GMP指南过滤除菌
GMP指南过滤除菌
10.6 过滤除菌本节旨在提供系统的方法对除菌过滤工艺进行选择和验证。
除菌过滤过程中的关键设备为除菌（级）过滤器，对其进行的具体确认和验证项目的相关原理和要求等，将在以下“，需要、推荐、可选和评估后确定是否进行的确认和验证项目，总结为表10-7。
表10-7 除菌过滤器的确认与验证很多生产最终灭菌产品的企业，在最终灭菌前，为控制微生物污染水平，使用过滤器对最终灭菌前的产品进行过滤。
此时，不论该企业采用了何种过滤器，包括精度（标称）为0.45µm的过滤器、0.22µm的微生物污染控制过滤器，甚至0.22µm除菌级过滤器，因为这些过滤器的使用目的都是在最终灭菌之前对微生物污染水平进行控制，而不是作为产品生产过程中最后一步的灭菌手段，对这些过滤器的工艺验证要求，低于非最终灭菌产品除菌过滤过程中所使用的除菌级过滤器。
10.6.1 除菌级过滤器的验证/细菌截留【法规要求】【背景介绍】除菌过滤是指除去流体中微生物的工艺过程，该过程不应对产品质量产生不良影响。
包括液体和气体除菌过滤。
药品生产中采用的除菌过滤膜的孔径一般不超过0.22µm（或者0.2µm，这两种标称没有区别）。
当膜过滤器在20世纪60年代出现在市场时，0.45µm孔径的膜被认为是“除菌级的液体过滤器”，并被成功应用于注射剂的除菌过滤。
这些过滤器采用黏质沙雷菌（Serratiamarcescens）进行挑战确认。
在1960年发布的论文中，美国FDA的Frances Bowman博士观察到经0.45µm过滤器“除菌”过滤后的培养基被某种可以在104~106/㎝2挑战水平下穿透该孔径滤膜的微生物反复污染。
这导致ASTM F-838标准的出台，该挑战水平成为验证液体除菌级过滤器的标准方法。
因为缺乏工业界内的统一标准来衡量孔径，孔径的标称对预测微生物截留和比较不同生产商生产的过滤器产品没有实际的意义。
除菌过滤指南
附件1除菌过滤技术及应用指南1.目的为指导和规范除菌过滤技术在无菌药品生产中的应用，保证无菌药品的安全、有效和质量稳定，依据《药品生产质量管理规范（2019年修订）》及附录，制定本指南。
本指南不具有法律约束性，仅作为药品生产企业、工程设计、设备制造以及药品监管单位的人员参考使用。
本指南是基于目前的认知及科技水平起草的，并不限制新技术及新方法的引入。
企业可以采用经过验证的替代方法，达到本指南要求。
2.定义本指南中的除菌过滤是指采用物理截留的方法去除液体或气体中的微生物，以达到无菌药品相关质量要求的过程。
3.范围本指南包括除菌过滤系统的设计、选择、验证、使用等内容，适用于无菌药品从工艺开发到上市生产的整个生命周期。
4.过滤工艺及系统设计4.1过滤工艺的设计过滤工艺设计时，应根据待过滤介质属性及工艺目的，选择合适的过滤器并确定过程参数。
除菌过滤工艺应根据工艺目的，选用0.22微米（更小孔径或相同过滤效力）的除菌级过滤器。
0.1微米的除菌级过滤器通常用于支原体的去除。
对无菌药品生产的全过程进行微生物控制，第 1 页避免微生物污染。
最终除菌过滤前，待过滤介质的微生物污染水平一般小于等于10cfu/100ml。
选择过滤器材质时，应充分考察其及待过滤介质的兼容性。
过滤器不得因及产品发生反应、释放物质或吸附作用而对产品质量产生不利影响。
除菌过滤器不得脱落纤维，严禁使用含有石棉的过滤器。
合理的过滤膜面积需要经过科学的方法评估后得出。
面积过大可能导致产品收率下降、过滤成本上升；过滤面积过小可能导致过滤时间延长、中途堵塞甚至产品报废。
应注意过滤系统结构的合理性，避免存在卫生死角。
过滤器进出口存在一定的限流作用。
应根据工艺需要，选择合适的进出口大小。
选择过滤器时，应根据实际工艺要求，确定过滤温度范围、最长过滤时间、过滤流速、灭菌条件、进出口压差范围或过滤流速范围等工艺参数，并确认这些参数是否在可承受范围内。
药品生产企业在选择除菌过滤器供应商时，应审核供应商提供的验证文件和质量证书，确保选择的过滤器是除菌级过滤器。
新版GMP对除菌过滤工艺及验证的要求
分类
测试名称
测试实施者
破坏性
细菌挑战测试
起泡点测试，扩散测试 ，保压实验，水侵入法
制造商
非破坏性
制造商及使用者
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应该在什么时候做完整性测试?
n
灭菌前？
n
灭菌后，过滤前使用前？
n
过滤后？
什么时候检测完整性？
现代中药制药论坛搜集
预过滤 澄清过滤
培养基预过 滤及除菌过 滤
除菌过滤
大/小容量注射剂 LVP and SVP
现代中药制药论坛搜集
预过滤
除菌过滤
API原料药
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N FF - Sterilization
气体除菌
澄 N FF - B ulk 清过滤
5
根据过滤阶段
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孔径逐渐减小的过滤系 列
澄清
在过滤系列开始是最大 的过滤容量
预滤
在过滤系列终端是最大 的过滤截留率
除菌
3 根据过滤阶段 Filtration stage
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主要除菌过滤器应该放在无菌区还是有菌区？
第七十五条 非最终灭菌产品的过滤除菌应当符合以下要 求： （一）可最终灭菌的产品不得以过滤除菌工艺替代最终灭 菌工艺。如果药品不能在其最终包装容器中灭菌，可用 0.22μm（更小或相同过滤效力）的除菌过滤器将药液 滤入预先灭菌的容器内。由于除菌过滤器不能将病毒或 支原体全部滤除，可采用热处理方法来弥补除菌过滤的 不足。
19:54
产品是否可以121℃湿热灭菌15分钟
否 是
产品是否可以湿热灭菌F0≥8 分钟，达到SAL≤10－6
否 是
无菌制剂 第2版(药品gmp指南)过滤工艺
无菌制剂第2版(药品gmp指南)过滤工艺全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：无菌制剂是指在制药过程中采用无菌技术，严格控制微生物污染，确保制剂的无菌性和稳定性。
过滤是无菌制剂生产中必不可少的关键工艺之一，它可以有效去除制剂中的微生物、颗粒和其他杂质，保证产品的质量和安全性。
本文将针对无菌制剂过滤工艺进行详细介绍。
无菌制剂过滤工艺的重要性不言而喻。
在制药过程中，原料药可能受到环境污染、设备污染等因素的影响，因此必须通过过滤工艺将原料药中的杂质去除，以确保产品符合无菌制剂的标准。
适当的过滤工艺不仅可以提高产品的质量，还可以降低生产成本，提高生产效率。
无菌制剂过滤工艺的选择至关重要。
在过滤工艺中，应根据产品的特性和要求选择适当的过滤膜和滤器，确保可以有效去除微生物和杂质。
在过滤过程中应注意控制过滤速度、压力和温度等参数，减少细菌的入侵和增殖，保证产品的无菌性。
在无菌制剂过滤工艺中，要严格遵守相关的GMP规范。
根据药品GMP指南第2版的要求，过滤工艺必须符合相关的规定和标准，确保产品的质量和安全性。
同时还要对过滤设备进行合理的清洁和维护，确保设备的无菌性和可靠性。
无菌制剂过滤工艺是保证产品质量和安全性的关键环节，必须严格控制过滤工艺中的各项参数和操作，保证产品可以达到相关标准和要求。
希望通过本文的介绍，读者对无菌制剂过滤工艺有更深入的了解，提高生产实践中的技术水平和操作规范，确保生产质量和安全性。
【2000字】。
第二篇示例：无菌制剂是指在制药过程中净化的严格控制状态下，制备和孤立的制剂。
无菌制剂的制备涉及多种工艺步骤，其中过滤是其中至关重要的一个步骤。
本文将针对《无菌制剂第2版(药品GMP指南)》中关于过滤工艺的内容进行详细介绍。
根据《无菌制剂第2版(药品GMP指南)》的规定，过滤器的选择应当符合以下要求：1. 过滤器的材质应当符合药品生产的相关要求，能够耐受生产过程中的各种化学物质和温度变化。
2. 过滤器的孔径大小应当符合制剂的要求，既能够有效地去除微生物和颗粒，又不影响制剂的质量和效果。
gmp制药】灭菌法规指南要求汇总
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除菌过滤技术及应用指南
除菌过滤技术及应用指南（征求意见稿）国家食品药品监督管理总局食品药品审核查验中心二〇一六年十一月目录1. 目的 (1)2. 定义 (1)3. 范围 (1)4. 过滤工艺及系统设计 (1)4.1 过滤工艺的设计 (1)4.2过滤系统的设计 (3)5. 除菌过滤验证 (4)5.1 除菌过滤验证概述 (4)5.2 细菌截留试验 (5)5.3 可提取物和浸出物 (6)5.4 化学兼容性 (8)5.5 吸附 (8)5.6 基于产品完整性试验 (9)5.7 再验证 (9)5.8 气体过滤器验证 (10)5.9 一次性过滤系统验证 (10)6. 除菌过滤器、系统的使用 (10)6.1 使用 (10)6.2 灭菌 (12)6.3 完整性测试 (13)6.4 重复使用 (16)6.5 气体过滤器特殊考虑因素 (16)6.6 一次性过滤系统 (17)7. 减菌过滤工艺 (18)8. 术语解释 (19)9. 参考文献 (22)除菌过滤技术及应用指南（征求意见稿）1.目的为指导和规范除菌过滤技术在无菌药品生产中的应用，保证无菌药品的安全、有效和质量稳定，依据《药品生产质量管理规范》及附录，制定本指南。
2.定义本指南中的除菌过滤是指采用物理截留的方法去除液体或气体中的微生物，以达到无菌药品相关质量要求的过程。
3.范围本指南包括除菌过滤系统的设计、选择、验证、使用等内容，适用于无菌药品从工艺开发到上市生产的整个生命周期。
4.过滤工艺及系统设计4.1 过滤工艺的设计过滤工艺设计时，应根据待过滤介质属性及工艺目的，选择合适的过滤器并确定过程参数。
除菌过滤工艺应根据工艺目的,选用0.22微米或更小孔径的除菌级过滤器。
0.1微米的除菌级过滤器通常用于支原体的去除。
对无菌生产的全过程进行微生物控制，避免微生物污染。
最终除菌过滤器前，待过滤介质的微生物污染水平一般应小于等于10 cfu/100ml。
选择过滤器材质时，应充分考察其与待过滤介质的兼容性。
过滤除菌标准操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保实验过程中微生物的去除效果，防止实验结果受到微生物污染，特制定本规程。
本规程适用于所有需要过滤除菌的实验操作。
二、适用范围本规程适用于实验室中所有需要进行过滤除菌的操作，包括但不限于水样、空气、培养基等。
三、职责1. 实验室负责人负责制定、修订和发布本规程。
2. 实验室工作人员负责执行本规程，并接受监督。
3. 监督员负责监督实验室工作人员执行本规程。
四、操作规程1. 准备工作1.1 确保实验室内环境整洁，无污染源。
1.2 检查过滤设备，包括过滤器、滤膜、过滤器支架等，确保其完好无损。
1.3 检查实验用仪器设备，如超净工作台、生物安全柜、无菌操作室等，确保其正常运行。
1.4 检查实验用试剂、耗材，确保其质量合格。
2. 过滤除菌操作步骤2.1 准备实验用液体或气体，确保其无污染。
2.2 将待过滤的液体或气体通过预处理系统，如粗滤、砂滤等，去除大颗粒杂质。
2.3 将预处理后的液体或气体通过过滤器进行除菌过滤。
2.3.1 将过滤器安装在过滤器支架上，确保安装牢固。
2.3.2 将滤膜安装在过滤器上，确保滤膜完好无损。
2.3.3 将待过滤的液体或气体通过过滤器，确保流速适宜。
2.4 过滤完成后，关闭过滤器进水阀门，取出滤膜，检查滤膜是否完好。
2.5 将滤膜放入消毒液中浸泡消毒，确保消毒彻底。
2.6 将消毒后的滤膜取出，晾干后备用。
3. 无菌操作3.1 在进行过滤除菌操作时，应严格遵守无菌操作规程，确保操作环境、仪器设备、试剂耗材等均处于无菌状态。
3.2 操作人员应穿戴无菌衣、口罩、帽子、消毒鞋等防护用品。
3.3 操作过程中，应避免直接接触滤膜，以防污染。
3.4 操作完毕后，应及时清理实验台面，消毒操作区域。
4. 检查与记录4.1 检查过滤除菌效果，可采用显微镜观察、细菌培养等方法。
4.2 记录过滤除菌操作过程，包括操作人员、操作时间、过滤设备、滤膜型号、流速等。
五、异常情况处理5.1 若发现过滤除菌效果不理想，应立即停止操作，查找原因，并采取措施解决。
无菌制剂 第2版(药品gmp指南)过滤工艺
无菌制剂第2版(药品gmp指南)过滤工艺在药品生产过程中，无菌制剂的过滤工艺是至关重要的环节之一。
它涉及到的知识点很多，本文将重点介绍无菌制剂第2版（药品gmp 指南）中的过滤工艺，以帮助读者更好地了解这一领域。
一、过滤工艺简介过滤工艺是无菌制剂生产过程中的关键环节，其目的是去除溶液中的微粒、细菌等杂质，以确保产品质量和安全性。
根据药品生产质量管理规范（GMP）的要求，无菌制剂的过滤工艺必须遵循严格的操作规程和质量标准。
二、过滤介质的选择过滤介质是过滤工艺的核心部分，其选择直接影响到过滤效果和产品质量。
在无菌制剂的生产中，常用的过滤介质包括深层过滤介质、膜过滤介质等。
选择合适的过滤介质需要根据产品特性和生产工艺进行综合考虑。
三、过滤工艺流程无菌制剂的过滤工艺流程一般包括预处理、过滤和后处理三个阶段。
预处理的目的是去除溶液中的大颗粒杂质，以保证过滤介质的正常工作。
过滤阶段是整个流程的核心，通过过滤介质去除微粒、细菌等杂质。
后处理阶段则是对过滤后的溶液进行质量检测和清洁处理，以确保产品质量符合标准。
四、过滤工艺的质量控制质量控制是无菌制剂过滤工艺的重要环节，它涉及到生产过程中的各个环节。
首先，需要对过滤介质进行定期检测和维护，以保证其正常工作。
其次，需要对生产环境进行严格控制，确保无菌生产条件。
此外，需要对产品进行质量检测，包括微粒含量、细菌含量等方面的检测。
五、总结无菌制剂的过滤工艺是无菌制剂生产中的关键环节之一，其质量控制直接关系到产品的质量和安全性。
在实际生产中，我们需要根据产品特性和生产工艺选择合适的过滤介质和流程，并严格遵守操作规程和质量标准。
只有这样，才能确保无菌制剂的质量和安全性，为患者提供安全有效的药品。
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10.6 过滤除菌本节旨在提供系统的方法对除菌过滤工艺进行选择和验证。
除菌过滤过程中的关键设备为除菌（级）过滤器，对其进行的具体确认和验证项目的相关原理和要求等，将在以下“，需要、推荐、可选和评估后确定是否进行的确认和验证项目，总结为表10-7。
表10-7 除菌过滤器的确认与验证很多生产最终灭菌产品的企业，在最终灭菌前，为控制微生物污染水平，使用过滤器对最终灭菌前的产品进行过滤。
此时，不论该企业采用了何种过滤器，包括精度（标称）为0.45µm的过滤器、0.22µm的微生物污染控制过滤器，甚至0.22µm除菌级过滤器，因为这些过滤器的使用目的都是在最终灭菌之前对微生物污染水平进行控制，而不是作为产品生产过程中最后一步的灭菌手段，对这些过滤器的工艺验证要求，低于非最终灭菌产品除菌过滤过程中所使用的除菌级过滤器。
10.6.1 除菌级过滤器的验证/细菌截留【法规要求】【背景介绍】除菌过滤是指除去流体中微生物的工艺过程，该过程不应对产品质量产生不良影响。
包括液体和气体除菌过滤。
药品生产中采用的除菌过滤膜的孔径一般不超过0.22µm（或者0.2µm，这两种标称没有区别）。
当膜过滤器在20世纪60年代出现在市场时，0.45µm孔径的膜被认为是“除菌级的液体过滤器”，并被成功应用于注射剂的除菌过滤。
这些过滤器采用黏质沙雷菌（Serratiamarcescens）进行挑战确认。
在1960年发布的论文中，美国FDA的Frances Bowman博士观察到经0.45µm过滤器“除菌”过滤后的培养基被某种可以在104~106/㎝2挑战水平下穿透该孔径滤膜的微生物反复污染。
这导致ASTM F-838标准的出台，该挑战水平成为验证液体除菌级过滤器的标准方法。
因为缺乏工业界内的统一标准来衡量孔径，孔径的标称对预测微生物截留和比较不同生产商生产的过滤器产品没有实际的意义。
因此，需要用微生物截留能力来定义除菌级过滤器。
通常，除菌级液体过滤器指在工艺条件下每平方厘米有效过滤面积可以截留107CPU的缺陷假单胞菌（Brevundimonas diminuta，ATCC 19146）的过滤器。
【技术要求】2010版GMP相关要求的第一要点是在采用除菌过滤方法时，首先确认采用的过滤器为“除菌级”的，即“除菌过滤器”。
达到此要求后，除菌过滤法中的其他无菌保障措施才有意义。
定义过滤器是否为除菌级，需要依据过滤器的微生物截留能力，并完成相关的标准方法确认和工艺验证。
而过滤药液所用的时间、流速、温度、滤出总量、过滤器二侧压力（压差）、药液对微生物的生存性的影响和过滤器的重复使用等情况，都是可能影响过滤器细菌截留能力的重要因素，需要在验证过程中考虑并确认。
A．除菌级过滤器的细菌截留验证细菌挑战试验验证过滤器滤膜的级别并采用有代表性的挑战微生物证明其从某产品或该产品家族中完全去除微生物。
除菌级过滤器的验证需要考虑两个主要因素。
●滤膜级别，使用可适用的标准化试验或类似的方法以细菌挑战的方式进行。
●工艺验证，由过滤器的使用者或被其委托的实验设施（例如，过滤器的生产者或合同实验室），使用有代表性的微生物进行挑战，证明过滤器在生产条件下，可以完全去除每个产品或产品家族中的微生物。
应建立针对每个产品组的科学解释并可能需要在实施验证前经合适的监管机构审查。
这两种过滤器测试理念是不能互换的，并应当被独立验证。
这些测试的目的是为了证明除菌过滤生产过程产生无菌的滤出液。
B. 影响细菌截留的因素应对可能影响细菌截留的因素进行风险评估，包括但不限于：(1) 过滤器源的因素，包括过滤器类型、结构、基础聚合物、表面改性化学、孔径分布和过滤膜的厚度等。
(2) 工艺源的因素生产工艺、产品或者药液对挑战微生物的生存性、理化形态的影响；实际微生物污染水平决定缺陷假单胞菌是否可以作为相关微生物；产品或者药液中的实际微生物污染水平（是否低于10CFU/100ml）影响过滤除菌工艺的设计和效能；还应考虑潜在的因产品配方或工艺条件，影响微生物的细胞大小或其他生理和形态学特性，从而造成微生物穿透的情况。
应考虑评估的工艺源因素：●流体组分（配方、表面活性剂、添加剂）●流体性质（pH、黏度、渗透压、离子强度）●工艺条件（时间、温度、压差、流速、灭菌方法和重复使用）●产品、药液和生产环境中实际微生物污染的特点和水平C. 气体除菌过滤器对气体除菌过滤器的细菌截留要求，尚没有统一的标准，但液体细菌挑战被认为是气体除菌过滤器的“最差条件”，因而，参照液体除菌级过滤器执行的细菌截留验证是被广泛接受的。
其他可选的方法，包括细菌（孢子）气溶胶挑战和噬菌体/病毒气溶胶挑战试验。
【实施指导】本部分实施指导，均为针对液体过滤器的。
下文的实例分析部分会介绍一个气体除菌过滤器参照执行的例子。
A. 细菌截留验证研究细菌截留验证研究的目的是获得文件证据，证明在模拟工艺条件下，过滤过程可以持续去除悬浮于产品或替代流体中的高水平的标准细菌或相关微生物污染分离物。
研究的目的决定是使用膜片还是全尺寸工艺过滤器。
如果研究的目的是验证特定膜材的细菌截留效能，那么使用小的测试膜片通常被认为是可以满足条件的。
被用来确定工艺过滤器物理完整性的检测方法应当与细菌截留测试结果关联。
工艺时间和压差会影响细菌截留实验的结果。
在完整的工艺时间进行细菌挑战实验可以对那些与时间有关的因素进行评估，这些因素包括过滤器兼容性，完整性的维持和发生时间依赖的穿透等。
细菌挑战实验验证过程中的压差应达到或超过工艺过程的最大压差和（或）最大的工艺流速（在过滤器制造商的设计规范内）。
在验证过程中同时模拟压差和流速可能是不可能的。
在设计模型挑战条件时过滤器的使用者应该确认哪个参数与特定工艺的相关性更高，并形成基本解释以支持相关决定。
对膜过滤器进行产品细菌截留验证时需要考虑以下事项：●应对过滤工艺进行一次彻底评估，包括溶剂性质（例如水基的、酸、碱、有机的）过滤时间、工艺压差、工艺流速、工艺温度和过滤器设计规范。
●产品细菌截留验证研究应包括多个滤膜批次（通常3个批次）。
有些情况下，有些情况下，产品性质被认为对过滤膜有攻击性，过滤器的确切数目和实验设计视工艺而定。
●在用细菌截留验证研究的3个批次中至少应有一个批次是进行预研究时或使用前物理完整性测试时的数值通过但是接近（例如，10%之内）过滤器生产商提供的合格规范限值的。
●喜剧截留验证研究中使用的过滤膜的物理完整性检测数值应包括在实验报告中。
物理完整性检测应使用已有规范值的水、产品或其他润湿流体来进行测试，并在进行微生物挑战前完成。
●如果细菌挑战试验后测试用微生物在任何过滤器的下游被回收到，那么就需要对此进行调查。
如果调查确认测试用微生物穿透完整性检测达标的过滤器，那么就应重新考虑此种过滤器在这些工作条件下的适用性。
●具有相同组分而只有浓度不同的同一族产品，可以用挑战极限浓度的方法进行验证，替代性地接受中间浓度。
如果某一产品被确定为最差情况的代表，对此的解释和数据需要和模型一起提供。
●过滤器的重复使用对于制药过程来说通常是不实际的或者不被推荐的。
然而，如果除菌级过滤器被重复使用了，需要说明理由，重复使用的参数也需要经过验证。
B. 细菌截留验证研究——风险评估不同等级的风险与过滤工艺参数是相联系的，有些与过滤前产品中的微生物繁殖有关，而另外一些与较高的细菌穿透过滤器的风险相关。
见表10-8表10-8 工艺风险评估因素C. 挑战微生物选择标准缺陷假单胞菌（B. diminuta）ATCC○R19146TM（历史上为P. diminuta），被选择作为细菌挑战试验的微生物。
如果使用了其他细菌，这些细菌必须小至可以挑战除菌级过滤器的截留能力，并可以模拟在产品中发现的最小微生物。
相应地，替代挑战微生物可被用于验证研究，只要原有的过滤前微生物污染水平被发现是更相关的。
如果可能，自有微生物污染水平应该被描述、计数和鉴别，因为这些微生物有穿透除菌级过滤器的潜在可能性。
被分离的微生物形态也要考虑。
挑战微生物的尺寸需要通过穿透0.45µm孔径的膜来确认，这是每个挑战试验的阳性对照。
在标准培养基条件下生长的缺陷假单胞菌在高挑战水平下（通常≥107）会少量透过0.45µm滤膜。
有些情况下，缺陷假单胞菌不一定是代表最差条件的模型。
如果选用了不同的挑战微生物，需要提供文件解释。
D. 培养基维护和挑战微生物制备缺陷假单胞菌ATCC○R19146TM可以冻干的形式从美国典型培养物中心（American Type Culture Collection, ATCC）或者国内同等机构获得。
在按照ATCC或者同等机构的规程复苏微生物后，可以按照微生物操作规范在适宜的培养基中冷藏或冷冻保存。
需要建立用于挑战研究的工艺分离物的储存条件。
两种标准技术被公认适宜用于细菌挑战试验用缺陷假单胞菌的制备和维护。
它们是乳糖肉汤（saline lactose broth, SLB）法和冷冻细胞浆（FCP）法。
两种方法都被发现可有效生产适宜的缺陷假单胞菌悬液，缺陷假单胞菌的尺寸大约为直径0.3~0.4µm，长度0.6~1.0µm。
替代的培养基和培养方法也可能同样有效制备缺陷假单胞菌，只要这些方法可以生产出单一的、分散的细胞，尺寸适宜穿过0.45µm孔径的膜过滤器。
替代培养法需要被验证。
库存的细菌挑战培养物的聚集情况可用光学显微镜检查。
如果观察到聚集现象，将保存培养物置于超声波清洗槽的冷水中10分钟是可将团聚物分散的一个方法。
水浴的气穴作用可将细菌细胞分散，不影响细胞活性。
应使用光学显微镜、活性计数和0.45µm孔径对照过滤器的下游回收来确认分散效果。
细菌挑战试验浓度应保证在目标工艺时间里提供始终如一的挑战，挑战的水平达到甚于过滤器表面积至少107CFU /cm2。
当计算细菌挑战浓度时，应综合考虑诸如流速、时间和压差等操作参数。
大于等于107CFU /cm2的细菌挑战水平就是对除菌级过滤器的要求（历史上用0.2µm孔径来标称的过滤器）。
这一水平来源于Bowman的观察和她的建议，即缺陷假单胞菌在大于104~106CFU /cm2细菌挑战水平时可穿透0.45µm标称的膜，应当用107CFU/cm2缺陷假单胞菌来证明0.2µm 标称的膜为“除菌级”以确保有足够的灵敏度发现超尺寸孔。
细菌挑战浓度（CFU/ml）不应与细菌挑战水平（CFU/cm2）相混淆。
缺陷假单胞菌悬液的生存力和滴度应使用合适的回收培养基来确认，例如大豆酪蛋消化肉汤或者米勒辛顿琼脂。
当进行过滤器挑战时，细菌挑战菌悬液的活力滴度应当在挑战前喝挑战后立刻被确定。