管道漏磁内检测
钢管漏磁探伤方法
钢管漏磁探伤方法
钢管漏磁探伤方法是一种非常常用的材料无损检测技术。
漏磁探伤方法主要应用于检测钢管表面和内部缺陷，如裂纹、腐蚀、疲劳等。
其原理是利用一个电磁感应线圈在钢管表面或内部产生磁场，通过检测磁场的变化来判断钢管的缺陷情况。
具体操作步骤如下：
1. 准备工作。
首先需要准备一台漏磁探伤仪和感应线圈，还需要对钢管进行清洁与除锈处理，以保证探伤结果的准确性。
2. 安装感应线圈。
将感应线圈固定到探头上，然后将探头放置在钢管表面或内部，确保感应线圈与钢管之间的距离适当，一般要保持在3-5mm左右。
3. 检测钢管。
启动漏磁探伤仪，开始对钢管进行检测。
在检测过程中，漏磁仪会通过感应线圈产生磁场，当磁场遇到缺陷时会发生变化，这种变化可以通过仪器的指示器或屏幕来显示。
4. 判断缺陷。
根据仪器的指示结果来判断钢管的缺陷情况。
比如，当指示器显示有信号时，说明钢管表面或内部存在缺陷，需要进一步检查和处理。
总之，钢管漏磁探伤方法是一种简单、快速、准确的材料无损检测技术，可以有效地检测钢管的缺陷，为钢管的使用提供了重要的技术支持。
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管道漏磁内检测器
管道漏磁内检测器
行进动力：
皮碗一般由耐油橡胶或聚氨酯制成，形状象碗一 样，其外径略大于管内径，可以紧紧地撑在管壁上， 隔离前后两端的输送介质，使其产生压差，从而推动 检测装置前行。橡皮碗有一定的弹性，在弯头处时， 产生变形，使装置顺利通过。
管道漏磁内检测器
长度设计： 1.5D
管道漏磁内检测器
辅助信号：
里程、重锤、温度、时钟等
管道漏磁内检测器
里程信号:
管道漏磁内检测器
重锤信号：
管道漏磁内检测器
温度信号：
管道漏磁内检测器
总体电路：
管道漏磁内检测器
项目名称 Φ377技术指标
轴向采样距离 周向传感器间距
最小检测速度 最大检测速度 宽度检测精度
2mm 8mm
没有要求 5M/S 10mm
管道漏磁内检测器
管道漏磁内检测器在长输管道检测中利用永久性 磁铁将管道管壁饱和磁化，与被测管壁形成磁回路， 当管壁没有缺陷时，磁力线处于管壁之内；当管壁存 在缺陷时，磁力线会穿出管壁产生漏磁。利用探头拾 取金属损失处的漏磁信号，进而判别金属损失缺陷。
管道漏磁内检测器
管道漏磁内检测器
总体示意：
管道漏磁内检测器
转弯：
装置的各节之间采用万向节连接，其特点是，前 后两节之间可以按任意方向转动。装置在管道中除了 向前走之外，还会沿轴向旋转，因节与节之间有电缆 线连接，如果各节之间旋转的角度不同，电缆线会缠 绕起来而被拉断 。
管道漏磁内检测器
调试：
管道漏磁内检测器
发球：
管道漏磁内检测器
跟踪定位：
管道漏磁内检测器
电压范围选 择
触发选 择
可编程增益 放大器
长输油气管道漏磁内检测技术研究
长输油气管道漏磁内检测技术研究摘要：长输油气管道漏磁内检测技术作为管道完整性管理的核心技术已经在管道检测工作中得到广泛应用，该技术可以对管道本体缺陷进行识别、定位和量化统计，是指导管道合理维修、开展管道完整性管理工作的重要手段，是管道运行安全的重要技术保障。
该文主要阐述漏磁内检技术及原理、漏磁检测应用等，该方法具有高精度、非破坏性、经济高效、安全可靠等特点，在长输油气管道完整性管理工作中得到广泛应用，对保障长输油气管道安全具有很高应用价值。
关键词：油气管道；漏磁内检测；技术引言长输油气管道在运行过程中由于受到多种因素的影响，在服役运行过程中难免会发生腐蚀、变形等问题，为了及时发现管道本体缺陷，以便管道企业科学合理的开展管道维修维护，避免因管道本体缺陷失效造成安全事故，需要通过内检测技术的支持来获取管道缺陷信息并开展修复整治，而长输油气管道内检测技术具有检测准确度高、对管道运行无影响等优点，被广泛应用于长输油气管道的安全管理中，是提升管道本质安全的一项重要技术支撑手段。
1 内检测方法管道内检测技术最早产生于上世纪 60 年代美国，漏磁通无损检测技术的成功运用开启了管道内检测技术的先河，发展至今已形成管道漏磁、管道超声波和管道涡流等内检测方法，是目前主要的内检测方法。
1.1漏磁检测检测器在管道内运行过程中，其携带的永久磁铁将管壁饱和磁化，管壁与钢刷、磁铁及铁心形成磁回路，当管壁没有缺陷时，磁力线在管道内均匀分布，形成匀强磁场，当管壁有缺陷时，磁力线在管壁扭曲，穿出管壁产生漏磁，磁感线被磁传感器采集，传感器模块探头将表征管道特征的磁场信号转化为电信号，经过信号集中分析处理实现检测，这些检测数据通过专业人员分析可得出管道缺陷信息。
1.2涡流检测涡流检测是以电磁场理论为基础的电磁无损探伤方法，其基本原理是利用通有交流电的线圈（励磁线圈%）产生交变的磁场，使被测金属管道表面产生涡流，而该涡流又会产生感应磁场作用于线圈，从而改变线圈的电参数，只要被测管道表面存在缺陷，就会使涡流环发生畸变，通过感受涡流变化的传感器（检测线圈）测定由励磁线圈激励起来的涡流大小、分布及其变化就可以获取被测管道的表面缺陷和腐蚀状况。
管道漏磁内检测技术总结
“Oa”段：这一段称为初 始磁化区。这一段B随H 增加缓慢增加，并且磁 化是可逆的。 “ab”段：磁感应强度B随H增加急剧增大。此 时若去掉磁化场，磁感应强度不再回到零，而 保留相当大的剩磁。因此“ab”段称为不可逆的 急剧磁化区。最大磁导率m 就出现在这个区 域内。
“bQ”段：磁感应强度B 随H的增加开始减慢， 这段称为旋转磁化区。 “QS”段：随H增加磁感 应强度B变化很小，这 个区域称为近饱和区。 不同铁磁材料的初始磁化曲线是不一样 的，软磁材料的磁化曲线比较陡峭，这说明 材料易于磁化；硬磁材料的磁化曲线比较平 坦，说明这种材料不易磁化。
④ 匀强磁场的磁感应线平行且距离相等，没有 画出磁感应线的地方不一定没有磁场。 ⑤ 磁感应线是一个个同心圆，每点磁场方向是 在该点切线方向。 4、磁场强度
在磁场中任意一点放一个单位磁极（N 极），作用于该磁极的磁力大小表示该点的 磁场大小，作用力的方向代表磁场方向。磁 场具有大小和方向，磁场大小和方向的总称 叫磁场强度矢量（简称：磁场强度）。
二、电磁感应定律 1、楞次定律与右手定则 （1）楞次定律：感应电动势趋于产生一个电流， 该电流的方向趋于阻碍产生此感应电动势的磁通 变化。适用于一般情况的感应电流方向判定。 可理解为： ①当穿过闭合回路的磁通量增加时，感应 电流的磁场方向总是与原磁场方向相反； ②当穿过闭合回路的磁通量减小时，感应 电流的磁场方向总是与原磁场方向相同。
（4）磁化：使原来没有磁性的物体具有磁性的 过程叫做磁化。铁和钢制的物体都能被磁化。 （5）去磁（或退磁）：使原来具有磁性的物体 失去磁性的过程叫做去磁（或称为退磁）。 （6）同性磁极相互排斥，异性磁极相互吸引； 条形磁体两端磁性最强，中间磁性最弱。 2、磁场 （1）磁场是存在于磁体、运动电荷周围的一 种物质。
漏磁内检测技术在集输管道检测中的应用
漏磁内检测技术在集输管道检测中的应用摘要：管道内检测不仅能清洁管道，提高输送效率和减少腐蚀性介质，而且还能有效地检出管道缺陷。
目前常采用的超声内检测检测精度高，但对管壁清洁度要求较高、需要耦合剂等，不适用于集输输气管道；电磁超声内检测检测精度高、检测缺陷类别多，不需要耦合剂，但国内应用较少且费用较高；CCTV摄像技术能通过图像信息识别缺陷，但不能对缺陷量化，只能识别内壁缺陷且易漏检；涡流内检测检测速度快，适应工况强，对表面缺陷检测灵敏度高，但是国内技术尚不成熟，量化精度相对不高，且对管道深层缺陷和外壁缺陷不敏感。
基于此，对漏磁内检测技术在集输管道检测中的应用进行研究，以供参考。
关键词：漏磁内检测；集输管道；分析引言2011年以来新建的高钢级油气管道，尤其是口径较大的输气管道，相继出现环焊缝失效事件，失效类型以开裂为主，因此环焊缝裂纹缺陷检测是天然气管道内检测的重点。
此外，随着管道口径、壁厚、管材等级的不断提高，对管道内检测技术也提出了更高的要求，内检测器的尺寸越大，自重越大，对其在管道中运行稳定性影响越大，可能引起局部速度波动，不同位置探头提离值不一致，进而影响缺陷检出概率和尺寸量化精度。
1管道漏磁内检测技术管道漏磁内检测技术利用漏磁内检测器上安装的强磁铁对管道壁进行饱和磁化，在管壁与漏磁内检测器之间形成磁回路，空气中的磁场信息被霍尔传感器接收，经过一系列转化生成可判读的漏磁内检测数据。
当管壁发生变化，如出现增厚、减薄、缺失等情况时，传感器接收到的磁场信息会发生变化，对应的漏磁内检测数据也会发生变化，据此判断缺陷及异常情况。
管道环焊缝由人工焊接而成，不同位置的增厚减薄情况不一致，因此漏磁信号极不规则。
2检测原理漏磁内检测技术是最早引入油气管道检测研究的一种技术，也是应用最广泛、技术最成熟的管体缺陷检测技术。
漏磁内检测的技术原理是通过测量被磁化的铁磁材料表面漏磁通量的大小来判断被测工件的缺陷程度。
管道漏磁内检测器技术
管道漏磁内检测技术
前言
国家标准规定的管道设计寿命为20年，随着服役时 间的增长，因管道材质问题或施工（一些管线施工标准不 高）、腐蚀和外力作用造成的损伤，使管道状况逐渐恶化 ，潜在危险很大。
我国开始实施的“石油天然气管道安全规程” 规定 ，对管道外部检测一年至少一次，全面检查每五年进行一 次。
管道漏磁内检测技术
中国石油所属管道占比约69%； 中石化所属管道占比约8%； 中海油所属管道占比约7%； 其它公司约16%。
管道漏磁内检测技术
前言 随着中俄东线天然气管道试验段、西三线中卫靖边联络线、陕京四线天然气管道等天然气管道的陆 续建设以及进口天然气管道陆续开通，国家基干管网 基本形成，部分区域性天然气管网逐步完善，“西气 东输、北气南下、海气登陆、就近外供”的供气格局 已经形成，互联互通相关工作正在全面开展。
管道漏磁内检测技术
管道漏磁内检测技术
管道漏磁内检测技术
前言
石油天然气的管道运输是世界五大运输产业之一， 具有运量大、不受气候和地面其他因素限制、可连续作业 以及成本低等优点，对国民经济起着非常重要的作用，被 称为 “能源血脉”。
截止目前，全球再役油气管道数量约3800条，总里 程约1961300km，其中天然气管道约为1273600km，占管 道总里程的64.9%；原油管道、成品油管道、液化石油气 管道分别约为363300km、248600km、75800km。
二、漏磁内检测系统的组内外时间同步标定 （3）检测器里程轮记录 三者共同参与，完成管道特征和各种缺陷位置的确定。
二、漏磁内检测系统的组成
3.数据分析系统
由数据格式处理软件、人工判读和管理软件组成。 软件将管道内检测过程中采集到的漏磁检测探头信号数据、里程轮数据 ，时钟方位数据，描绘成曲线图，数据分析人员可直观地通过曲线图查 看各种管道特征和管道缺陷，并通过曲线的描述的长、宽、幅值等来描 述管道损失的程度。 通过里程显示判定管道特征及缺陷所在的位置，作为检测或评估管道寿 命的依据。
一种管道漏磁内检测器励磁漏磁检测装置
专利名称：一种管道漏磁内检测器励磁漏磁检测装置专利类型：实用新型专利
发明人：周琳,尹华华,石峰
申请号：CN202121185405.9
申请日：20210531
公开号：CN215727888U
公开日：
20220201
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型提出了一种管道漏磁内检测器励磁漏磁检测装置，永磁铁分为固定永磁铁和活动永磁铁，钢刷在管壁内侧环绕一周，固定永磁铁和活动永磁铁在管壁内周向排列且磁极交替分布；固定永磁铁一端与钢刷连接，另一端与轴连接；活动永磁铁通过轴承与轴、钢刷连接；在每两个永磁铁之间还设有磁敏探头。
其有益效果是：本装置结构简单，检测方便，可实现对管道各种方向的缺陷进行检测。
申请人：洛阳欣隆工程检测有限公司
地址：471000 河南省洛阳市吉利区石化总厂院内
国籍：CN
代理机构：郑州浩德知识产权代理事务所(普通合伙)
代理人：柏琼琼
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管道漏磁检测技术存在的问题及优化措施
管道漏磁检测技术存在的问题及优化措施摘要：油气管道大部分为埋地管道，管道特征不能通过直观的方式得到判读，随着管道服役时间的延长，管体完整性的不确定度越来越大，管道运行的安全风险越来越高。
为了避免管道穿孔漏油引发安全事故污染环境，必须定期对管道的腐蚀程度进行检测。
目前管道的检测方式主要有内检测和外检测两种。
管道内检测能在不开挖、不停输的状态下检测出管道的腐蚀状况，是目前国内外常用的一种管道检测方式。
漏磁检测技术是根据埋地管道材质的特性开发出的一种高效、实用的内检测方法，因其对管道内环境要求不高、不需要耦合剂等优点，成为目前应用最广泛也是最成熟的检测手段。
关键词：管道漏磁；检测技术；问题；优化措施随着石油天然气及石油化工行业的发展，我国在用管道数量快速增加，管道在使用过程中经常受到来自内外环境的综合影响，极易发生管壁腐蚀而直接影响管道的使用寿命。
石油生产中钻杆和输送复杂介质的油管，在其服役期间受到拉、扭、弯曲等交变载荷的影响，会造成形状改变，致使油管与抽油杆发生磨损，钻杆和油管泄漏，造成严重的损失。
因此，如何了解管道的腐蚀状况，有目的地对管道进行维修，减少事故发生，延长管道的服役时间，是企业和检测人员关心的主要问题。
管道检测方法主要有电磁超声检测法、压电超声检测法和漏磁检测法等。
其中电磁超声检测法换能效率低、受噪声干扰；压电超声检测法需要涂抹耦合剂，无法适应复杂的工况检测。
漏磁检测仪的传感器不用与被检工件进行直接物理接触，接收信号时不用耦合剂，其磁场信号不容易被外部声、光和管道内部气体、液体流动所产生的震动信号干扰，且漏磁检测仪可进行管道内部缺陷的识别，故可以在复杂工况下的工件表面快速地进行管道内外部缺陷的在线检测。
1漏磁检测原理铁磁质管体对检测器中的强磁铁产生的磁场有聚拢的作用，由于管道壁厚均匀，磁感在管道壁厚范围内均匀分布。
漏磁检测器通过对被检管道进行局部磁化，当材料表面出现裂纹或坑点等缺陷时，形成缺陷表面局部区域的漏磁场。
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漏磁内检测
作者：河南中拓石油工程技术股份有限公司
1. 概述
电磁检测是十分重要的无损检测方法，应用十分广泛。
当它与其它方法结合使用时能对铁磁性材料的工件提供快捷且廉价的评定。
随着技术的进步，人们越来越注重检测过程的自动化。
这不仅可以降低检测工作的劳动强度，还可提高检测结果的可靠性，减少人为因素的影响。
漏磁检测方法是一项自动化程度较高的磁学检测技术，其原理为:铁磁材料被磁化后，其表面和近表面缺陷在材料表面形成漏磁场，通过检测漏磁场来发现缺陷。
从这个意义上讲，压力容器检测中常用的磁粉检测技术也是一种漏磁检测，但习惯上人们把用传感器测量漏磁通的方法称为漏磁检测，而把用磁粉检测漏磁通的方法称为磁粉检测，且将它们并列为两种检测方法。
磁粉检测只能发现表面和近表面裂纹缺陷，而且检测时需要表面打磨，仅适合工件停产的检测；漏磁检测除能发现表面和近表面裂纹的缺陷外，还可从外部发现工件内部的腐蚀坑等缺陷，而且不需要对工件表面进行打磨处理，适用于工件在线检测。
而工件在线检测是目前用户最急需的方法，它可以减少不必要的停车，降低检验成本。
另外，漏磁检测还能对缺陷深度和长度等进行定量。
虽然目前在工件检测中，漏磁检测技术的应用较少，但它具有磁粉检测所不具备的优点，所以其应用前景非常广阔。
2 漏磁检测的原理及特点
利用励磁源对被检工件进行局部磁化，若被测工件表面光滑，内部没有缺陷，磁通将全部通过被测工件；若材料表面或近表面存在缺陷时，会导致缺陷处及其
图1 漏磁检测原理图
附近区域磁导率降低，磁阻增加，从而使缺陷附近的磁场发生畸变(图1)，此时磁通的形式分为三部分，即①大部分磁通在工件内部绕过缺陷。
②少部分磁通穿过缺陷。
③还有部分磁通离开工件的上、下表面经空气绕过缺陷[z1。
第3部分即为漏磁通，可通过传感器检测到。
对检测到的漏磁信号进行去噪、分析和显示，就可以建立漏磁场和缺陷的量化关系，达到无损检测和评价的目的。
由于漏磁检测是用磁传感器检测缺陷，相对于磁粉、渗透等方法，有以下优点：
(1)易于实现自动化漏磁检测方法是由传感器获取信号，然后由软件判断有无缺陷，因此非常适合于组成自动检测系统。
实际工业生产中，漏磁检测被大量应用于钢坯、钢棒、钢管的自动化检测；
(2)较高的检测可靠性漏磁检测一般采用计算机自动进行缺陷的判断和报警，减少了人为因素的影响；
(3)可实现缺陷的初步定量缺陷的漏磁信号与缺陷形状尺寸具有一定的对应关系，从而可实现对缺陷的初步量化，这个量化不仅可实现缺陷的有无判断，还可对缺陷的危害程度进行初步评价；
(4)高效能、无污染采用传感器获取信号，检测速度快且无任何污染。
漏磁检测的缺点除了跟磁粉检测相似外，还由于检测传感器不可能象磁粉一样紧贴被检测表面，不可避免地存在一定的提离值，从而降低了检测灵敏度;另一方面，由于采用传感器检测漏磁场，不适合检测形状复杂的试件。
对形状复
杂的工件，需要有与其形状匹配的检测器件。