工厂去毛刺打磨方案
11种去毛刺除毛刺方法选择
１1种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也就是一般企业普遍采用得方式,采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。
锉刀有人工锉刀与气动错动、简评:人工成本较贵,效率不就是很高,且对复杂得交叉孔很难去除、对工人技术要求不就是很高,适用毛刺小,产品结构简单得产品。
2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国得一种用化学药水去毛刺得药水技术,这个去毛刺工艺就是纯化学得方法,就是用一种叫化学OPULＬ(欧谱) 产品、就是一种纯化学得浸泡工艺,生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益可以适用于铁素体钢材,有色金属或者铝得零件、这个方法简便,不需要专业人员操作、可以对构造非常复杂得工件(例如:内角孔)或者容易受损得零件或者易弯曲得零件去除毛刺而不损坏工件,以得到更精密得工件。
跟传统得去毛刺方法相比更容易,更省钱,更省力工件质量质量大大改善。
许多复杂壳体零件内有一,二百个内孔、交叉孔,台肩孔,盲孔等,要求去除各交叉孔得毛刺都就是十分困难得,往往要采用很多种方法都很难解决、OＰＵLL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管您工件得内孔有多少,有多小,只要就是药水能进入得地方毛刺都可以去除,目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品、简评:生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益？、3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评:需要一定得冲模(粗模+精冲模)制作费,可能还需要制作整形模、适合分型面较简单得产品,效率及去毛刺效果比人工佳。
４、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式,目前企业采用较多、简评:存在去除不就是很干净得问题,可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其她方式去毛刺。
壳体类零件机械加工去毛刺改进方案
壳体类零件机械加工去毛刺改进方案摘要：壳体零件具有结构复杂、加工精度高的特点，随着先进制造技术的应用与推广，制造业的竞争日益激烈，客户对于产品的质量要求和加工效率也日益提高，但我们的去毛刺方法仍停留在使用锉刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、砂带及油石等带磨料的工具，使用手工方法去除产品加工部位的毛刺。
目前，该方法已经远远不能满足客户的需求，各加工企业也逐渐认识到去毛刺是提高壳体清洁度的一个重要环节，如何提升去毛刺效果和质量成为一个重要课题，去毛刺的效果对于产品的最终加工质量和外观质量至关重要。
据调查，目前清洁度控制的重要环节，可以通过主动去毛刺技术，去除加工过程中产生的毛刺，提升零件的加工质量，避免毛刺引起的清洁度问题。
关键词：壳体类；去毛刺；清洁度1 传统的去毛刺方法壳体零件在制造过程中，加工面的交接处总会产生毛刺或飞边。
去毛刺的内容主要就是清除壳体零件在加工部位周围所形成的刺状物或飞边。
对于壳体零件而言，主要的加工特征为孔、面和槽，毛刺主要存在于这些特征的边缘。
传统的去毛刺方法比较落后，加工效率低，直接影响产品的交付周期及加工质量。
2 壳体毛刺的分类按照对切削过程中毛刺的外观形态及尺寸的要求，将加工过程中的毛刺按照大小划分为微小毛刺、小毛刺和大毛刺。
3 机械加工去毛刺方法机械加工是毛刺产生的源头，同时也是毛刺控制的关键点。
为了进一步提高毛刺去除的加工质量，确保零件的加工效率，采用数控加工的方式，更利于保证壳体零件的加工质量。
按照毛刺大小的划分方法，遵循毛刺从大到小、从小到无的原则进行逐级控制和去除。
对壳体毛刺控制的基本原则：首先，必须消除加工过程中产生的大毛刺，减少小、微毛刺的产生，这样才能减少后期毛刺去除工作量；其次，在加工过程中刀具必须锋利，使得切削过程中不会产生大毛刺，当出现大毛刺时，应及时更换刀具，确保毛刺的大小在可控制范围内；最后，在加工过程中，应遵循一定的加工原则，确保毛刺的产生方向在有利于去除的部位。
打磨去毛刺方案
打磨去毛刺方案1. 引言在工业制造过程中，产品表面的毛刺问题是一个常见的挑战。
毛刺不仅会影响产品的外观质量，还可能引起安全隐患。
因此，为了提升产品质量，打磨去毛刺是一个必要的步骤。
本文将介绍一些常用的打磨去毛刺方案，包括手工打磨和机械打磨两种方法。
2. 手工打磨手工打磨是一种传统的去毛刺方法，它通常用于小批量生产和特殊形状的产品。
手工打磨的主要工具有砂纸、砂轮、砂布等，下面将介绍一些手工打磨去毛刺的步骤和注意事项：2.1 准备工作在进行手工打磨前，需要准备好以下工具和材料：•砂纸：选择合适的砂纸，根据不同的需要选择不同粗细的砂纸。
•砂轮：用于对比较硬的材料进行粗磨。
•砂布：用于对金属表面进行镜面处理。
2.2 打磨步骤下面是手工打磨去毛刺的常见步骤：1.清洁表面：在进行打磨前，首先要确保产品的表面是干净的，可以使用酒精或清洁剂清洁表面。
2.手工磨削：使用砂纸、砂轮等工具对表面进行磨削，可以根据需要选择不同粗细的砂纸进行打磨。
3.去除毛刺：在打磨过程中，特别要注意去除产品表面的毛刺，可以用手或钳子将毛刺刮掉。
4.检查表面质量：打磨完成后，仔细检查表面质量，确保没有明显的毛刺和瑕疵。
2.3 注意事项在进行手工打磨时，需要注意以下事项：•打磨时要保持手的稳定，避免打磨过程中手的颤动导致表面不均匀。
•控制打磨力度，避免造成表面划痕和破损。
•定期更换砂纸、砂轮等工具，保持其良好的工作状态。
3. 机械打磨机械打磨是一种自动化的去毛刺方法，它适用于大批量生产和产品形状相对规则的情况。
常见的机械打磨设备有研磨机、抛光机等，下面将介绍一些机械打磨去毛刺的步骤和注意事项：3.1 设备选择根据产品的形状和材料特性，选择合适的机械打磨设备，例如研磨机适用于对较硬材料进行粗磨，抛光机适用于对金属表面进行光洁处理。
3.2 打磨步骤下面是机械打磨去毛刺的常见步骤：1.准备工作：清洁产品表面，确保没有灰尘和污染物。
2.调整机械设备：根据产品的尺寸和要求，调整机器的转速、进给速度等参数。
滚磨法去毛刺工艺步骤及应用
滚磨去毛刺、抛光工艺是在锻件有磨料滚筒表面清理工艺的基础上演化过来的，不仅能去毛刺、周边倒钝，还可以清楚表面锈污。
滚磨时零件与磨料混装在滚筒中自由翻滚，达到去毛刺、抛光的效果。
常用的磨料有石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。
这种方法零件易收冲击而出现碰撞变形，因此对于料薄刚性差的工件不适用。
具体技术如下：一：滚磨去毛刺原理
把一定比例的工件和磨料放在滚筒中，然后封闭，在滚筒转动过程中，使零件与磨料产生磨削。
零件与零件间也产生磨削，从而去除毛刺。
二：需要涉及到的设备及工具
滚磨去毛刺设备．有滚筒去毛刺机和离心滚抛机。
滚筒去毛刺机由电机经变速箱带动滚筒旋转，离心滚抛机由电机经变速箱带动回转盘旋转，回转盘上装有多个滚筒，滚筒既公转又自转。
磨料可使用石英砂、木屑、氧化铝磨料(块)、陶瓷块、白云石、碳化硅磨料(块)、金属环等，根据零件的材料、形状、尺寸、毛刺部位、大小等进行选择。
三：滚磨去毛刺的好处
生产效率高，达到去鳞屑、表面整修、去毛刺、倒角的目的，光整了表面，降低了表面粗糙度值，零件变形小，设备结构简单，易操作，磨料来源广，经济性好。
四：适用的非标零部件的范围
适用范围广，不太受零件形状、尺寸的约束。
但不能去掉较大毛刺，回转滚磨适用于怕冲击零件，如冲、剪等小零件，不适于软质材料、精密零件、打痕变形零件；离心滚磨适用于钟表零件、小锻件、精密零件、粉末冶金零件等。
冲压产品打磨改善方案
冲压产品打磨改善方案随着冲压工艺的不断发展，冲压产品的制造工艺也逐渐提高。
然而在制造过程中，冲压产品打磨不当会导致产品表面不光滑、毛刺、划痕等缺陷，严重影响产品的外观和质量。
因此，为了提高冲压产品的表面质量，本文从打磨的角度提出改善方案。
1. 打磨前处理在打磨前，需要进行一些处理工作，以减少废品率并确保打磨后产品表面的光滑度。
具体操作如下：1.1 清洗将冲压产品表面沾有较多的尘土、油污等杂物清除。
清洗可以采用机械清洗和手工清洗两种方法，最好采用高压水清洗或酸洗等方法进行清洗。
1.2 去毛刺在冲压制品加工中，会产生毛刺、切口等不规则突起，并将其去除，以防止在打磨过程中对研磨机损坏，同时也可以提高毛刺在电镀、喷涂、表面处理等中的附着力和耐腐蚀性。
1.3 材质表面的处理如发现材料表面有刮伤、凹坑等不正常，建议在打磨前进行必要的处理，例如用金属刷或砂纸打磨，以确保在打磨过程中能够快速和均匀的去除。
2. 选择合适的研磨机和砂蚀剂在进行打磨时，选择合适的研磨机和砂蚀剂是非常重要的。
不同的研磨机和砂蚀剂都有不同的特性，选择合适的工具和耐磨抗压的砂蚀剂，能够更好的去除工件表面毛刺和提高打磨效果，同时也可以减少对工件造成的损害。
3. 选择合适的打磨方式通常在冲压工艺中可以采用自动化或手工打磨方式，根据不同的产品模样、材质和打磨目的选择合适的打磨方式，从而达到最佳的打磨效果和生产效率。
•自动化打磨方法一般适用于大批量工件加工，可以提高生产效率和效果的一致性，同时也能减少劳动力成本。
•手工打磨方法适用于比较繁琐的工序，例如对工件边缘进行打磨等。
4. 固定的打磨角度在打磨的过程中，固定的方向角度明显地减小了工件表面的砂痕形成，当刀头在远离清洗辊时，压强肯定会产生缩小压力和加速度增强，因此更容易形成一定的凸起和凹陷部分，在砂配比、压力和平衡等方面调整顶头和压力，能大大减少砂痕的出现。
5. 砂轮的选择冲压加工过程中，砂轮的选择对产品的表面加工质量和生产效率都有很大影响。
产品涂装挂位孔毛刺改善对策
产品涂装挂位孔毛刺改善对策工件生产、加工后，外形轮廓部位容易出现毛刺（部分塑胶称“披锋”）。
一旦出现毛刺将会对产品尺寸精度、外观造成影响。
为了保证批量生产质量，工件在完成所有加工后增加去毛刺工艺就成为了必须。
不同的加工类型，产品毛刺的形状不一样。
如果只是单纯的采用某种去毛刺方法很难满足所有需求。
因此，不同的去毛刺工艺、方法应运而生。
打毛刺方法一、人工去除法在中小型企业这种方法非常常见。
利用人工打毛刺无需特殊设备、工具只要一把锉刀或砂纸，人员也无需专业培训即可上岗。
因为不适合大批量生产、结构复杂无法去除，再加上现在国内人力成本的不断增加，这种方法将会慢慢消失。
二、特定模具根据零件特性，设计专用模具对毛刺进行去除。
但是，考虑到模具成本及对产品的影响，一般只适合简单且尺寸要求不高的零件使用。
但是，效率相对人工更高。
三、研磨、震动法通过专业去毛刺设备去除毛刺。
此方法对小零件、大批量有奇效。
专用设备原理可分：振动、喷砂、滚筒等。
四、急速冷冻法主要原理是通过冷却使毛刺变脆，然后通过喷砂、震动等方法去除（与上种方法配合更加）。
不过，需要通过专用设备将零件进行急速冷冻。
因为其设备价格较贵，一般不低于30万。
很多公司望而却步五、热爆法主要原理是通过高温将毛刺进行融化，以达到去除毛刺的目的。
由于需要将易燃气体通过处理后实现瞬间爆燃升温。
因为实现的方式特殊，设备本身的价格也并不便宜。
一般只用于高精密零件中，如：航空、航天器零件等。
六、放电法类似电火花设备加工，通过瞬间高温熔化或气化毛刺。
不过，因为点解会存在不定性，因此工件本身也容易被腐蚀。
因为工艺特殊，可以去除复杂工件外部毛刺而被使用。
七、高压水流法通过高压水枪对工件进行冲刷，通过水枪瞬间强力去除毛刺。
不过只适合实心不变形产品。
八、超声波法超声波去除法类似清洗来达到去毛刺。
不过，这方法只适合产品精度要求非常高，毛刺属于细微级别，可能需要通过放大镜或显微镜来观察。
去毛刺工艺
毛刺去除作业规范
1、目的
规范作业动作，提高工作效率，确保产品品质和人员安全2、适用范围：
各车间生产部门
3、作业内容
毛刺的判定：手摸无扎手刺手感。
去毛刺工具：锉刀，刮刀，倒角刀，倒角机等
去毛刺作业方法; 1、当产品毛边超规需去毛边，首先考虑用倒角机，若毛边少只需适用锉刀捎带一下时，小工件用锉刀45°锉除，较长工件则用刮刀从起点至终点一次完成，不可断断续续导致出现锯齿，毛边不顺滑等不良
2、使用锉刀去边时，锉刀与产品毛边成45°来回一次降毛边去好，不能中途停顿，断断续续，这样会将产品边缘锉成锯齿不光滑而影响产品品质，确保无刮手感觉。
4、主要职责与权限
上道工序交于下道工序时，必须确保本工序加工部分无毛刺毛边
即日起施行，请各位认真贯彻执行。
三山海口
2014-07-05。
机械生产零件加工如何去掉毛刺
在对零件进行加工生产后常会出现毛刺，但是对于要求高精度的精密零件来说，这些毛刺会严重影响到零件之后的使用，所以，零件在交付使用之前，要对毛刺进行去除。
那么，机械生产零件加工如何去掉毛刺呢？下面我们就来具体介绍几种常见的去毛刺方法。
1、电解去毛刺这种去毛刺的方法是借助电能、化学能溶解阳极来达到的。
涡轮流量计零件与直流电影的正极相连为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持间隙，让电解液循环流动。
2、化学去毛刺将整理好的零件放入金属溶液，零件表面金属会以离子形式转到溶液中。
这些离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。
这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。
对于难去除的内部毛刺和热处理后精加工的零件有很好的表现。
3、高温去毛刺先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。
4、滚磨去毛刺将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，在滚筒转动的过程中，动态扭矩传感器、零件与磨料一起产生磨削，去除毛刺。
磨料可以用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等等。
5、手工去毛刺这种方法比较传统也是最费时、费力的。
主要是通过人工用钢锉、砂纸、磨头等工具进行打磨。
现在生产中最常用的是修边刀，它以逐步取代了这些传统的方法，使用起来更加简单方便，有效节约了成本，而且环保。
6、超声波去毛刺这种去毛刺的方法主要是通过超声波产生的超声能量注入液体中，振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴，这些空穴在破裂的时候产生的大气压瞬间压力去除掉零件上的毛刺。
超声波去毛刺并不适合所有的类型，它对于肉眼观察不到的围观毛刺有很好的表现，但是对于肉眼可见的、粘结性强的毛刺来说这种方法是行不通的。
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柳赖去毛刺打磨工具方案
一、内孔去毛刺刷
1尼龙纤维镀颗粒磨料内孔去毛刺刷 适用于非铁金属零件的内孔去毛刺。
尺寸 A*B*C*D 粒度 型号
最小包装数
最大转数 10*50*6*60
#320
BGCD-121
10个
2120 13*50*6*60 BGCD-122 16*50*6*60 BGCD-123 19*50*6*60 BGCD-124 25*50*6*60 BGCD-125 2190 32*50*6*60 BGCD-126 2320 38*50*6*60 BGCD-127 2470 50*50*6*60
BGCD-128
2620
2.不锈钢内孔去毛刺刷
刷毛为高强度不锈钢丝，主要用于钢件的内孔去毛刺。
尺寸 A*B*C*D 刷毛直径 型号 最小包装数
最大转数 10*50*6*60 Φ0.15 BGCD-101
10个
2000
13*50*6*60 BGCD-102
16*50*6*60 BGCD-103
19*50*6*60 BGCD-104
25*50*6*60 BGCD-105 32*50*6*60 BGCD-106 38*50*6*60 BGCD-107 50*50*6*60 BGCD-108
3黄铜内孔去毛刺刷
刷毛为高强度黄铜，主要用于非铁金属的内孔去毛刺
尺寸 A*B*C*D 刷毛直径 型号
最小包装数 最大转数 10*50*6*60
Φ0.15
BGCD-111
10个
2000
13*50*6*60 BGCD-112 16*50*6*60 BGCD-113 19*50*6*60 BGCD-114 25*50*6*60 BGCD-115 32*50*6*60 BGCD-116 38*50*6*60 BGCD-117 50*50*6*60 BGCD-118
二、带式打磨机
1打磨机
小巧的体积，全长仅275mm，手柄90度自由可弯设计，让抛光变得更加简单！ 标准附属品：AZ60打磨带一条，Rc1/4接口一个
型号 最大转速 线速度 全长 打磨带尺寸 重量 使用压力 气体消耗量 AGBS-10 17000 1100M/min275 12/10*330mm840g 0.588MPa 0.9m³/min AGBS-20 17000 2580M/min245 20*520mm 1.4kg 0.588MPa 1.2m³/min 打磨带
从左至右依次为 树脂粘合AZ，树脂粘合A，尼龙，棉，电镀粘合
尺寸 材质/粒度 最小包装数 最大线速度
M/min
AZ A
#120 #240
10*330 BY10-120 BY10-240 50条 2500
20*520 BY20-120 BY20-240 20条
气锉
适用范围超越普通锉刀，大大减轻操作者劳动量，大幅提高打磨效率。
扩展Φ3夹头，加持范围更广，虎钳夹更是适用于各种锉刀，没有它不能夹持的锉刀！
标准附带品：锉刀四种，各一支。
虎钳夹一套，含内六方三支。
Φ3 筒夹一支。
三，指压式打磨垫
适用于各种材质的沟槽，台阶底部打磨。
让细节更加完美的小工具，事半功倍之利器。
尺寸依次为 10*280 （FIPSS） 20*280(FIPS) 40*280(FIPM) 25*480(FIPL)
四，3mm气动工具
AG3-2型气动工具
紧凑的结构造就小巧的外形，更造就了良好地握感，让操作者爱不释手的气动工具。
参数：最大转数60000/min，重量 220g，使用压力 0.44-0.58MPa,排气方式 后方
四，角度气动工具
AGA-1200型气动工具
简介：
结构紧凑，低振动，低噪音，依据人体工程学设计的气门使得操作者不易疲劳
参数：
最大转数21000/min,适用柄径 6mm，全长125MM，外径39MM，质量450g,使用压力0.44—0.58MPa，噪音90dBA，后方排气
标准附带品：
交换扳手1支，快换接头Rc1/4一个。
AGWA-3B型气动工具
AGA-1200的平面专用型，适用于平面，凸曲面的抛光，修光。
标准附带品：交换扳手 1支，快换接头RC1/4 一个。
五，硬质合金旋转锉刀
3mm圆筒形
3mm炮弹型
3mm球形
3mm尖弹头型
3mm圆弹头型
3mm圆锥型
3mm加长圆筒形 3mm加长炮弹型
3mm加长圆形 3mm加长尖弹头型
3mm加长圆弹头型 3mm圆锥形
3mm接长杆
毛毡研磨棒
采用天然优质牛毛而制，让您的工件如镜面般光滑。
圆筒形
炮弹型
六，弹性研磨棒
采用特殊粘合剂，最高转速达60000转/min，适用于软钢，半软刚，一般钢，淬火钢的抛光，特别适合于防火场所。
粒度80
粒度120
粒度220
日本柳濑株式会社是日本最著名的表面工程处理专家，涉及的行业从汽车到家电到工业品，旗下的表面处理业务更是其立足之本，其产品行销世界，山善（上海）贸易有限公司 是柳濑在中国唯一的指
定代理商，可以提供完整的表面处理方案，欢迎私信索取样本。