机械原理课程设计 压片成型机
自动压片成形机一、工作原理及工艺动作过程自动压片成形机是将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）压制成适当厚度的圆片（如压制陶瓷圆形片坯、药片等）。
压片成形机由电动机驱动，经减速装置减速后，再经由传动机构带动执行构件运动，完成自动压片的功能。
执行构件主要完成以下工艺动作：1、 送料。
将粉料输送到型腔内。
2、 压形。
送料完成后，冲头将型腔中的粉料压制成片。
3、 顶出。
将压好的片坯顶出型腔。
4、 送出成品。
将片坯送离型腔口位置。
各动作均由机器自动完成。
二、设计数据及要求设计数据见表1。
表1 压片成形机设计数据设计要求：1、 为保证成型质量，粉料在压制成形后有约0.4秒的保压时间。
2、 冲头压力较大，故要求压片机构具有增力功能，以减小速度波动、减小原动机功率。
3、 机械运动方案力求简单。
三、设计方案提示压片机组成机构参见图1。
各执行机构大至包括：实现上冲头运动的主体加压机构、实现下冲头运动的辅助加压机构以及实现料筛运动的上下料机构。
各执行机构必须满足工艺上的运动要求，可有多种不同形式的机构供选择。
执行构件的工艺动作分解见图2。
1、传动系统Ⅰ驱动料筛往复运动，完成上料和卸料。
上料时料筛移动到型腔口上方，同时将已压制成形的片坯推离（图2a ），然后通过往复振动将粉料筛入圆筒形型腔（图2b ）。
2、压形可采用上下两个冲头在型腔内相对冲压使粉料成形。
传动系统Ⅱ作为主体机构驱动上冲头往复运动；传动系统Ⅲ作为辅助加压机构驱动下冲头往复运动，与上冲头配合共同完成压形（图2d ）。
为防止上冲头进入型腔时粉料扑出，在上料完成后、上冲头进入图1 压片机机构组成 移动 移动 移动型腔前，下冲头先下沉3mm （图2c ）。
可通过对主体机构进行运动分析以及冲头相对于曲柄转角的运动线图，检查保压时间是否满足要求。
3、成形后由下冲头继续上移顶出片坯（图2e ）。
4、型腔深度约取28mm 。
5、因上冲头上升后要留出料筛进退的空间，故上冲头行程要求有90~100mm 。
由于机器的工作压力大、行程短，建议采用肘杆式增力冲压机构作为主体机构，见图3。
该机构由曲柄摇杆机构ABCD 和摇杆滑块机构DCE 串联而成，先设计摇杆滑块机构。
为了保压，要求摇杆CD 在铅垂位置±2°范围内时滑块5的位移量≤0.4mm 。
据此可得摇杆CD 的长度l 3：︒--︒-+≤2sin 2cos 14.0223λλl式中：λ——摇杆滑块机构DCE 中，连杆长l 4与摇杆长l 3之比，即λ=l 4/l 3，一般取1~2。
摇杆的摆角以小于60°为宜。
根据上冲头的行程，可得摇杆的另一极限位置。
设计曲柄摇杆机构ABCD 时，为了增力，曲柄的回转中心A 可在垂直于摇杆铅垂位置C ＇D 且过摇杆活动铰链C ＇的直线上适当选取，以改善机构在冲头下极限位置附近的传力性能。
根据摇杆的三个位置（±2°位置和两个极限位置），确定与之对应的曲柄的三个位置，其中当摇杆位于两个极限位置时，曲柄应在与连杆共线的位置，曲柄另一位置可根据保压时间设定，因此可根据两连架杆的三组对应位置设计此机构。
设计完成后，应检查曲柄存在条件，若不满足要求，则重新选择曲柄回转中心。
也可在选择曲柄回转中心后，根据摇杆两极限位置时曲柄和连杆共线的条件，确定连杆和曲柄长度。
在检查摇杆在铅垂线±2°位置时，注意曲柄对应转角是否满足保压时间的要求。
曲柄回转中心离摇杆铅垂线越远，机构行程速比变化系数越小，冲头在下极限位置附近的位移变化越小，但机构尺寸越大。
下冲头的辅助加压机构可采用凸轮机构。
推杆运动规律曲线可根据运动循环图确定。
设计时，要正确确定凸轮基圆半径。
为了便于传动，可将筛料机构置于主体机构的曲柄的同侧。
整个系统采用一台电动机集中驱动。
要注意主体机构的曲柄和辅助加压的凸轮机构初始位置间的相位关系，否则机器将不能正常工作。
进行机构动态静力分析时，要考虑各杆（曲柄除外）的惯性力、惯性力偶矩以及冲头的惯性力（冲头质量、各杆质量见表1，质心位于杆长中点）。
冲压时的生产阻力可取为常数。
计算飞轮转动惯量时可不考虑其它构件的转动惯量，飞轮安装位置自行确定。
确定电动机所需功率时，还应考虑下冲头运动和筛料运动所需功率。
四、设计任务1、方案设计。
进行机器的功能分解和机构选型。
压片成形机一般要包括连杆机构、凸轮机构、齿轮机构三种机构。
画出机器的运动方案示意图和运动循环图。
(a) (b) (c) (d) (e)1—料筛；2—下冲头；3—上冲头；4—片坯图2 压片机工艺动作分解图3 肘杆式增力机构拟定运动循环图时，各执行构件的初始位置可根据具体情况安排，但必须满足工艺上各个动作的配合，在时间和空间上不能出现干涉。
2、机构尺度综合。
3人一组，根据选定的方案，每人设计一种机构（运动简图设计），并进行运动分析。
设计凸轮机构时，可自行确定从动件运动规律，选择基圆半径，校核最大压力角和最小曲率半径。
设计飞轮。
3、绘制机构运动简图。
4、动态仿真。
部分学生可进一步完成机器的动态仿真等环节，以检验机器设计的合理性和可行性。
5、编写设计说明书。
说明书字数约3000，内容包括：设计题目、任务书、目录、方案比较选择、设计计算、设计小结和参考资料等。
五、设计进度布置设计题目以及设计准备2天比较、分析、确定设计方案2天分析和编写程序2天程序调试4天绘制机构运动简图2天整理编写设计说明书1天机动1天旋转式灌装机一、工作原理及工艺动作过程 旋转式灌装机是在转动的工作台上对容器（如玻璃瓶等）连续灌装液体（如饮料、酒、化妆品等）。
转台有四个工位，分别实现输入空瓶、灌装、封口和输出灌装好的容器的四个工序，如图1所示。
二、设计数据及要求该机采用电动机驱动，机械传动方式，技术参数见表1。
表1 灌装机设计数据设计要求：为保证设备能对容器准确地灌装和封口，应设置定位装置。
三、设计方案提示灌装机各执行机构一般包括实现转台间歇转位的转位机构，实现输瓶、卸瓶运动的机构，实现封口的压盖机构。
各执行机构必须满足工艺上的运动要求，可有多种不同形式的机构供选择。
执行构件的工艺动作分解参见图2。
1、输瓶机构。
输瓶机构将传送带送来的空瓶放入输瓶工位。
2、转位机构。
该机构可以采用槽轮机构、不完全齿轮机构等，以实现工作转台的间歇转动。
为准确对容器进行灌装和封口，应保证转台停歇可靠，故可设置一个辅助机构作为转台的定位（锁紧）机构，定位机构可采用凸轮机构等。
也可通过一定的结构形式来实现转台的定位。
3、灌装动作可采用灌装泵实现灌装，泵固定在相应工位的上方。
4、封口机构。
容器灌装完成后采用软木塞或金属盖、旋盖等封口，常用的封口形式参见图2。
塞、图1 灌装机工作台示意间歇转动图2 灌装机机构组成盖可先由气泵吸附在封口机构上，再视具体封口件的不同，由封口机构压入瓶口，或通过压盖模将瓶盖紧固在瓶口，或由旋转构件将旋塞旋上瓶口。
吸附装置此次不作设计，仅设计封口机构。
封口机构可采用平面连杆机构、凸轮机构等。
图3 几张常见封口形式5、卸瓶机构。
可单独设计一个机构实现卸瓶动作，而为使系统结构紧凑，也可采用输瓶机构实现卸瓶。
四、设计任务1、方案设计。
进行机器的功能分解和机构选型。
灌装机一般要包括连杆机构、凸轮机构、齿轮机构三种机构。
画出机器的运动方案示意图和运动循环图。
设计传动系统并确定传动比。
拟定运动循环图时，各执行构件的初始位置可根据具体情况安排，但必须满足工艺上各个动作的配合，在时间和空间上不能出现干涉。
2、机构尺度综合。
3人一组，根据选定的方案，每人设计一种机构（运动简图设计），并进行运动分析。
图解法或解析法设计连杆机构，并用解析法对连杆机构进行运动分析。
设计凸轮机构时，按凸轮机构的工作要求自行确定从动件运动规律，选择基圆半径，校核最大压力角和最小曲率半径。
盘形凸轮要用解析法设计凸轮理论轮廓和工作轮廓线。
绘制从动件运动规律线图和凸轮轮廓线。
间歇运动机构的设计。
齿轮机构的设计计算。
3、绘制机构运动简图。
4、动态仿真。
部分学生可进一步完成机器的动态仿真等环节，以检验机器设计的合理性和可行性。
5、编写设计说明书。
说明书字数约3000，内容包括：设计题目、设计任务书、目录、方案比较选择、设计计算、设计小结和参考资料等。
五、设计进度布置设计题目以及设计准备2天比较、分析、确定设计方案2天分析和编写程序2天程序调试4天绘制机构运动简图2天整理编写设计说明书1天机动1天。
压片成形机毕业课程设计
压片成形机设计题目机械设计是根据使用要求对机械的工作原理、结构、运动方式、力和能量的传递方式、各个零件的材料和形状尺寸以及润滑方式等进行构思、分析和计算，并将其转化成为制造依据的工作过程。
机械设计是机械产品生产的第一步，是决定机械产品性能的最主要环节，整个过程蕴含着创新和发明。
为了综合运用机械原理课程的理论知识，分析和解决与本课程有关的实际问题，使所学的知识进一步巩固和加强，我们参加了此次的机械原理课程设计。
（1）总功能要求设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉或药粉）定量送入压形位置，经压制成后脱离该位置。
机器的整个工作过程（送料-压形- 脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯和药剂（片）等。
（2）工作原理1、压片成型机工艺动作分解：⑴ 干粉料均匀筛入圆筒形型腔（图1.2.2a）⑵下冲头下沉3mm预防上冲头进入型腔时粉料扑出（图122b ）⑶ 上和下冲头同时加压（图1.2.2c）,并保持一段时间。
⑷ 上冲头退出，下冲头随后顶出压好的片坯（图1.2.2d ）。
⑸料筛推出片坯（图1.2.2a ）。
1、冲头压力100 000N 150 000N2、生产率15 片/min 20 片/min3、机器运转不均匀系数0.08 0.104、电机转速970r/mi n 1450r/min（1 ）设计要求⑴ 压片成形机一般至少包括连杆机构和凸轮机构和齿轮机构在内的三种机构。
⑵ 画出机器的运动方案简图与运动循环图。
拟订运动循环图时，执行构件的动作起止位置可根据具体情况重叠安排，但必须满足工艺上各个动作的配合，在时间和空间上不能出现干涉。
⑶ 设计凸轮机构，自行确定运动规律，选择基圆半径，校核最大压力角与最小曲率半径，计算凸轮轮廓线。
⑷ 设计计算齿轮机构，确定传动比，选择适当的摸数。
⑸ 对连杆机构进行运动设计。
并进行连杆机构的运动分析，绘出运动线图。
如果是采用连杆机构作为下冲压机构，还应该进行连杆机构的动态静力分析，计算飞轮转动惯量。
机械原理课程设计-压片成型机
先由直齿轮传动实现变速，再经槽轮传动实现间歇运动，然后由 锥齿轮传动实现换向，最后经直齿轮传动达到要求。
②下冲头运动的实现：直齿轮传动。
缺点：传动没有斜齿轮传动平稳。
③上冲头运动的实现：直齿轮传动
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①组成：控制装置和被控对象。 ②控制装置：电气控制。 ③控制对象：位移、速度、加速度、 压力等参数的数值大小。
¤圆形转盘机构：
①组成：转盘、主轴、直齿轮、锥齿轮、槽形 机构。
②主要参数：转盘直径500毫米，转盘上 两工作孔直径100毫米，孔底台阶部分高 20毫米，垫片厚10毫米，主轴的转盘传 动部分直径75毫米，连接部分直径120毫 米。齿轮系与下推杆部分共用（下推杆 轮系实现传动比70：1，本机构要求实现 传动比70：1，由齿数为70，35，35的各 齿轮完成，电机原始转速设为1400转/ 分），通过锥齿轮和槽轮实现换向和间 歇运动。
设计成弧状可以成功地将成形片坯扫入成 形槽，传动未皮带传动，转速与圆盘保持一致， 因与物料接触，故材料选定为为奥氏体不锈钢、 聚四氟乙烯材料或采用镀铬等措施。
¤上冲头：因为上冲头压制完后必须退回，我们 考虑过两种方案：
方案A:推杆安装在弹簧内的凸轮机构。 方案B:开槽的凸轮机构。 最终选定方案B 原因：弹簧的弹性模量会随着使用的次数而降 低，机器时间过长后必须更换弹簧才能保证正常工 作，而方案B则不存在这一问题。
主要技术参数 ：
最大压片压 Max． Pressure 最大压片直径 Max. Dia. of Table 最大充填深度 Max. Depth of Fill 最大片剂厚度 Max.ThickNess of Table 转盘转速 Turret Speed 电动机 Motor 1.5 kN千牛 100mm毫米 90mm毫米 60mm毫米 5r/min转／分 3千瓦 1400转／ 分 380/50伏／赫 kW-r/min-v/Hz 1200×1000×12 00mm毫米 1800 kg公斤
机械原理课程设计 压片成型机.doc
目录1.设计题目 (3)2.工作原理及工艺动作过程 (3)3．设计原始数据及设计要求 (4)4．功能分解及机构选用 (5).5．设计方案图拟 (10)6．设计方案的评比和选择 (14)7．.心得体会 (15)8．参考书目 (15)1.设计题目干粉成形机设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）定量送入压形位置，经压制成形后脱离该位置。
机器的整个工作过程（送料、压形、脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯、药剂（片）等2、工作原理及工艺动作过程干粉压片机的功用是将不加粘结剂的干粉料（如陶瓷干粉、药粉）定量送入压形置压制成φ×h 圆型片坯，经压制成形后脱离该位置。
机器的整个工作过程（送料、压形脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯、药剂（片）等。
其工艺动作的分解如图1图1 工艺动作分解1）干粉料均匀筛入圆筒形型腔（图1.1）。
2）下冲头下沉，预防上冲头进入型腔时粉料扑出（图1.3）。
3）上、下冲头同时加压，并保持一段时间（图1.4）。
4）上冲头退出，下冲头随后顶出压好的片坯（图1.5）。
5）料筛推出片坯（图1.6）。
3 、设计原始数据及设计要上冲头、下冲头、送料筛的设计要求是：1).上冲头完成往复直移运动（铅锤上下），下移至终点后有短时间的停歇，起保压作用，保压时间为 0.4 秒左右。
因冲头上升后要留有料筛进入的空间，故冲头行程为 90 ～ 100mm 。
因冲头压力较大，因而加压机构应有增力功能（图 1.2a ）。
2).下冲头先下沉 3mm ，然后上升 8mm ，加压后停歇保压，继而上升 16mm ，将成型片坯顶到与台面平齐后停歇，待料筛将片坯推离冲头后，再下移 21mm ，到待料位置（图 1.2b ）。
3).料筛在模具型腔上方往复振动筛料，然后向左退回。
待批料成型并被推出型腔后，料筛在台面上右移约 45 ～ 50mm ，推卸片坯（ 1.2c ）。
S上S下S料(a)(b)(c)图1.24．功能分解及机构选用该干粉压片机通过一定的机械能把原料（干粉）压制成成品，其功能分解如下图设计干粉压片机，其总功能可以分解成以下几个工艺动作：(1) 送料机构：为间歇直线运动, 这一动作可以通过凸轮上升段完成(2) 筛料：要求筛子往复震动(3) 推出片坯：下冲头上升推出成型的片坯(4) 送成品：通过凸轮推动筛子来将成型的片坯挤到滑道(5) 上冲头往复直线运动，最好实行快速返回等特性。
机械原理课程设计-压片成型机
自动压片成形机一、工作原理及工艺动作过程自动压片成形机是将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）压制成适当厚度的圆片（如压制陶瓷圆形片坯、药片等）。
压片成形机由电动机驱动，经减速装置减速后，再经由传动机构带动执行构件运动，完成自动压片的功能。
执行构件主要完成以下工艺动作：1、送料。
将粉料输送到型腔内。
2、压形。
送料完成后，冲头将型腔中的粉料压制成片。
3、顶出。
将压好的片坯顶出型腔。
4、送出成品。
将片坯送离型腔口位置。
各动作均由机器自动完成。
设计数据及要求设计数据见表1。
表1压片成形机设计数据方案号电动机转速/rpm生产率/ 片 /min成品尺寸直径©X厚度h/mmx mm冲头压力/N机器运转不均匀系数冲头质量/kg各杆质量/kgA 1450 10 80X 5 150000 12 5B 970 15 60X 5 100000 10 4C 970 20 40X 5 100000 9 3设计要求：1、为保证成型质量，粉料在压制成形后有约秒的保压时间。
2、冲头压力较大，故要求压片机构具有增力功能，以减小速度波动、减小原动机功率。
3、机械运动方案力求简单。
设计方案提示压片机组成机构参见图1。
各执行机构大至包括：实现上冲头运动的主体加压机构、实现下冲头运动的辅助加压机构以及实现料筛运动的上下料机构。
各执行机构必须满足工艺上的运动要求，可有多种不同形式的机构供选择。
执行构件的工艺动作分解见图2。
1、传动系统I驱动料筛往复运动，完成上料和卸料。
上料时料筛移动到型腔口上方，同时将已压制成形的片坯推离（图2a）,然后通过往复振动将粉料筛入圆筒形型腔（图2b）。
2、压形可采用上下两个冲头在型腔内相对冲压使粉料成形。
移动移动移动图1压片机机构组成传动系统n作为主体机构驱动上冲头往复运动；传动系统川作为辅助加压机构驱动下冲头往复运动, 与上冲头配合共同完成压形（图2d）。
为防止上冲头进入型腔时粉料扑出，在上料完成后、上冲头进入型腔前，下冲头先下沉 3mm （图2c ）。
机械原理课程设计-压片成形机
机械原理课程设计-压片成形机一、设计背景压片成形机是一种常见的机械设备，广泛应用于制药、化工、食品等领域中，用于将各种粉状、颗粒状的原料通过机械压缩成为各种板状、球状或其他形状的制品。
压片成形机主要由进料系统、压制系统、出料系统和控制系统组成。
其中压制系统是压片成形机的核心部分，其设计与性能直接影响着成品质量和生产效率。
本计划设计的压片成形机是一种卧式压片机，其进料方式为自动进料，压制方式为双辊压制。
压制过程中，通过调整辊速、辊距等参数，实现对原料的最佳成形压缩，从而制成各类产品。
为使该设备能够满足不同用户的需求，设备还具有良好的操作性、可靠性、保养性和安全性。
二、设计目标本设计的压片成形机，要求在保证强度和刚度的前提下，具有以下主要技术指标：1.最大压制力：100kN2.最大压制厚度：15mm3.最大压制直径：25mm4.压制速度：0.2-10mm/s5.控制精度：±0.2mm6.电机功率：3kW7.设备外形尺寸：1800×800×1500mm8.设备净重：500kg三、设计方案1. 压制系统设计压制系统是该成形机的核心部分，它由压制辊、强制进料装置、可调式辊距机构、压力调节机构等部件组成。
压制辊为该系统的主要工作部分，其主要由钢材制成，并表面经过热处理，具有很强的耐磨性和抗压弯强度。
强制进料装置为该系统的进料部分，它采用自动进料方式，通过调整强制进料机构的进出角度，使原料经过强制进料后压入两辊压制辊之间进行压制。
可调式辊距机构则为该系统的压制调整部分，通过调整辊距大小，实现对各种原料的最佳压制效果。
压力调节机构为该系统的压力调节部分，通过调整调压阀，实现对压制力大小的精确调节。
2. 设备控制系统设备控制系统采用单片机控制方式，通过脉冲信号和电气信号实现对压制过程的控制。
系统包括压制力传感器、速度检测器、温度传感器等器件，并通过统一的控制接口与压制系统等部件连接。
机械原理课程设计—压片机
机械原理课程设计课程设计说明书压片成型机2022年4月28日目录目录 (1)一、设计题目： (3)1. 压片成型机介绍 (3)2. 设计说明 (3)3. 压片成形机的工艺动作 (4)4. 上冲头、下冲头与送料筛的动作关系 (5)5. 压片成型机的设计原始数据 (5)6. 设计要求 (6)7. 设计提示 (7)二、机构设计方案 (9)1．上冲头设计 (9)2．送料筛设计 (10)3．下冲头设计 (11)4．机构选择 (12)5．运动协调设计 (13)三、运动循环图设计 (14)四、设计步骤 (15)1. 上冲头摇杆滑块机构尺寸设计： (15)2. 下冲头凸轮设计 (16)3. 传动比设计 (18)五、课程设计小结 (19)六、参考书目 (20)七、附录 (20)一、设计题目：1.压片成型机介绍设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）定量送入压形位置，经圧制成形后脱离位置。
机器的整个工作过程（送料、压形、脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯、药剂（片）等。
2.设计说明1)压片成形机一般至少包括连杆机构和凸轮机构和齿轮机构在内的三种机构。
2)画出机器的运动方案简图与运动循环图。
拟订运动循环图时，执行构件的动作起止位置可根据具体情况重叠安排，但必须满足工艺上各个动作的配合，在时间和空间上不能出现干涉。
3)设计凸轮机构，自行确定运动规律，选择基圆半径，校核最大压力角与最小曲率半径，计算凸轮轮廓线。
4)设计计算齿轮机构，确定传动比，选择适当的摸数。
5)对连杆机构进行运动设计。
并进行连杆机构的运动分析，绘出运动线图。
如果是采用连杆机构作为下冲压机构，还应该进行连杆机构的动态静力分析，计算飞轮转动惯量。
6)编写设计计算说明书。
7)学生可进一步完成机器的计算机演示验证和凸轮的数控加工等。
3.压片成形机的工艺动作①干粉料均匀筛入圆筒形型腔。
②下冲头下沉3mm，预防上冲头进入型腔是粉料扑出。
压片成形机
《机械原理》课程设计任务书学生姓名：专业班级：指导教师：李刚炎工作单位：机电工程学院一、设计题目：压片成形机设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）定量送入压形位置，经压制成形后脱离该位置。
机器的整个工作过程（送料、压形、脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯、药剂（片）等。
二、初始条件方案号电动机转速r/min生产率片/min成品尺寸（Φ×d ）mm ，mm冲头压力kg δ m kg m kgA 1450 10 100×60 15,000 0.10 12 5B 970 15 60×35 10,000 0.08 10 4C 970 20 40×20 10,000 0.05 9 3图1 压片成形机工艺动作如图1所示，压片成形机的工艺动作是：1. 干粉料均匀筛入圆筒形型腔（图1a ）。
2. 下冲头下沉3mm，预防上冲头进入型腔时粉料扑出（图1b ）。
3. 上、下冲头同时加压（图1c ），并保持一段时间。
4. 上冲头退出，下冲头随后顶出压好的片坯（图1d ）。
5. 料筛推出片坯（图1e ）。
上冲头、下冲头、送料筛的设计要求是：1. 上冲头完成往复直移运动（铅锤上下），下移至终点后有短时间的停歇，起保压作用，保压时间为0.4秒左右。
因冲头上升后要留有料筛进入的空间，故冲头行程为90～100mm 。
因冲头压力较大，因而加压机构应有增力功能（图2a ）。
2. 下冲头先下沉3mm，然后上升8mm，加压后停歇保压，继而上升16mm，将成型片坯顶到与台面平齐后停歇，待料筛将片坯推离冲头后，再下移21mm，到待料位置（图2b）。
3. 料筛在模具型腔上方往复振动筛料，然后向左退回。
待批料成型并被推出型腔后，料筛在台面上右移约45～50mm，推卸片坯（2c）。
图2 设计要求上冲头、下冲头与送料筛的动作关系见表2。
上冲头进退送料筛退近休进远休下冲头退近休进远休三、设计要求1. 压片成形机一般至少包括凸轮机构、齿轮机构和连杆机构在内的三种机构；至少设计出三种能实现该分类机运动形式要求的机构，绘制所选机构的机构示意图（绘制在说明书上），比较其优缺点，并最终选出一个自己认为最合适的机构进行机构综合设计，绘制出其机构运动简图。
机械原理课程设计压片机
机械原理课程设计说明书设计题目压片成形机汽车工程系汽车工程（中美）专业汽车工程班号 0621081班设计者王佩玉指导教师韩丽华2010年7月2日目录1.设计题目 (3)2.设计要求 (3)3.运动方案评估 (3)4.设计内容 (6)5.设计步骤 (8)6.附录 (11)机械原理课程设计——压片成形机一、.设计题目 1.压片成形机介绍设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）定量送入压形位置，经圧制成形后脱离位置。
机器的整个工作过程（送料、压形、脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯、药剂（片）等。
2.压片成形机的工艺动作（1） 干粉料均匀筛入圆筒形型腔。
（2） 下冲头下沉3mm ，预防上冲头进入型腔是粉料扑出。
（3） 上、下冲头同时加压，并保持一段时间。
（4） 上冲头退出，下冲头随后顶出压好的片坯。
（5） 料筛推出片坯。
料型下冲粉23片下下上5 上冲头8片坯2133.压片成形机设计数据电动机转速/（r/min）：1450；生产率/(片/min)：10；冲头压力/N：150 000；机器运转不均匀系数/δ：0.10；二、设计要求1.上冲头完成往复直移运动（铅垂上下），下移至终点后有短时间的停歇，起保压作用，保压时间为0.4s左右。
因冲头上升后要留有料筛进入的空间，故冲头行程为100mm。
因冲头压力较大，因而加压机构应有增力能力。
2.下冲头先下沉3mm，然后上升8mm，加压后停歇保压，继而上升16mm，将成形片坯顶到与台面平齐后停歇，待料筛将片坯推离冲头后，再下移21mm，到待料位置。
3.料筛在模具型腔上方往复振动筛料，然后向左退回。
待坯料成型并被推出型腔后，料筛在台面上右移约45~50mm，推卸片坯。
三.运动方案评估上冲头设计方案方案1说明：杆1带动杆2运动，杆2使滑块往复运动，同时带动杆3运动，从而达到所要求的上冲头的运动。
此方案可以满足保压要求，但是上冲头机构制作工艺复杂，磨损较大，且需要加润滑油，工作过程中污损比较严重。
机械原理课程设计压片机
机械原理课程设计说明书设计题目压片成形机汽车工程系汽车工程（中美）专业汽车工程班号 0621081班设计者王佩玉指导教师韩丽华2010年7月2日目录1.设计题目 (3)2.设计要求 (3)3.运动方案评估 (3)4.设计内容 (6)5.设计步骤 (8)6.附录 (11)机械原理课程设计——压片成形机一、.设计题目1.压片成形机介绍设计自动压片成形机，将具有一定湿度的粉状原料（如陶瓷干粉、药粉）定量送入压形位置，经圧制成形后脱离位置。
机器的整个工作过程（送料、压形、脱离）均自动完成。
该机器可以压制陶瓷圆形片坯、药剂（片）等。
2.压片成形机的工艺动作（1） 干粉料均匀筛入圆筒形型腔。
（2） 下冲头下沉3mm ，预防上冲头进入型腔是粉料扑出。
（3） 上、下冲头同时加压，并保持一段时间。
（4） 上冲头退出，下冲头随后顶出压好的片坯。
（5） 料筛推出片坯。
料型下冲头 粉2 3 片下下上冲5下冲头上冲头8 片坯2133.压片成形机设计数据电动机转速/（r/min ）：1450； 生产率/(片/min)：10；冲头压力/N ：150 000； 机器运转不均匀系数/δ：0.10；二、设计要求1. 上冲头完成往复直移运动（铅垂上下），下移至终点后有短时间的停歇，起保压作用，保压时间为0.4s 左右。
因冲头上升后要留有料筛进入的空间，故冲头行程为100mm 。
因冲头压力较大，因而加压机构应有增力能力。
2. 下冲头先下沉3mm ，然后上升8mm ，加压后停歇保压，继而上升16mm ，将成形片坯顶到与台面平齐后停歇，待料筛将片坯推离冲头后，再下移21mm ，到待料位置。
3. 料筛在模具型腔上方往复振动筛料，然后向左退回。
待坯料成型并被推出型腔后，料筛在台面上右移约45~50mm ，推卸片坯。
三.运动方案评估 上冲头设计方案方案1说明：杆1带动杆2运动，杆2使滑块往复运动，同时带动杆3运动，从而达到所要求的上冲头的运动。
机械原理课程设计--压片成形机
机械原理课程设计–压片成形机1. 引言压片成形机是一种用于制造工程材料和零部件的机械设备。
其原理基于压力和温度对材料进行塑性变形，使其在特定形状和尺寸范围内得以成型。
在机械原理课程设计中，我们将研究和设计一种压片成形机，旨在学习和应用机械原理的相关知识，并加深对机械成形工艺的理解。
2. 设计目标本次课程设计的目标是设计一台压片成形机，具有以下特点和功能：•高精度成型：机器能够保证成形后零部件的尺寸和形状精度，满足工程需求。
•可调节压力：机器应具备调节压力的功能，以适应不同材料和成形工艺的要求。
•高效率生产：机器应具备较高的生产效率，以提高生产效益。
•安全可靠：机器应具备安全防护措施，确保操作人员的安全。
3. 设计原理3.1 压片成形工艺压片成形是一种通过将材料置于模具中，并施加压力和温度来使其变形的工艺。
压片成形可以用于制造各种复杂形状的零部件，如齿轮、轴承等。
3.2 压片成形机构本设计的压片成形机主要包含以下几个主要机构：•液压系统：用于提供压力给压片机构，控制工作台的运动速度和压力大小。
•压片机构：由机械结构和压片头组成，通过压力和温度对材料进行塑性变形。
•加热系统：用于加热材料，以改变其塑性和流动性。
•控制系统：用于控制整个机器的运行和各个机构的动作。
4. 设计步骤4.1 确定工作台尺寸和形状根据所需成品的尺寸和形状，确定压片机的工作台尺寸和形状。
可以使用CAD软件进行设计和模拟，以确保工作台满足要求。
4.2 设计液压系统设计液压系统，包括选型液压泵和液压缸，并确定所需压力和流量。
根据设计原则，选择合适的液压元件，并进行液压回路的设计和布置。
4.3 设计压片机构根据成形工艺要求和工作台尺寸，设计压片机构，包括压片头的结构、材料和加热方式。
使用CAD软件进行模拟和优化，确保结构合理和稳定。
4.4 设计加热系统根据压片材料的特性和成形温度要求，设计加热系统。
可以选择电加热、燃气加热或其他适合的加热方式，并进行加热功率的计算和布置。