供应商质量能力评价标准DK-SQCA+2016年版
供应商质量保证能力评价标准（DK-SQCA）
注：1、本审核表用于新开发产品PPAP阶段，及产品量产的供应商进行过程能力审核，PPAP审核时无需打分，仅输出问题即可；
2、审核前，需对项目中“所涉及”信息进行搜集，如安全/法规件，关键件明细，我司开发模具/工装委托供应商生产等明细
3、评分前请仔细阅读评分参考标准；
4、遵循对供应商过程能力系统评价及整改跟踪原则，评价完成后输出问题清单。
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供应商质量风险等级评估标准
供应商质量风险等级评估标准 1、目的：识别供应商质量风险，并进行分级，然后根据供应商质量风险等级大小，管理供应商，重点是强化对高风险度的供应商管理。 2、定义：供应商质量风险等级分为A/B/C/D四等。A-风险很小、B-风险小、C-风险中、D-风险大 3、适用范围：适用于华为公司所有合格供应商。 4、操作方法： （1）每年评定1次，每年1月份，由TQC按此标准进行初步评定，然后分别与各个专家团进行评审确定，评审后将结果（包括不能达成共识的名单）一并提交TQC-LEADER， （2）TQC-LEADER 组织各CEG-leader进行评审确定。 （3）评定后由TQC-LEADER提交策略中心LEADER审核发布，策略中心LEADER可以根据采购策略和相关政策等综合因素给予适当调整，然后发布并上报采委会 （4）一旦发布生效，则执行本管理制度。 （5）风险等级一旦评定，当年不得升级，当违反“批次质量表现无条件高压线”的G1款，则当年自动降为D级。 （6）每年风险等级评定时应考虑其上一年的评定结果，升级只能一年升一级，不得越级提升，可越级降级。 （7）上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准，由TQC启动全面认证和评估，经过严格认证合格后才具备转级的必要条件。 5、评价标准 首先按“质量保证体系”和“年度质量表现”两个维度分别评价，然后根据这两个维度评价结果进行综合评价，给出每个供应商风险等级A/B/C/D。上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准进行全面认证和评估，认证合格后方可转级。 ◆非合格供应商质量风险等级自然为D ◆当年引入的新供应商的质量风险等级最高为C 5.1、质量保证体系评价标准 5.1.1 质量体系分项评价
供应商质量业绩月度评分标准
供应商质量业绩考核制度 编制： 审核： 批准：
1、目的 对供应商进行动态管理，促进供应商质量业绩持续改进，确保供货稳定，以满足公司不断发展的需求。 2、适用范围 适用于为本公司批量供货的合格供应商。 3、职责 3.1制造中心：负责生产现场零部件质量状况统计汇总。 3.2采购部：执行供应商质量业绩考核结论。 3.3客户服务部：负责上市产品退货质量状况的统计汇总。 3.4品质部：负责来料交检批合格率、上线零部件合格率、质量改进完成率以及上市产品零部件退货率等方面的评分，对供应商质量业绩考核进行汇总和公布，对供应商质量业绩考核结论执行情况和效果进行监督，并提出改进要求。 4、考核内容 4.1考核项目 主要由四方面构成：来料交检批合格率、上线零部件合格率、零部件质量改进完成率以及上市产品零部件质量状况。 4.2 5、考核方法 5.1对目前合格供应商依次分为A、B、C三个等级，分别进行考核。 A类供应商：提供关键的零部件，并对最终产品性能、安全产生直接影响。（如气阀、进气管、漏电保护电源线、电源变换器、各类型电炉盘、能量调节开关、分段调节开关、热电熄火保护装置、点火器、控制器、风机、电机、传感器、火排、发热管、温控器、电磁阀等各类电器配件） B类供应商：提供主要的零部件，并对最终产品的性能有一定的影响。（如接线端子、微动开关、连接导线、指示灯、电池盒、电池、热电偶、五金冲压件、火盖、炉头、点火针、感应针、炉架、铝件、铜件、塑料件、泡沫、包装箱、玻璃面板、陶瓷面板、弹簧、水箱等） C类供应商：提供辅助的零部件，对最终产品性能没有影响。（如标准件、印刷品、不干胶制品、包装件、塑料袋、广告用品、铝标牌等） 5.2来料交检批合格率得分：（满分：30分） 1）来料交检批合格率X=月度检验合格批次/月度检验总批次×100％
供应商质量评价制度
供应商质量评价标准 1 目的：对供应商进行定期的质量评价，确定供应商质量等级，根据考评结果确定相应的管理和辅导对策，促进供应商品质改善，能够长期、稳定地供应公司要求的合格物料、适应公司的长期发展需要。 2 范围：适合于主要原料供应商的质量评价过程。 3 职责： 3.1品质部进货检验负责供应商的质量评价管理； 3.2品质部过程检验和生产各车间负责原材料使用情况的收集和反馈。 4 工作程序： 4.1总则： 品质部对以下几个方面综合评价：进货品质、使用品质、品质改善、配合度； 评价频次：按月度进行评价，季度/半年/年度按照月度平均进行评价。 评价对象：自动焊丝管、丝母、下排气帽、法兰盘、端盖（可根据情况适当调整） 4.2月度评价标准： 4.2.1进货品质（60分） 4.2.1.1批退率（进货不合格批次/总进货批次*100%）（40分） A．当月质量得分=（1-批退率）*30分 B．近期质量得分=（1-累计3月批退率）*10分 4.2.1.2不良率（抽检不良数/抽检总数*100%）（10分） 要求供应商随货提交出货检验报告，每缺少1个批次扣2分，出货检验报告不符合要求每次扣2分，扣完为止。 4.2.1.4来料包装质量（5分）
4.2.2.1过程批不良（10分） 在生产使用中，因原材料问题导致批量不良（一般外观缺陷>5%；严重外观缺陷、尺寸不良>3%；功能方面>2%），每出现一次过程投诉经确认批退的分别扣2、3、5分，扣完为止。 4.2.2.1月使用个例不良（10分） 根据生产过程中出现的不良情况，对同类供应商进行排名，按照9，7，5，3，1计算得分。 4.2.3品质改善效果（10分） 对反馈品质问题的改善情况跟踪验证，根据问题出现的频次和改善效果，给出评分。 4.2.4.1投诉处理配合度（7分） 4.2.4.2服务配合度（3分） 对品质要求提供的其他资料（如材质报告等）或服务要求，不能如期提供的，每次扣1分，未提供的扣3分。
供方质量保证能力评价要点(范本)
供方质量保证能力及产品实物质量检查办法 一、技术文件管理 企业应建立完善的技术文件管理制度，确保文件的有效性。 1、企业应建立技术文件的管理制度，技术文件的管理符合管理制度的要求。 2、图纸管理 ①、图纸的来源是否符合规定要求。 ②、图纸的转换、更改、批准是否符合要求。 ③、图纸的更改依据是否充分。 ④、现场使用的图纸是否为有效版本。 ⑤、文件资料是否完整、齐全(包括设计文件的图样目录、零部件明细表、总装图、部件图、零件图、标准、技术要求等和工艺文件的工艺过程卡、工序卡、作业指导书、检验规程等)。 ⑥、设计变更、材料代用是否符合相关规定，是否覆盖了产品生产全过程。 3、工艺文件 ①、工艺规程、操作规程、试验规程、试验标准、检验标准等工艺文件是否齐全，产品要求是否得到全部覆盖，是否可以指导生产。 ②、文件的转换、更改、批准是否符合要求。 ③、引用文件、标准是否齐全、有效。 ④、现场使用文件是否为有效版本。 二、生产设备管理 企业必须建立工装设备管理制度，对所验产品的生产工装设备建立定期维护、验证制度，并按要求定期进行维护和验证。 1、企业必须建立工装设备管理制度。 2、对所验产品的生产设备、工装（包括模具）必须规定定期（量）维护和验证的要求。 3、设备、工装的性能、精度是否满足产品生产及质量的要求。
4、按产品形成工艺流程，对场地和工装、设备进行核对并记录，确认设备状态符合标识要求。 三、检测试验设备 企业必须建立检测试验设备和检测量具及样板的管理规范，强化对监视测量设备的有效性管理。 1、企业必须建立检测试验设备和检测量具管理制度。 2、对检测试验设备和检测量具，必须制定定期检定制度，并须符合有关标准的规定。 3、必须具有满足对产品质量特性进行监视测量的检测量具和试验设备。 4、检测试验设备核检测量具须经国家认可的计量单位检定合格后，方可使用。 5、对允许委外检测和试验的项目，应对受委托方按有关要求进行能力和资质的确认。 6、建立完善的测量设备管理、维护保养制度及台帐、技术资料等，制定设备操作规程，并在检定或校准有效期内使用。 7、对用于出厂检验的设备除应进行日常操作检查外，还应进行运行检查。当发现运行检查结果不能满足规定要求时，应能追溯至已检测过的产品。必要时,对产品重新进行检测。应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取的措施。 8、发现检验、测量或试验设备偏离校准状态时，应评定已检验和试验结果的有效性，并形成文件。 9、用计算机软件进行监视和测量时，是否在初次使用前进行了确认并在必要时再确认。 四、采购控制 1、是否有分供方的评定和控制程序。 2、企业对供方的评价是否充分，是否符合文件规定的要求。 3、对关键供方是否进行现场审核，对供方质量保证能力的评价是否有效。 4、企业是否建立对采购产品进行验证的程序。 5、企业是否编制产品接收准则，明确不合格原材料的处理。
供应商质量管理体系评估标准
供应商质量管理体系评估标准 1、目的：识别供应商质量风险，并进行分级，根据供应商质量风险等级大小，管理供应商，重点是强化对高风险度的供应商管理。 2、定义：供应商质量风险等级分为A/B/C/D四等。A-风险很小、B-风险小、C-风险中、D-风险大 3、适用范围：适用于某某医药公司所有合格供应商。 4、操作方法： （1）每年评定1次，每年1月份，由公司质量部按此标准进行初步评定，然后分别与相关部门进行评审确定，评审后将结果（包括不能达成共识的名单）一并提交公司总经理。 （2）总经理根据采购策略和相关政策等综合因素给予适当调整，然后发布，各单位要按照评定结果予以操作执行。 （3）一旦发布生效，则执行本管理制度。 （4）风险等级一旦评定，当年不得升级，当违反“批次质量表现无条件高压线”的G1款，则当年自动降为D级。 （5）每年风险等级评定时应考虑其上一年的评定结果，升级只能一年升一级，不得越级提升，可越级降级。 （6）上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准，由质量部启动全面认证和评估，经过严格认证合格后才具备转级的必要条件。 5、评价标准 首先按“质量保证体系”和“年度质量表现”两个维度分别评价，然后根据这两个维度评价结果进行综合评价，给出每个供应商风险等级A/B/C/D。上一年的D类供应商转为“C”类必须按照新供应商认证的质量体系标准进行全面认证和评估，认证合格后方可转级。 ◆非合格供应商质量风险等级自然为D。 ◆当年引入的新供应商的质量风险等级最高为C。 5.1、质量保证体系评价标准 5.1.1 质量体系分项评价
企业。文件执行规范。多次 稽查没有发现严重 缺陷。大部分流程文 件执行随意，多 次稽查发现很 多严重缺陷。 类似认证。 2、虽然通过认证， 但诚信很差，时有 伪造数据和报告 等行为。 1.2 企业对质量重 视程度1、有专门支持某 某医药公司的质 量团队，对某某医 药公司的要求及 问题反馈很重视。 2、发现问题能及 时通知我公司并 主动召回 1、对某某医药公司 的要求及问题反馈 较重视。 2、发现问题能及时 通知我公司并给出 解决方案建议。 1、对某某医药 公司的要求及 问题反馈较重 视。 1、对某某医药公 司要求及问题反 馈多年来极不不 重视。 1.3 材料提供1、材料提供及时、 完整、准确。 2、对重要更改如 说明书更改、包装 更改等，能及时书 面通知某某医药 公司，并及时将所 更改的材料到公 司质量部备案。1、材料提供及时、 完整、准确。 2、对重要更改如说 明书更改、包装更改 等，能书面通知某某 医药公司。 1、材料提供及 时、完整、准确。 2、对重要更改 如说明书更改、 包装更改等，能 通知某某医药 公司。 1、材料提供不及 时、不完整。 2、涂改伪造材料。 3、对重要更改如 说明书更改、包装 更改等，不通知某 某医药公司。 2、售后基本没有投诉很少。2、售后有因质2、经常发生因质
供应商评估标准
目的 本工作指引旨在规范对供应商供货表现的记录、评估与考核工作，对供应商进行管理和控制，并制订相应的采购战略，激励供应商在品质、交期、成本与服务等方面的改善意愿。 范围 本工作指引适用于本公司常规供应商的评估与考核。常规供应商分一般供应商和策略供 应商，采购部有权根据供货情况在此范围内确定一份考核清单，作为采购部和品质部考核的对象。 参考资料 《供应商的选择登记程序》、《供应商管理规定》、《供应商质量保证协议》 定义 交货及时率: 供应商的准时交货订单数占考核时间段内交货订单数的比率。准时交货以接到鑫芯电子有限公司正式订单到交货地点交货为准，依照采购部与供应商确定的标准交货期。 职责 1 采购部统筹管理负责供应商的月度及时交货率和服务质量的考核；负责供应商年度绩效考核； 2 采购部负责价格的评估考核； 3 品质部负责供应商月度质量绩效考核；负责供应商年度质量绩效考核； 4 财务部负责价格的审核与评估； 程序 1 供应商表现的评估项 2 产品质量：分为PPM《保证产品平均合格率达到高度质量水平的一种管理方法。 PPM原意表示化学浓度，日本松下电器公司借用它作为产品质量检验水平的一个标准，即提供给用户的100万个零件中，不合格品不准超出一个。为实现PPM质量水平，必须确保工序质量能力。若工序质量能力不足，就要采取高精度的质量检查措施，即采用自动化检查装置在生产线上进行全数检查，必要时还得进行双重或三重检查。但从经济核算角度考虑，要尽可能避免上述三种检查以节省费用。 1PPM：百万分之一。 ppm=不合格品个数*1000000/批量》、IRR（品质成本）、CAR（就是纠正措施改善报告）和COPQ（不良品质成本）四大质量绩效考核指标。 3质量绩效考核指标的计算和数据收集按照品质部供应商质量绩效考核程序的规定执行。质量绩效考核的结果在每月关帐日后的三个工作日之内提供给采购部供应商管理员处。 4 及时交货率：0—40分
服务供方质量评价表(保洁)
客户服务中心：
填表注意事项 1.服务期间指：按合同约定的服务费用考核、支付的时间段（季、月、次等）； 2.违反服务供方情况评价的各项扣除的金额标准，按评价当期的合同金额为基准； 3.对服务供方的服务情况作出评价后，除了扣除相应的合同金额外，服务供方还应在评价 后的10日内进行整改，未进行整改的，将在下次评价中加倍处罚，同时作为年终服务供方评审资格升/降的依据之一； 4.服务供方项目主管可以对评价结果或其中的某一项持保留意见，并通过正常渠道向公司 或事业部反映，但不影响此次的评价结果； 5.本表仅适用于提供持续性物业管理专项服务的服务供方的服务质量评价； 6.本《服务供方质量评价表》同时作为甲乙双方合同的执行附件。 7.轻微不合格：扣0.5分/次。指乙方工作的疏漏造成的可立即整改完成且不影响整体服 务质量的行为。 一般不合格：扣1～1.5分/次。指乙方工作违反合同约定或管理规定/规程，需采取措施实施整改的或对服务质量造成一定影响的行为。同一服务连续发生三次轻微不合格的。 严重不合格：扣2～15分/次。指乙方工作严重违反合同约定或管理规定/规程，乙方对此无法正确认识的或对服务质量造成重大影响的行为。同一服务连续发生二次一般不合格的。 8.客户投诉是指：客户因其本身愿望与要求未能得到满足或对乙方提供服务的过程和结果 不认可而产生的不满、抱怨、指控与诉求。 一般投诉是指：因乙方现场服务瑕疵给客户造成的生活、工作不便并通过及时纠正而较易得到解决或改进的投诉。 重要投诉是指：合同委托方（含业主委员会）的非书面投诉，发生人员轻伤的责任事件，三户以上的集体投诉，二次以上的重复投诉，发生客户财产损失的投诉，客户到甲方公司和事业部的一般投诉，对客户的一般投诉不能及时解决的。 重大投诉是指：发生重大安全责任事故，发生人员死亡/重伤的责任事件，媒体的曝光投诉，政府主管部门转发的投诉，法律诉讼，合同委托方（含业主委员会）的书面（含邮件）投诉，客户财产损失超过10000元以上的投诉。
汽车 公司供应商质量评分办法
风神汽车有限公司文件名称 供应商质量评分办法 文件编号FS-P-B20-B-001 密级●普通○秘密文件类别○手册●程序文件/办法○标准/规范/规定○其他 编制单位品质保证部编制人员丁卫兵编制日期2002/3/18 审核批准实施日期 会签采购部云豹工厂售后服务部襄樊工厂 版本号 A 发布日期修订状态00 修订日期共 5页第 1页 1.1 目的 规定评价供应商质量水平的方法，便于实行分级管理，淘汰质量水平低的供应商，促进供应商质量升级。 1.2 适用范围 适用于国内正式的汽车零部件供应商。 2 相关文件 文件编号文件名称 FS-P-E00-B-011 《原材料、辅料及国产件供应商评级管理办法》 FS-P-B20-B-004 《外协产品质量信息统计与分析办法》 3 定义 无 4 职责 4.1品保部负责按月度及年度对供应商进行质量评价，每月向采购部报供应商月 度质量评价总得分。 4.2采购部负责将品保部提交的供应商月度质量评价总得分作为供应商评级管理 的一部分，对国产件供应商进行评级管理。
4.3襄樊工厂、云豹工厂负责向品保部反馈零部件生产过程中的质量问题。 4.4售后服务部负责定期向品保部反馈市场品情统计报表。 5工作流程 5.1品保部根据《外协产品质量信息统计与分析办法》，计算出各供应商月度供货品质得分。 5.2品保部依下表每月对供应商的整车发交前的产品质量、售后产品质量、服务配合、质量改善四个方面进行评价，计算出供应商月度质量水平综合得分。 供应商质量改善报告应按《再发防止对策报告书》填写。 5.3品保部将月度质量水平综合得分乘40%后报采购部，作为采购部进行供应商评级管理的依据之一。 5.4计算年度质量水平综合得分 年度质量水平综合得分=参与计算的月度质量水平综合得分总和/参与计算的月数 5.5依下表确定供应商质量等级。 5.6 采购部每年评选优秀供应商时应将供应商质量等级为A作为必要条件；逐步
供应商评价标准
合格供应商评价准则 为了提高公司产品的质量，把好设备关，特制定相关的供应商评价及再评价准则。 具体条款如下： 1、资质：相关供应商需能提供如下文件：营业执照、产品标准、 生产许可证、产品检测报告、合格证等。 2、质量：a.产品质量应符合国家相关标准。 b．产品质量经本厂检验，应符合本厂的检验规程。 C.产品须经本厂生产部门试用、评价，应符合相关生产要求。 3、交货期：供应商应在我司提出供货需求（采购订单）后的当天 给出相关答复（如可以正常供货应将订单签名后回传我司，如 有问题及困难，应在当天电话联系我司相关人员进行沟通协调）并于订单发出后的5个工作日内将相关物料发送到位。 4、价格：供应商所供之物料，在价格方面不应高出该物料的当前 市场价格（特殊物料除外），如相关物料由于市场其他原材料 价格变动而引起该物料的价格浮动，供应商应于变动之前的一 个月内向我司提出相关价格变动的书面通知。 5、售后服务：客户所提供之物料，在我司产前检测过程中出现问 题，相关供应商及时更换并提出合理的解决方案，如相关原材 料在使用过程中出现品质问题，供应商应准企鹅快速的更换相 关物料，并提出合理的解决及预防方案，由供应商原材料造成 的我司相关损失，供应商应承担相关责任。 6、生产部评价：生产部门在使用产品后，应对产品质量。外观， 价格等方面做出相关评价。
7、综合评价：商务部应在参考相关评价之后做出性价比等方面的 综合评价。 8、对供应商的评价每一年进行一次，评分按分数高低排列，共7 项，90分以上为合格供应商，90分以下为备用供应商，低于60分为淘汰供应商。 9、公司对供应商实施动态管理，凡连续两次供货质量不合格的经 请示公司经理，可以取消其合格供方资格。
(供应商管理)供应商品质系统评分标准
供应商品质系统评分标准 供应商品质保证 ? 1.管理（MANAGEMENT）（共10分） ? 2.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分） ? 3.品质计划（QUALITY PLANNING）（每小题5分） ? 4.文件管制（DUCUMENT（CONTROL）（每小题5分） ? 5.物料采购（PURCHASED MATERIAL）（每小题4分） ? 6.统计方法（STATISTICAL METHODS）（每小题5分） ? 7.量具管制（GAGE CONTROL）（每小题3分） ? 8.物料管制（MATERIAL CONTROL）（每小题５分） ? 9.最终审核（FINAL AUDIT）（每小题2分） ? 10.持续改善/客户满意（CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION）（每小题5分） ? 1.管理（MANAGEMENT）（共10分） --对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体系中，并鼓励继续改善品质？（共10分） [持续改善包括： 1. 1经营目标—产品、程序、系统改善的计划，目标。 1.2实施—改善计划之项目需含目标及时间表。 ?柏拉图可反映出问题的原因或优先改善的对象。 ?计划中须扼要说明现状及预期的结果。 1.3评审—文件证明高层主管已评审计划执行状况与绩效。 1.4全员全面品管之教育训练。 1.5有计划的执行内部稽核，以确保各单位遵循公司的规定。] 0 —没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，因此对其品质绩效（PPM）是存疑的。 1-2 —没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，其品质功能（PPM）似乎有些成效。 3-4 —供应商于口头上，承诺将发展零缺点的观念，并且文件显示初期的品质作业程序与持续改善的要求已开始实行，目前品质绩效(PPM)良好。 5-6 —不少的文件显示持续改善要件与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺。 目前品质绩效(PPM)良好，正式的内部稽核系统存在，并已开始实施. 7-8 —很多可量化的证据显示持续改善要求与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺，已藉由各种品质指导文件表达改善之理念，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。目前品质绩效（PPM）非常好。已正式运用内部稽核系统，但稽核文件与相关的改善成果还有需要改善的地方。 9-10 —对于所有之品质程序，供应商已持续的实施一个广泛且详细的改善计划，并且主要的改善以反应出品质政策中所叙述追求零缺点之承诺。 品质程序之改善是藉由所有的品质指导文件来表达，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。 公司管理阶层乐于接受新的观念与技术。目前品质绩效（PPM）很卓越。正式的、有计划的内部稽核系统是在运用，每年至少进行一次稽核，相关文件是被留存，并评估其改善成效。 2.组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分） 2.1品质责任是否以藉由组织而被清楚定义？ （组织表存在，职业表被建立。） 0 —品质责任没有被定义。 1 —品质责任已大概被定义，但缺少正式化及控制。 2 —品质责任已被正式定义于作业程序或品质控制图中。 2.2是否有专职的品质管制组织与功能？ 0 —没有品质管制功能。 1 —兼职或品质管制功能不足。 2 —专职即适当的品质管制功能。 2.3公司员工之工作状况是否稳定？士气是否高昂？
供应商评估标准
供应商评估标准 目的 本工作指引旨在规范对供应商供货表现的记录、评估与考核工作，对供应商进行管理和控制，并制订相应的采购战略，激励供应商在品质、交期、成本与服务等方面的改善意愿。 范围 本工作指引适用于本公司常规供应商的评估与考核。常规供应商分一般供应商和策略供 应商，采购部有权根据供货情况在此范围内确定一份考核清单，作为采购部和品质部考核的对象。 参考资料 《供应商的选择登记程序》、《供应商管理规定》、《供应商质量保证协议》定义 交货及时率: 供应商的准时交货订单数占考核时间段内交货订单数的比率。准时交货以接到鑫芯电子有限公司正式订单到交货地点交货为准，依照采购部与供应商确定的标准交货期。 职责 1 采购部统筹管理负责供应商的月度及时交货率和服务质量的考核;负责供应商年度绩效考核; 2 采购部负责价格的评估考核; 3 品质部负责供应商月度质量绩效考核;负责供应商年度质量绩效考核; 4 财务部负责价格的审核与评估; 程序
1 供应商表现的评估项 2 产品质量:分为PPM《保证产品平均合格率达到高度质量水平的一种管理方法。 PPM原意表示化学浓度，日本松下电器公司借用它作为产品质量检验水平的一个标准，即提供给用户的100万个零件中，不合格品不准超出一个。为实现PPM 质量水平，必须确保工序质量能力。若工序质量能力不足，就要采取高精度的质量检查措施，即采用自动化检查装置在生产线上进行全数检查，必要时还得进行双重或三重检查。但从经济核算角度考虑，要尽可能避免上述三种检查以节省费用。 1PPM:百万分之一。 ppm=不合格品个数*1000000/批量》、IRR(品质成本)、CAR(就是纠正措施改善报告)和COPQ(不良品质成本)四大质量绩效考核指标。 第 1 页共 1 页 供应商评估标准 3质量绩效考核指标的计算和数据收集按照品质部供应商质量绩效考核程序的规定执行。质量绩效考核的结果在每月关帐日后的三个工作日之内提供给采购部供应商管理员处。 4 及时交货率:0—40分 5计算: 及时交货率=当月及时交货订单数/当月要求交货的所有订单总数 *100%(当月要求交货的所有订单总数包括常规采购订单和零星采购订单) 6料批次合格率: 批次合格率=当月IQC检验合格批数/交货总批数×100% 供应商评估与考核 7评核等级依得分情形分为四个等级:90分以上为A级，80-89分为B级，70-79分为C级，70分以下为D级 数据收集: 供应商管理每天统计当天延迟交货记录，每月关帐日后的三天内统计出供应商当月的及时交货率。
供应商评价标准
页眉内容 供应商评分标准 一、工程类供应商评分标准 （一）施工进度（20分） 1、进度计划（10分）：能够按照合同约定或甲方指令满足施工进度的，得10分；未按合同约定及甲方指令进行施工的，延误一次扣1分，扣完10分为止。 2、甲方指令（5分）：能够根据甲方要求及时调整工期，不延误施工进度的，得5分；出现因施工单位未及时调整工期造成工期延误的，一次扣1分，扣完5分为止。 3、交叉施工（5分）：交叉施工过程中，因推诿扯皮造成自身他方工期延误的，一次扣1分，扣完5分为止。（二）施工质量（15分） 1、质量合格（15分）：按照合同约定未出现质量问题，达到施工质量要求并验收合格的，得15分；出现重大质量问题造成返工或者影响使用功能的，一次扣5分，扣完15分为止。 2、质量较合格（10分）：按照合同约定未出现质量问题并验收合格，有部分瑕疵、不影响使用功能的，得10分。 3、质量不合格（0分）：未按照合同约定的施工质量要求进行施工，验收不合格的，得0分。 （三）安全文明（10分） 1、安全事故（4分）：施工过程中未出现安全事故的，得4分；出现安全事故，未造成人员伤亡、财产损失的，一次扣1分；出现一次重大财产损失或人员伤亡的，此项不得分。 2、成品保护（2分）：注重施工过程中的成品保护，得2分；对他人成品造成破坏的，一处扣1分，扣完2分为止。 3、乙供材料（2分）：乙供材料符合甲方要求品牌，得2分；发现不符合甲方要求，一次扣1分，扣完2分为止。 4、甲供材管理（2分）：甲供材的现场堆放与管理合理，得2分；未进行材料分类保护，一处扣1分，扣完2分为止。 （四）管理与配合（25分） 1、百日会战配合到位（15分）：a是否按时参加甲方例会（5分），缺勤一次扣0.5分；b服从甲方指令（10分）。 2、合理经济签证（10分）：a提报时间、内容合理，无夸大成分得10分；b提报有夸大成分但无恶意成分，得5分；c签证恶意多报，得0分。 3、加分项：设计变更（+10分）：施工过程中提出合理化施工建议，节约甲方成本或者提前工期的，此项合理加分，最高得10分。 （五）其他（维修及整改）（10分） 1、细部检查出现的问题能够及时、按要求整改到位的，得5分；其他酌情打分。 2、延期执行甲方维修要求的，一次扣1分，扣完5分为止。 （六）评价人自由打分（20分）：打分需配有理由（可列条描述）。 最后打分人汇总出此次总得分即可。
供应商质量业绩月度评分标准
供应商质量业绩考核制度 编制: 审核: 批准: 1、目的 对供应商进行动态管理，促进供应商质量业绩持续改进，确保供货稳定，以满足公司不断发展的需求。 2、适用范围 适用于为本公司批量供货的合格供应商。 3、职责 3.1制造中心：负责生产现场零部件质量状况统计汇总。 3.2采购部：执行供应商质量业绩考核结论。 3.3客户服务部：负责上市产品退货质量状况的统计汇总。 3.4品质部：负责来料交检批合格率、上线零部件合格率、质量改进完成率以及上市产品零部件退货率等方面的评分，对供应商质量业绩考核进行汇总和公布，对供应商质量业绩考核结论执行情况和效果进行监督，并提出改进要求。 4、考核内容 4.1考核项目 主要由四方面构成：来料交检批合格率、上线零部件合格率、零部件质量改进完成率以及上市产品零部件质量状况。 4.2考核项目权重及责任部门 精选范本
5、考核方法 5.1对目前合格供应商依次分为A、B、C三个等级，分别进行考核。 A类供应商：提供关键的零部件，并对最终产品性能、安全产生直接影响。（如气阀、进气管、漏电保护电源线、电源变换器、各类型电炉盘、能量调节开关、分段调节开关、热电熄火保护装置、点火器、控制器、风机、电机、传感器、火排、发热管、温控器、电磁阀等各类电器配件） B类供应商：提供主要的零部件，并对最终产品的性能有一定的影响。（如接线端子、微动开关、连接导线、指示灯、电池盒、电池、热电偶、五金冲压件、火盖、炉头、点火针、感应针、炉架、铝件、铜件、塑料件、泡沫、包装箱、玻璃面板、陶瓷面板、弹簧、水箱等） C类供应商：提供辅助的零部件，对最终产品性能没有影响。（如标准件、印刷品、不干胶制品、包装件、塑料袋、广告用品、铝标牌等） 5.2来料交检批合格率得分：（满分：30分） 1）来料交检批合格率X=月度检验合格批次/月度检验总批次X 100 % 5.3上线零部件合格率得分：（满分：40分）
月度供应商评价考核表
月度供应商评价考核表 Ref No: 供应商名称：主供物料： 评价周期：上月23日～本月24日评价时间： 质量方面评价（50分）来料批次合格率：（目标值：）实际批次合格率： 质量总评分：上线合格率：（目标值：）实际上线合格率： 存在的主要问题： 评价人： 交期方面评价（30分）交货批次：按期交货批次：交货准时率：交期总评分：存在的主要问题： 评价人： 服务方面评价（20分） 评价项目评价意见评分评价人品质部对不合格问题处理速 度和态度进行评分（6分） a. 诚意改善，积极主动配合：6分； b. 诚意改善，不积极主动配合：4分； c. 改善诚意不足，不积极主动配合：1分； d. 置之不理：0分； 采购对售后服务及时性进行 评分（6分） a. 退换售后不良品，按时积极主动配合出分析报告：6分； b. 退换售后不良品，偶尔不按时出分析报告：4分； c. 退换售后不良品，经常不按时出分析报告：1分； d. 置之不理：0分； 采购对报价积极合理性进行 评分（4分） a. 价格公平合理，报价迅速：4分； b. 价格公平合理，报价缓慢：3分； c. 价格稍微偏高，报价迅速：2分； d. 价格稍微偏高，报价缓慢：1分； e. 价格不合理，报价缓慢：0分； 采购对公司提出的事情配合 态度是否诚恳而迅速进行评 分；如：送样、试验品提供 补数、协议签署等（4分） a. 态度诚恳，积极配合：4分 b. 态度诚恳，配合稍差：2分； c. 态度诚恳，配合差：1分； d. 态度不诚恳，配合差：0分； 供应 商月度总评分供应商月度评价总分： 等级：□ A级90分以上□ B级75-90分□ C级60-74分□ D级60分以下 考核结果处理说明 措施实施时间具体说明□免检 □放宽检验 □正常供货 □经济处罚 □暂停供货，整改 □申请重新评审 □淘汰 □其它（） 备注 制表：审核：审批：
供应商质量管理评估报告
供应商质量管理评估报告 管理 对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体 系中，并鼓励继续改善品质？ 注释: 1, 已经获得ISO9000认证 2, 根据年度计划已经落实内部审计和管理检查(一年一次) 3, 管理层口头同意实施品质零缺陷作为质量提高的目标 4, 质量目标修订FPY ：96.5%, 许多目标能够达标 5, 日常整理 组织结构/设施 品质管理的职责是否已在整个组织中被清楚规定？ 2 3 是否有专职的品质管理组织与功能？ 3 3 是否有足够的设备如度量、金相分析、可靠度测试等仪器，来预防并解决问题的发生？ 2 3 总计: 注释: 1, 组织结构图明确划分了品质负责,但缺乏目标考核 2, 有明确的质量功能，147人中包含品质保障人员13人和品质工程师2人 3, 在测试室内，有很多测试设备有一定等级要求，但是很多设备都缺乏作业指导书。 质量体系 是否有质量手册，在其中来表明公司的质量方针、目标，并已勾画出了预防性的质量系统？ 2 4 所有新进员工是否被告知公司的质量方针、目标及公司的品质期望？ 2 4 是否有持续不断的员工培训计划？ 3 4 对于新产品的评估是否和客户进行讨论？（须包括可生产性和一些参数的重要度等） 3 4 对于新产品是否有质量控制计划，其包括关键参数的控制、统计方法运用的要求及所需量具 的制造等？ 1 4 失效模式效应分析（FMEA ）技术是否被运用于开发新产品的质量计划中？ 0 4 是否有3-5年（短期与长期）品质改善策略计划？（提高流程是从以检验为主到持续改进的质量预防系统） 2 4 质量体系是否包含通知顾客有关技术更改或当原料，程序或产品背离标准时的整改程序。 3 4 是否有一纠正措施系统来针对内部不一致情况和外部问题？ 2 4 总计: 注释: 1, 有质量手册,但缺乏公司目标, 缺乏预防措施 2, 有强调质量方面的正式培训方案,但是缺乏在职培训记录 3, 有正式培训程序,但没有教材可供参照
供应商评价标准
供应商评分标准 一、工程类供应商评分标准 （一）施工进度（20分） 1、进度计划（10分）：能够按照合同约定或甲方指令满足施工进度的，得10分；未按合同约定及甲方指令进行施工的，延误一次扣1分，扣完10分为止。 2、甲方指令（5分）：能够根据甲方要求及时调整工期，不延误施工进度的，得5分；出现因施工单位未及时调整工期造成工期延误的，一次扣1分，扣完5分为止。 3、交叉施工（5分）：交叉施工过程中，因推诿扯皮造成自身他方工期延误的，一次扣1分，扣完5分为止。（二）施工质量（15分） 1、质量合格（15分）：按照合同约定未出现质量问题，达到施工质量要求并验收合格的，得15分；出现重大质量问题造成返工或者影响使用功能的，一次扣5分，扣完15分为止。 2、质量较合格（10分）：按照合同约定未出现质量问题并验收合格，有部分瑕疵、不影响使用功能的，得10分。 3、质量不合格（0分）：未按照合同约定的施工质量要求进行施工，验收不合格的，得0分。 （三）安全文明（10分） 1、安全事故（4分）：施工过程中未出现安全事故的，得4分；出现安全事故，未造成人员伤亡、财产损失的，一次扣1分；出现一次重大财产损失或人员伤亡的，此项不得分。 2、成品保护（2分）：注重施工过程中的成品保护，得2分；对他人成品造成破坏的，一处扣1分，扣完2分为止。 3、乙供材料（2分）：乙供材料符合甲方要求品牌，得2分；发现不符合甲方要求，一次扣1分，扣完2分为止。 4、甲供材管理（2分）：甲供材的现场堆放与管理合理，得2分；未进行材料分类保护，一处扣1分，扣完2分为止。 （四）管理与配合（25分） 1、百日会战配合到位（15分）：a是否按时参加甲方例会（5分），缺勤一次扣0.5分；b服从甲方指令（10分）。 2、合理经济签证（10分）：a提报时间、内容合理，无夸大成分得10分；b提报有夸大成分但无恶意成分，得5分；c签证恶意多报，得0分。 3、加分项：设计变更（+10分）：施工过程中提出合理化施工建议，节约甲方成本或者提前工期的，此项合理加分，最高得10分。 （五）其他（维修及整改）（10分） 1、细部检查出现的问题能够及时、按要求整改到位的，得5分；其他酌情打分。 2、延期执行甲方维修要求的，一次扣1分，扣完5分为止。 （六）评价人自由打分（20分）：打分需配有理由（可列条描述）。 最后打分人汇总出此次总得分即可。
供应商质量能力评定准则
1 各组成部分: 外购件质量管理协议 Formel Q 大众集团及其供货商之间的 质量管理协议 Formel-Q* 质量能力 Formel-Q 新零件质量 新零件的质量 开发计划 “QPN“ 供货商 质量能力 评定准则 上层协议作为 合同的一部分 A B C 评价系统 和 各支持过程 结果 由此得出最佳者 年度表彰 *本手册对此部分作了描述 评价供货商 为了持续改进 质量、 服务、价格和创新 Formel Q-konkret
本手册描述以下内容: 目录 1引言 1.1目的 1.2质量能力评审的要求 1.3职责 1.4体系结构 1.5定级结果和跟踪 2VDA的质量管理体系要求 2.1概述 2.2质量管理体系审核结果/证书的认可3潜在供应商评价 3.1概述 3.2审核和评价的过程 3.3总评价 4过程审核 4.1概述 4.2过程审核－产品诞生过程(A部分) 4.2.1 CAD-要求 4.3过程审核－批量生产(B部分) 4.4提问和过程要素的单项评分 4.5总评价
4.5.1总评价－产品诞生过程(A部分) 4.5.2总评价－批量生产(B部分) 5 产品审核 5.1 概述 5.2 实施和措施 5.3 缺陷评级、决策、措施 6 质量能力的总评价、定级 7 验证D/TLD－零件的质量审核 7.1概述 7.2审核程序 7.3确定产品组/选定零件 7.4单项提问的评价/审核结果 7.5审核报告/改进计划 7.6技术资料的标识 8 审核文件/证明材料 9 潜在供应商评价条例 10 过程审核条例 A 部分产品诞生过程 B 部分批量生产 11 验证D/TLD －零件的条例 附件 ?产品组目录 ?供应商调查表 ?质量能力表格/结果一览 ?产品审核评分表格/结果一览 ?体系审核、过程审核提问一览 ?过程审核的评分举例 ?潜在供应商评价表格/结果一览 ?D/TLD－零件表格/提问
供应商质量评价管理规定
供应商质量评价管理规定 V1.2 待确定已更改1 目的与适用范围本标准规定了供方评价与考核的方法，通过建立供方供货质量评价指标，对供方的供货质量进行打分评价、分级管理，并根据评价结果对供方进行奖惩考核，促进供方持续改善，同时作为供货比例制定的参考依据。 2 引用标准《采 购控制管理标准》 3 定义供货比例调整：品质部根据供应商质量评价对供应商进行等级划分。如果供应商在供货质量方面出现较大问题或质量评价不合格，品质部将降低该供应商的等级从而丧失资格优势直至取消供应商资格。4管理职责 4.1 品质部外检站负责每月对各供应商进货检验不合格率进行统计（登记用外检站现有不合格批登记表）。 4.2 生产部根据每月底品质部出具的供应商月度质量评价结果和红、黄牌的措施要求及时调整相关采购份额。4.3 各车间每班按日分工序、分供应商、分型号收集物料在生产过程中的下线数（工料废分开）、使用量等数据，并在下班前报车间统计员，车间统计员根据每天的日清日结统计表进行汇总，每月29 日前报品质部，由品质部统计下线率。 4.4 品质 部供方管理员负责对各种形式反馈的供方异常质量信息进行登记，跟踪供方异常信息处置结果，对整改有效率进行统计汇总。 4.5 品质部供方管理员负责收集用户反馈和质量事故的数据。4.6 品质部供方管理员负责月度和年度供方质量评价以及评价后措施建议的传递、跟踪和验证。5管理内容与要求 5.1 质量数据收集与分类、传递途径及时间要求根据公司供方质量管理过程，对各类质量评价数据由相关部门负责收集、分析和传递：序号评价项目统计格式数据提供部门送达时间 1 进货检验合格率 不合格批登记表外检站每月29 日前 2 生产过程下线率供应商物料下线率统计表生产车间每月29 日前 3 生产过程异常投诉异常信息卡生产车间每月29 日前 序号评价项目统计格式数据提供部门送达时间 4 质量改进配合供方
供应商评分标准
版本/版次 A/0 编制/日期 审核/日期 批准/日期 页 码 第 1 页 共 3 页 受控状态 生效中 1.目的 为确保供应商长期稳定的提供所需产品，对供应商进行有效地管控。针对供应商交期保证能力、品质保证能力、价格保证及服务能力、技术保证能力等方面做评价，寻求符合公司要求的供应商。 2.范围 适用于向公司提供产品和服务的所有供应商。 3.职责 2.1采购部负责主导供应商考核工作； 2.2采购部负责供应商交期、价格保证及服务能力的考核； 2.3技术部负责供应商技术保证能力的考核； 2.4品质部负责供应商品质保证能力的考核。 4.作业程序 4.1考核项目 考核项目 评分标准 等 级 交期 30% ≥90分 70-89分 60-69分 ＜60分 品质 30% 价格及服务 30% 技术 10% 总评 100% A B C D 注：总评为A 、B 级，则评为合格供应商；C 级者限期整改，并减少供应商采购量；D 级者取消 合格供应商资格。 4.2考核评分 4.2.1交期保证能力 4.2.1.1交货时间及时，不拖延，严格按订单或采购合同确认时间发货； 评分：[1-（延迟交货批数/总批数）]*10 4.2.1.2交货数量不缺少、无混装，确保重量和数量与订单一致； 评分：[1-（交货缺少、混装批数/总批数）]*10
版本/版次A/0 编制/日期审核/日期批准/日期页码第 2 页共 3 页 受控状态生效中 4.2.1.3采购催货及数量突然增加时，能协调生产保证准时交货； 评分：[1-（急单未及时交货批数/急单总批数）]*10 4.2.2品质保证能力 4.2.2.1根据检验合格数量与送货总数的比率情况确定； 评分：[1-（退货批数+让步接受批数/检验批数）]*10 4.2.2.2质量改善措施到位，对质量问题能够做到持续改进，问题不重复发生；评分：[1-（质量事故整改不合格次数/质量事故总数）]*10 4.2.2.3质量问题的投诉能够得到重视并及时进行整改 评分：[1-（质量事故回复不合格次数/质量事故总数）]*10 4.2.3价格保证及服务能力 4.2.3.1 供应商产品价格是否比市场价格有优势，付款条件是否比市场有优势。 项目价格、付款条件 比市场有优势 价格稳定，付 款条件能接受 价格、付款 条件适中 价格适中，但 付款条件较严 价格高，付 款条件较严 价格高，付 款条件严格 得分10分8分6分4分2分0分4.2.3.2售价合理，能够依市场变动调整；或按要求达到预期目标 项目 价格具有竞争 性，很少主动涨 价 价格基本稳定，偶有 涨价 价格依据市场 变动稍有调整 价格依据市场 变动随时调价 价格很少能保持 稳定，经常根据 其意愿提价 价格不稳定，经 常根据其意愿 提不合理价格 得分10分8分6分4分2分0分 4.3.3.3能提供良好的售前、售后服务，态度积极主动、配合。 项目售前、售后态度非 常好 售前、售后态度 很好 售前、售后态 度好 售前、售后态度 一般 售前、售后态度 较差 售前、售后态度 恶劣 得分10分8分6分4分2分0分4.4技术保证能力 4.4.1有技术岗位人员设置，有一定的技术能力。和我公司技术人员能够对接。 项目具有很强的 技术能力 有独立设计 能力 有技术能力， 能与我司技术 对接 技术能力薄 弱，但能完成 基本对接 技术能力一 般，对接较差 技术能力差， 对接困难 得分10分8分6分4分2分0分