箱梁张拉压浆工程施工组织设计方案

一、工程概况本标段共有桥梁五座，分别是三座小桥和一座互通立交和一座中桥，三座小桥为K62+828新塘小桥、K63+702畈小桥及K71+061牛山小桥，互通立交为K68+832.7沙溪互通，中桥为K69+150沙溪河中桥。

20m 预制小箱梁采用 C50 混凝土，现浇连续段、现浇桥面板及湿接缝均采用 C50 混凝土；16m 预制小箱梁采用 C50 混凝土，现浇桥面板及湿接缝均采用 C40 混凝土。

预应力钢筋采用φ15.2 钢绞线，标准强度 fpk=1860Mpa，拉控制应力为1395Mpa，弹性模量 Ep=1.95×105Mpa，低松弛高强度预应力钢绞线应符合 GB/T5224-2003 的规定。

锚具应与相应型号波纹管一致，同时加强对所采购锚具及相关附件的检测，满足规要求。

波纹管径与钢带厚度应满足《预应力混凝土用金属波纹管》（ JG225-2007）。

16m预制小箱梁采用波纹管成孔，单端共4孔，中梁、边梁N1（5束）筋2根，N2（5束）筋2根；20m预制小箱梁亦采用波纹管成孔，单端共6孔，中梁N1（4束）筋2根，N2（3束）筋2根，N3（3束）筋2根，边梁N1（4束）筋2根，N2（4束）筋2根，N3（4束）筋2根.千斤顶使用YCW-200型，采用两端对称拉。

锚具为M15-3/4/5型锚具，预应力孔道采用金属波纹管道成孔，波纹管外径为60mm及φ50、φ55、70×25和90×25。

二、预应力钢绞线施工试验预应力钢绞线进场后应分批验收，每一检验批由同一型号、规格、同一生产工艺，重量不超过60T，本工程进场钢绞线分盘计量，试验时每盘取一根，分别进行表面质量，屈服强度，松弛试验，抗拉试验，伸长率，力学性能试验，有一项不合格即为不合格产品。

三、锚具及拉机械选择锚具必须有合格证，锚具性能符合GB/T14370-2000的规定标准，锚具1000套为一检验批，进行外观检查，硬度检查，合格后方可使用。

四、预应力钢绞线的下料及编束预应力钢绞线采用两端拉，下料长度考虑构件的长度，锚具的厚度，YCW-200型千斤顶工作需要长度，及施工工艺所需钢绞线外露长度。

钢绞线盘重大，盘卷小，弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱弹出伤人，应先做一个钢筋笼，用φ18钢筋焊制，存放直径视钢绞线圆盘的大小，下料时，将钢绞线盘卷装在焊制的钢筋笼，然后逐卷放出。

预应力钢绞线的下料必须采用砂轮切割，严禁用切断机，电弧焊切割机，下料时发现钢绞线有电接头或机械损伤应及时剔除，不得混入使用。

为保证钢绞线下料长度的准确，端头平齐，须在切割处50-100mm 处用20#铁丝扎牢，钢绞线编束采用20#铁丝绑扎，间距2m-3m，编束时先将钢绞线理顺，尽量使各根钢绞线紧松一致，再按下料平台的标记下料，长度偏差控制在10mm以。

本工程采用钢绞线公称直径φ15.2。

为确保钢绞线两端排列顺序一致，在穿钢绞线和拉时不致紊乱，必须对其进行编束，编束时，首先将钢绞线用不同颜色油漆再两端标记，并按顺序摆放，编束时要求在做好的水泥平台上完成，钢绞线各自位置准确，然后用2m~3m用20#铁丝编制合拢捆扎，下料编束完成以后随即穿入梁板预留孔道。

五、钢绞线拉拉前应对砼试块进行试验，当砼强度达到设计强度的90%后（图纸设计规定必须达到设计强度的90%方可拉），可进行钢绞线拉施工。

设计拉控制应力为1395Mpa，采用智能拉。

由于采用的YM锚具为具有自锚性能的夹片式锚具，且钢绞线为低松弛预应力筋，根据桥涵施工技术规，后法预应力筋的拉程序采用：0→初应力（10%σCON）→初应力（20%σCON）→控制拉力(100%σCON)（持荷5min锚固）。

拉时钢绞线应力用油表读数来控制，同时量伸长量做校核。

根据应力与伸长的比例关系，实测伸长量与理论伸长量相差不应超过±6%。

5.1拉过程5.1.1准备工作（1）将锚垫板的混凝土清理干净。

（2）清除钢绞线上的锈蚀、泥浆。

（3）套上工作锚板，根据气候干燥程度在锚板锥孔抹上一层薄薄的黄油或退锚灵。

（4）锚板每个锥孔装上工作工作夹片。

5.1.2拉设备安装在拉作业之前，相关技术人员和监理人员对构件进行检验，其检验结果符合质量标准要求方可进行拉。

经平台系统监理单位审核批准后，拉控制系统才能启动。

根据此设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始收编穿索、穿索、安装千斤顶( 工作锚及夹片) 等施工程序，具体安装程序如下:a）安装限位板，限位板有止口与锚板定位;b）安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板，如下图专用千斤顶安装示意图锚具、千斤顶细部构造图c）安装工具锚，应与前端拉端锚具对正，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵。

d）连千斤顶油管，接油表，接油泵电源。

e）开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。

5.1.3智能拉a）启动拉智能平台系统后，现场操作人员、监理员现场摄像，由现场操作人员启动拉程序见图启动拉程序智能拉平台系统发出信号，传递给LZ—5901智能拉仪拉系统，通过拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的拉顺序进行对称均衡拉;b）油泵供油给千斤顶拉油缸，按五级加载过程依次上升油压，分级方式为10% ( 初应力即计算伸长值的起点) ，20%、100%;c）拉过程中智能拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差;d）拉时，通过智能拉系统平台和LZ—5901智能拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定，见图拉控制5.1.4拉顺序控制a）拉顺序遵循均匀对称，偏心荷载小的原则，以确保结构及构件受力均匀，拉过程中不产生扭转、侧弯，防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。

此外，安排拉顺序还应考虑到尽量减少拉设备来回移动次数。

b）对于箱梁横向两束并排，其中一束只拉50%设计应力。

另一束拉至100% 设计应力，再回过头来将先拉的力补拉至100% 设计力，尽量做到横向对称，避免横向产生偏心造成平弯开裂现象。

c）对于同一束扁锚如采用分索拉应从中心孔开始拉，再对称进行。

5.1.5拉质量控制a）施工中要严格执行梳编穿束工艺，以防索力不均度，钢绞线穿束时相互缠绕。

b）限位板应将写有对应使用规格数字的面对准工作锚板安装，安装后保证工作锚板在锚垫板止口。

c）保证限位板、千斤顶、工具锚板同轴。

d）拉控制力达到稳定后方可锚固，夹片相互间错位不宜大于2 mm，露出锚具外高度不应大于4 mm。

e）工具锚板锥孔、工具夹片应经常涂润滑剂。

5.1.6拉安全控制a）拉现场应有明显标志，与工作无关的人员严禁入。

b）作业应由专人负责现场指挥。

c）专用千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不匀倾到伤人。

d）已拉完，而未压浆的梁，严禁剧烈震动。

以防止预应力筋断裂或锚具崩开而酿成重大事故。

5.1.7锚固（1）关闭智能拉设备，油泵停止供油给千斤顶拉油缸，拉活塞在预应力筋回缩下回程若干毫米，工作夹片锚固好预应力筋。

（2）关闭回油油路开关，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底。

（3）按顺序取下工具夹片、工具锚板、拉千斤顶、限位板。

拉计算说明。

5.2拉力各钢束计算数据见钢绞线拉数据表。

（见附件）5.3伸长量预应力拉时，对钢束理论伸长量进行计算。

理论伸长量ΔL计算公式△L= PpL∕ApEpPp=P[1-e-(kx+μθ) ]/(kx+μθ)式中：Pp——预应力钢绞线平均拉力（N）P——预应力钢铰线拉端拉力（N）x——从拉端到计算截面的孔道长度（m）θ——从拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）k——孔道每米偏差对摩擦的影响系数μ——预应力钢铰线与孔道壁的摩擦系数L——预应力钢绞线长度（cm）AP——预应力钢铰线截面面积（mm2）EP——预应力钢绞线弹性模量(N/mm2 )理论伸长量计算过程见附件《箱梁理论伸长值计算书》。

预应力筋拉的实际伸长值ΔL=ΔLl+ΔL2式中：ΔLl-从初应力至最大拉应力间的实测伸长值(mm)；ΔL2-初应力以下的推算伸长值(mm)，可采用相邻级的伸长值。

六、孔道循环智能压浆6.1压浆前的准备工作6.1.1割切锚外钢丝：露头锚具外部多余的预应力筋需割切，切割方式采用手砂轮切割机进行。

预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm。

6.1.2封锚：锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力，封锚时应留排气孔。

6.1.3冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔粉渣等杂物，保证孔道畅通。

冲洗后用空压机吹去孔积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。

在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。

当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。

或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔用高压水彻底冲洗。

6.2压浆工艺孔道压浆顺序是先下后上，由低端往高端进行，压浆作业要将集中在一处的孔一次压完。

若中间因故停歇时，应立即将孔道的水泥冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。

对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。

预应力筋拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过48H。

压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。

两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min~45min。

管道压浆是保护预应力筋免遭锈蚀，保证结构物耐久性的有效途径，预应力筋通过水泥浆于周围混凝土结合成整体，加强锚固的可靠性，可以提高结构物的抗裂性和承载能力，循环压浆系统由主机、测控系统、循环压浆系统组成，将夜由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路持续循环以排净管道的空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力冲孔，排除杂质，消除压浆不密实等因素。

压浆应使用活塞式压浆泵。

压浆的压力以保证压入孔的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa-0.7Mpa；当输浆管道较长时,应适当加大压力.每个孔道压浆至最大压力后,应有一定的稳压时间。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆,并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

压浆过程中认真填写施工记录。

冬季施工环境最低温度低于+5℃应加盖暖棚，对管道及梁体混凝土预加温，然后方可压浆。

气温到0℃应停止压浆以防冻害。

压浆后45h或灰浆强度低于设计要求时，不得拆除暖棚，当气温高于35℃，压浆宜在夜间进行。

为检查孔道水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。

要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到37.5Mpa（设计强度的75%后方可吊运）后可撤消养护，方可进行移运和吊装。