产品检验过程控制程序2
产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序1。
目的为了确保产品制造工艺的正确性,以保证产品质量，避免出现批量不合格品.2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3。
1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件"往往是指一定数量的样品。
3。
2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查,以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
3。
3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3—5件产品,合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1 品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4。
2 生产车间只有在首件产品鉴定合格后,才能组织批量生产;4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4 品质部应做好产品首件鉴定和检验工作,并对其结果进行确认；5。
首件产品鉴定工作程序5。
1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件;b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5。
2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求;d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。
3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。
3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。
3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。
4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。
4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。
4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。
4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。
4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。
4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。
4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。
4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。
4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。
5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。
产品质量控制程序
产品质量控制程序引言概述：产品质量控制程序是企业为确保产品质量稳定和可靠而采取的一系列管理措施。
它涉及到从产品设计、原材料采购、生产过程控制到最终产品检验等多个环节，以确保产品符合相关标准和客户需求。
本文将从五个方面详细阐述产品质量控制程序的内容。
一、产品设计阶段1.1 产品规格的制定：在产品设计阶段，制定明确的产品规格是确保产品质量的关键。
这包括产品的功能要求、外观要求、尺寸要求等。
规格应该具体明确，能够被生产部门理解和执行。
1.2 设计验证和评审：在产品设计完成后，需要进行设计验证和评审。
通过验证和评审，可以确保产品设计的合理性和可行性。
这包括功能验证、可靠性验证、安全性评估等。
1.3 工艺设计和制程验证：在产品设计阶段，还需要进行工艺设计和制程验证。
工艺设计包括确定生产工艺流程、设备选型等，制程验证则是验证工艺流程的可行性和稳定性。
二、原材料采购2.1 供应商评估和选择：为了确保原材料的质量，企业需要对供应商进行评估和选择。
评估指标包括供应商的资质、质量管理体系、交货能力等。
选择合适的供应商可以有效降低原材料质量风险。
2.2 原材料检验：在原材料进厂后，需要进行原材料检验。
检验项目包括外观检查、化学成分分析、物理性能测试等，以确保原材料符合规格要求。
2.3 原材料质量跟踪：企业需要建立原材料质量跟踪系统，追踪原材料的来源和质量信息。
这有助于及时发现和解决原材料质量问题，避免对最终产品的影响。
三、生产过程控制3.1 工艺参数的控制：在生产过程中，需要对关键工艺参数进行控制。
这包括温度、压力、速度等。
通过合理控制这些参数，可以确保产品的稳定性和一致性。
3.2 过程监控和调整：企业需要建立过程监控系统，对生产过程进行实时监控。
当发现过程异常时，需要及时调整和纠正，以防止不合格品的产生。
3.3 设备维护和保养：为了确保生产过程的稳定性，企业需要定期对生产设备进行维护和保养。
这包括设备清洁、润滑、检修等，以保证设备的正常运行和生产质量的稳定。
产品质量控制程序
产品质量控制程序产品质量控制程序是企业保证产品质量稳定性和一致性的重要手段。
本文将详细介绍产品质量控制程序的标准格式，包括质量控制流程、质量控制指标、质量控制方法和质量控制记录等内容。
一、质量控制流程：1. 原材料采购：确保原材料的质量符合标准要求，采购时应与供应商签订合同，并对原材料进行抽样检测。
2. 生产过程控制：制定详细的生产工艺流程，包括各个环节的操作规范和质量要求。
生产过程中进行严格的监控和检验，确保每一个环节符合质量标准。
3. 产品检测：对生产出的产品进行抽样检测，包括外观、尺寸、性能等方面的检测，确保产品符合质量要求。
4. 不合格品处理：对于不合格品，应及时进行处理，包括修复、返工或者报废等，确保不合格品不流入市场。
5. 售后服务：建立健全的售后服务体系，及时处理客户投诉和质量问题，并进行分析和改进措施。
二、质量控制指标：1. 外观质量：产品的外观应符合设计要求，包括颜色、形状、表面光洁度等方面。
2. 尺寸精度：产品的尺寸应符合设计要求，包括长度、宽度、高度等方面的精度。
3. 功能性能：产品的功能性能应符合设计要求，包括使用寿命、承载能力、耐磨性等方面。
4. 可靠性：产品的可靠性应符合设计要求，包括抗震性、抗腐蚀性、防水性等方面。
三、质量控制方法：1. 抽样检验：对生产出的产品进行抽样检验，根据抽样结果判断产品是否合格。
2. 在线监测：在生产过程中设置在线监测设备，对关键参数进行实时监测，及时发现异常情况。
3. 故障分析：对不合格品进行故障分析，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。
四、质量控制记录：1. 原材料检验记录：记录原材料的抽样检验结果和供应商信息。
2. 生产过程记录：记录生产过程中的关键参数和质量检测结果。
3. 产品检测记录：记录产品的抽样检测结果和产品编号。
4. 不合格品处理记录：记录不合格品的处理方法和结果。
5. 售后服务记录：记录客户投诉和售后服务处理情况。
通过以上的质量控制程序，企业可以确保产品的质量稳定性和一致性，提高客户满意度，树立企业的良好形象。
农产品质量检验程序
农产品质量检验程序1. 引言本文档旨在介绍农产品质量检验的程序和流程。
农产品质量检验是保障农产品质量安全的重要环节，通过对农产品进行有效的检验，可以确保产品的合格性和食品安全。
2. 检验标准农产品质量检验应遵循国家和地方规定的相关标准。
检验标准应明确农产品的质量要求和指标，包括但不限于产品的外观、气味、质地、口感以及是否含有有害物质等方面。
3. 检验人员培训和认证为确保检验结果的准确性和可靠性，检验人员应接受相应的培训和认证。
培训内容应包括农产品的质量标准和检验方法，以及仪器设备的操作和维护。
检验人员通过相应的考试和评估合格后，方可从事农产品质量检验工作。
4. 检验流程农产品质量检验的流程如下：步骤一：采样首先，在检验过程中需要进行采样。
采样时应确保样本的代表性和随机性，并按照相关标准对样品数量和采样方法进行规定。
步骤二：样品准备采样后，样品需要进行适当的处理和准备。
根据检验项目的要求，可能需要对样品进行切割、研磨、溶解等预处理操作，以便于后续的检验分析。
步骤三：检验分析样品准备完成后，需要进行检验分析。
根据不同的检验项目，可以采用不同的检验方法和仪器设备进行分析。
检验分析的结果应准确可靠，并符合相关标准和要求。
步骤四：报告和记录最后，根据检验分析的结果，需要生成检验报告并进行相应的记录。
检验报告应包括样品信息、检验结果以及结论等内容。
同时，还需要将检验过程的相关信息进行记录，以备后续参考和查询。
5. 质量控制在农产品质量检验过程中，应加强质量控制措施。
包括但不限于：流程控制、仪器设备的校准和维护、样品处理的标准化和记录等方面。
通过质量控制措施的实施，可以提高检验结果的准确性和可靠性。
6. 结论农产品质量检验程序是保障农产品质量安全的重要环节。
通过明确的检验标准、合格的检验人员、规范的检验流程和严格的质量控制，可以有效地确保农产品的质量和食品安全。
各相关部门和企业应密切合作，共同推动农产品质量检验工作的落实和完善。
产品最终检验控制程序
电子文件编码
ZLAL006
页码
27-1
确保本公司产品质量符合客户要求，提供产品质量保证。
适用于本公司生产和各种成品检查。
●各生产车间主管
(1)保证本程序完整、持续、有效地实施。
(2)对不合格品提出处理方案。
●终检员
(1)对完成了生产全过程的所有产品进行抽检或全检。
(2)依据事实针对检验结果做客观正确的判定，并如实填写《成品检验报告》上交相关生产车间主管。
(2)严格监督生产员工按质量标准及要求进行作业，不允许不合格品流入包装工序。
(3)依据本公司制定的产品检验标准，检验合格并在核定栏内盖印章或签名才能送成品仓。
(4)检查内容
①所有生产车间完工工件，在安装前，安装工序终检员根据《安装质检工作指示》的要求按批号对每种规格工件进行检查，并将结果记录于《工序质检记录表》内，合格后按《试装检查工作指示》对拆装出厂的家具(如实木台、胶板台等)，每批每种起码要试装1件(一般情况下应每件都要进行一次试装)，合格后将结果记录于《成品检验报告》中交相关生产车间主管审核，并检查按要求安装的五金配件是否合格，才可往包装工序移交。整装产品按《安装质检工作指示》全面检查，板面完好无损，喷油符合质量要求，内外结构严密紧凑，边角、隐蔽处质量符合要求，并将结果记录于《工序质检记录表》内，方可转入包装。
●对超过储存期的成品，出货前成品终检员要分产品型号和类别各抽查一套，如发现有问题时，要开包全检。
●检验记录：所有的成品检验都应有相应的检验报告，并按《质量记录控制程序》的要求予以妥善保管、控制。
●《试装检查工作指示》
●《包装检查工作指示》
●《成品仓终检工作指示》
●《安装质检工作指示》
●《不合格品控制程序》
IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)
产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
检验分析前、中、后的质量控制及流程
检验分析前、中、后的质量控制及流程前言在科学研究和工业生产过程中，检验分析是一个非常重要的环节。
质量检验的目的是确保产品和服务达到预期的质量水平，从而满足客户和用户的需求。
质量控制是质量检验的关键要素之一，通过质量控制来控制制造过程中的质量，并在产品交付给客户之前发现和纠正缺陷。
为了确保质量控制的有效性，需要对检验分析的过程进行控制和管理。
检验分析的流程检验分析流程通常包括以下步骤：1.样品采集2.样品制备3.数据采集4.数据分析5.结果判定6.报告编写下面我们将对每个步骤进行详细描述。
样品采集样品采集是检验分析的第一步，它对后续的分析结果有着重要的影响。
因此，在样品采集过程中需要注意以下几点：1.保持采样工具和采样容器的清洁。
2.避免污染样品: 防止外界物质对样品的污染。
3.确定采样位置和时间: 样品应该在最能代表整个批次的位置和时间采集。
样品制备样品制备是样品分析的一个关键步骤,其目的是通过预处理方法（如过滤、提取）来使样品可进行测定分析。
样品制备过程应注意以下几点：1.根据样品的性质选择相应的样品制备方法。
2.遵循精密的样品制备流程。
3.控制制备过程中的误差。
数据采集数据采集是检验分析的一个重要步骤，它对后续数据分析有着重要的影响。
在数据采集过程中需要注意以下几点：1.使用正确的仪器和设备进行数据采集。
2.保持仪器和设备的正常使用和日常维护。
3.遵循操作规程和程序。
数据分析在数据采集的基础上,需要进行数据处理和分析，以得到可靠的结果。
在数据分析过程中应注意以下几点:1.选择正确的数据分析方法。
2.在分析过程中维持数据准确性和精度。
3.分析过程应该能够重复和验证。
结果判定结果判定的目的是通过对分析结果的验证，确定样品是否符合质量标准。
在结果判定过程中应注意以下几点：1.使用正确的检验方法对结果进行判定。
2.依据质量标准，进行判定和分类。
3.记录并报告判定结果。
报告编写报告是检验分析的一个重要成果，它记录了样品的分析结果和判定结果。
质量管理体系文件：检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。
过程检验控制程序
1目的在制造过程中进行监控，以免不合格品的产生和流转，同时可以及时进行纠正，避免造成更多损失.2适用范围本程序规定了本公司所有的在制品、半成品的检验和试验的控制要求.3职责3.1质保部负责过程检验和试验控制和归档管理,有关检验人员(包括专职的和兼职检验人员)应严格检验流程计划和按检验作业指导书对在制品和半成品进行检验控制,正确作出在制品、半成品合格或不合格的结论.3.2生产车间生产班组长和员工负责按工艺规程和操作指导书或样件对在制品进行连续自检互检监控，确保质量问题的及时发现，保证产品质量的稳定.3.3所有检验人员和班组长均应及时对检验信息进行收集、传递、反馈、上报，务必及时，准确.4.工作程序4.1强调人人把关的原则.执行内部顾客规定,下道工序检验上道工序的质量,防止缺陷发生.4.2首件三检a.首件三检指工人自检,班组长互检,检验员专检.下列情况必须三检:每个工作班开始,每道工序调试后正式加工的第一个产品,更换或调整生产设备或工装模具夹具时及工艺更改后.b.首件三检时,应按检验作业指导书和操作规程进行检验,每班都应核对原材料领料单和工艺卡上写的是否与工艺文件上规定相一致，质保部负责控制检验标准的及时有效性.c.首件三检时,检验员在《首（末）件检验结论单》上填写实测数据.d.只有首件检验合格的产品方可进行正式批量生产和转序。
e.首件检验不合格时，质保部要及时将问题连同《首（末）件检验结论单》反映到制造部和技术课，并通知生产车间停止生产，生产车间获息自动停止生产，首件不合格的责任部门必须及时采取措施解决问题.4.3巡回检验(巡回检验由检验人员进行)a.检验人员按检验作业指导书规定的检验频次,数量进行检验,并做好检验记录,填写《巡检（自检）记录单》.b.巡回检验和重点是工序质量控制点，检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向技术部门和生产部门报告.d.巡回检验按检验作业指导书的频次进行，并对巡检作出记录.4.4末件检验(末件检验由检验员进行)a.批量加工完成后,对最后一件或和几件进行检验,并填写《首（末）件检验结论单》.b.末件检验合格后，把末件和检验记录单挂在工装上，以供工装返回检验时用.c.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》.d.工装模具凭《首（末）件检验结论单》方可入工装库房.5.5产品工序完工检验a.工序完工检验应在操作工人自检合格的基础上进行,要求生产员工对自己加工的产品做到自检、自分,作好标记并控制自检正确.b.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验,检验合格在《质量记录卡》上本道工序栏内签名,贴上标识,方可流入下道工序.c.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验.5.6由检验员对生产中出现不合格品进行清理,划分缺陷种类,填写《缺陷收集卡》,根据控制计划要求采用统计过程控制,防止缺陷出现.5.7对来不及检验而放行或例外转序的产品见《进货检验和试验程序》4.3款控制要求执行.5.8认真执行质量分析会制度.贯彻三不放的原则,即原因不清不放过,责任不明不放过,措施不落实不放过.a.每月召开一次质量分析会,填写《质量分析会议记录》，总经理、副总经理或管理者代表主持，各部门、各个车间主管和检验员参加，质保部按《质量月报表》的情况通报月质量情况，并进行原因分析明确责任，提出改进措施.b.质量分析会均要作好会议记录，对有关重大改进措施要形成文件正式发布，《纠正（预防）措施实施表》对一般改进措施也要作记录.5.9在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》.5.10检验记录内容a.检验项目(额定值和实测值)、检验数量；b.产品名称、零件号/工程等级、生产批次/班次、生产数量；c.废品数量、缺陷种类数量；d.检验判定结果（放行、特别放行、返工、退货、报废、出偏差、特殊处理等）；e.检验日期、检验员签名.5．使用记录略。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1、目的
明确公司所生产产品的检验要求，确保产品质量满足客户的要求。
2、适用范围
适用于公司产品的检验过程。
3、职责
3.1工模部品质QC负责对模具的加工过程中的检验；
3.2品质部负责公司的产品的检验。
4、程序内容
4.1模具的检验
4.1.1在模具加工制作过程中，各工序完成加工后，由工模部品质QC按加工图纸的要求
对工件进行检验，将检验的结果记录在《模具制作单》相应栏中。
公司规定未经
检验合格的工件不得流到下道工序加工。
4.1.2模具制作完成后，由工模部品质QC根据图纸的要求对模具进行检测，检测结果记录
在《模具检测报告》上。
检测合格时，通知工模部进行试模；如检测不合格时，按《不合格品控制程序》的要求进行返工。
4.1.3工模部接到试模的通知后，将相关模具交由于注塑部安排试模。
a、注塑部组织相应人员使用模具进行试产，在试产过程中，注塑部根据试产的结果反
馈给工模部进行相应调整模具。
b、经过试产的样品由工模部品质QC负责根据产品的图纸要求进行检测（样品的数据不
得低于10个），并将结果记录在《试模报告》上。
检测合格时，则试模工作完成。
如样品检测不合格时，可根据实际情况对模具进行修改，如涉及到图纸的修改时，由工程部负责实施修改。
c、模具修改完成并重新检验合格后，工模部重新提出试模申请。
如此反复，直至模具
所生产的样品经检测合格为止。
4.2塑胶产品的检验
4.2.1 首件检查
a、QA组长（夜班由担当QC）对每批产品开始正式生产的首件产品及修理工模停机后正
常开始生产的首件产品参照产品检查标准和样板检查。
b、检查结果记录在《产品首件检查》表上。
c、检查合格后方可生产，检查不合格按《不合格品管制程序》处理。
4.2.2 QC过程检验控制
a、品质部QC每2时对机位上生产的部品按样板及产品检查标准进行流动检查，结果
记录在《巡检记录表》上。
发现不良品通知生产部门纠正改善。
b、检查结果交QA承认。
检查员根据判定结果对产品进行标识，单个不良品用不良标
识纸标识，整批判为合格盖QC合格章，判不合格时在整批产品上贴不良品标签纸，不合格品按《不合格品控制程序》处理。
4.2.3最终检验过程
a、责任部门对已入库的产品放于指定待验区，品管组长安排人员对其进行抽查。
b、按待出货产品数量，依据检验标准MIL-STD-105D之正常检查水平Ⅱ确定抽样数，
并进行随机抽样，收货标准一般按致命不良CRI O；重不良MAT 1.5；轻不良MIN 4.0；
具体参照品管部门作业指导书《AQL充收水准》，如客户有明确的收货标准则按客户要求收货。
c、对产品进行抽查，检查依据产品检查标准和样板进行。
d、检查完成后，将检查结果记录在《出货验收单》上。
4.2.4所检查到的不合格品按《不合格品控制程序》的要求进行处理。
4.3喷油产品的检验
4.3.1 首件检查
d、QA（夜班由担当QC）对每批丝印的产品在开始正式生产前进行首件产品按样板及产
品检查标准检查。
e、检查结果记录在《产品首件检查》表上。
f、检查合格后方可生产，检查不合格按《不合格品管制程序》处理。
4.2.2 QC过程检验控制
c、品质部QC每小时对丝喷生产过程的部品按样板及产品检查标准进行流动检查，结
果记录在《巡检记录表》上。
发现不良品通知生产部门纠正改善。
d、检查结果交QC主管承认。
检查员根据判定结果对产品进行标识，单个不良品用不
良标识纸标识，整批判为合格盖QC合格章，判不合格时在整批产品上贴不良品标签纸，不合格品按《不合格品控制程序》处理。
4.3.3最终检验过程
e、责任部门对已入库的产品放于指定待验区，品管组长安排人员对其进行抽查。
f、按待出货产品数量，依据检验标准MIL-STD-105D之正常检查水平Ⅱ确定抽样数，
并进行随机抽样，收货标准一般按致命不良CRI O；重不良MAT0.65；轻不良MIN
1.5；具体参照品管部门作业指导书《AQL允收水准》，如客户有明确的收货标准则
按客户要求收货。
g、对产品进行抽查，检查依据工程部提供《产品检查标准》和样板进行。
h、检查完成后，将检查结果记录在《出货验收单》上。
4.2.4所检查到的不合格品按《不合格品控制程序》的要求进行处理。
5、相关文件
5.1《不合格品控制程序》 GE-CSM-QP015
6、相关记录
6.1《试模报告》 GE-CSM-QR/QP009-03
6.2《产品首件检查》 GE-CSM-QR/QP014-01
6.3《巡检记录表》 GE-CSM-QR/QP014-02
6.4《出货验收单》 GE-CSM-QR/QP014-03。