冲击而损坏。

3）氯乙酸系统楼顶所有氯化釜的玻冷器上方增加防晒网，一定程度上杜绝阳光直接照射。

4）相关职能及专业管理人员，对生产装置查找安全隐患，进行整改，同时加强职工业务培训，提高应对各种突发事故的应急处理能力。

二、醋酸泄漏引起的火灾爆炸事故
1. 事故经过：
1995年5月18日下午3点左右，某化工厂，在生产对硝基苯甲酸过程中，当班生产副厂长王某组织8名工人接班工作，接班后氧化釜继续通氧氧化，当时釜内工作压力0.75Mpa，温度160℃。

不久工人发现氧化釜搅拌器转动轴密封填料处发生泄漏（物料主要是醋酸），当班长杨*在观察泄漏情况时，泄漏出的物料溅到了眼睛，杨*就离开现场去冲洗眼睛。

之后工人刘**、星**在王**的指派下，用扳手直接去紧搅拌轴密封填料的压盖螺栓来处理泄漏问题，当刘**、星**对螺母上紧了几圈后，物料继续泄漏，且螺栓已跟着转动，无法旋紧，经王**同意，刘**将手中的2只扳手交给在现场的工人陈**。

自己去修理间去管钳，当刘**离开操作平台约45秒钟左右，其走到修理间前时，操作平台上发生爆炸，接着整个生产车间起火，当场烧死2人，重伤5人，至
19日上午又有2名伤员因抢救无效伤亡，该厂320平方米生产车间厂房屋顶和280平方米的玻璃钢棚以及部分设备、原料等烧毁，直接经济损失为10.6万元。

2. 事故原因
1）直接原因
经过调查取证、技术分析和专家论定，这起事故的发生，是由于氧化釜搅拌器转动轴密封填料处发生泄漏，生产副厂长王某指挥工人处理不当，导致泄漏更加严重，釜内物料（其成分主要是醋酸）从泄漏处大量喷出，在釜体上部空间迅速与空气形成爆炸性混合气体。

遇到金属撞击产生的火花即发生爆燃，并形成大火。

因此，事故的直接原因是氧化釜发生物料泄漏，泄漏后的处理方法不当，生产副厂长王某违章指挥，工人无知作业。

2）事故发生的间接原因
（1）管理混乱，生产无章可循。

该化工厂自生产对硝基苯甲酸以来，没有制订与生产工艺相适应的任何安全生产管理制度、工艺操作规程、设备使用管理制度，特别是某新技术发展公司今年3月1日租赁该厂后，对工艺设备作了改造，操作工人全部更换，没有依法
建立各项劳动安全卫生制度和工艺操作规程，整个企业生产无章可循，尤其是对生产过程中出现的异常情况。

没有明确如何处理，也没有任何安防范措施。

（2）工人未经培训，仓促上岗。

该化工厂自租赁以后，生产操作人员全部重新招用外来劳动力，进厂做早的在95年4月中旬，最迟的一批人5月15日下午刚刚从青海赶到工厂，仅当晚开会说说注意事项，第二天就上岗操作。

因此工人没有起码的工业生产的常识，没有任何安全知识，不懂得安全操作规程，也不知道本企业生产的操作要求，根本不认识化工生产的危险特点，尤其对如何处理生产中出现的异常情况更是不懂。

整个生产过程全由租赁方总经理颜冬和生产副厂长王某具体指挥每个工人如何做，工人自己不知道怎样做。

（3）生产没有依法办理任何报批手续，企业不具备安全生产基本条件。

该化工厂自94年5月起生产对硝基苯甲酸，却未按规定向有关职能部门申报办理手续，生产车间的搬迁改造也未经过消防等部门批准，更没有进行劳动安全卫生的“三同时”审查验收。

尤其是作为工艺过程中最危险的要害设备氧化釜是94年5月非法订购的无证制造厂家生产的压力容器，而
且连设备资料都没有就违法使用。

生产车间现场混乱，生产原材料与成品混放。

因此，整个企业不具备从事化工生产的安全生产基本条件。

3）整改措施：
这起事故的发生，造成了重大伤亡，经济损失惨重，影响极坏。

为此，调查组认为：
（1）该化工厂如需恢复生产或从事其他化工产品的生产，必须依照法律法规要求办理一切必要的手续，认真做好“三同时”审查验收，建立健全各项劳动安全卫生制度，抓好全体职工的技术业务和安全培训，并对现有设备严格进行检测检验，不合格的一律不得使用，尤其是氧化釜不得再作受压容器使用。

（2）应该牢记“5.18”事故血的教训，强化企业的安全管理，建立安全管理网络，落实各项安全生产责任制，并加强对企业经营者的教育和管理。