生产管理与控制

1．生產管理的意義

2．生產管理與控制的要求

3．生產過程的組織與形式

4．生產進度控制

5．訂單式生產管理形式

6．訂單型生產基準日程表

7．生管人員工作之職掌

一、生產管理的意議:

它是對企業生產活動進行計劃、組織與控制的各項管理工作的總稱,是實現生產計劃的重要保證。

其目的為:確立生產計劃並控制其生產過程,依據生產計劃進行,以達成生產之目的(具體化為要求企業用最短的時間,最低的成本,生產出符合客人滿意之品質數量的產品。)

(生產的第一步就是計劃,有計劃才有生產,有生產就有管理,好的管理方法,生產才能順利進行。)

二、生產管理與控制的要求:

(一)、計劃性

生產要以生產計劃為依据,服從計劃的原則性,要圍繞完成生產計劃任務來開展控制工作,以保證生產計劃的全面完成為目的,以計劃指導生產。

(二)、統一性

生產必須高度地集中統一,實行統一指揮,防止各行其事,堅持三個重點,即堅持先重點后一般;堅持執行生產會議決議;堅持組織車間之間、工种之間的平穩。

(三)、預見性

生產制程管理與控制要以貫徹預防為主的原則。所有生管人員應該具有技術和行為技能, ,對生產可能會發生的問題,要及早采取相應的預防措施,做到”防患於未然”;對生產方面要有預見性預見性的提前安排,把生產中

的矛盾和不平穩解決在萌芽時期,掌握生產的主動權。

(四)、及時性

生產計劃執行過程中出現的問題,發現的要早,查找原因要快,作出判斷要正確,采取措施要及時,而且要督促有關方面雷厲風行,迅速地解決問題,不要拖延、推托不管、回避矛盾或互相扯皮。

(五)、準確性

憑借可靠的數據,處理問題,指揮要準確。生管人員加強調查研究,經常深入生產第一線,掌據第一手資料,深入分析情況,抓矛盾,抓問題,找相關人員作協調處理。

三、生產過程的組織和形式

何為生產過程?

一方面是將原材料、燃料、設備、工具、勞動力等生產要素的不斷輸入,另一方面是將工業產品或工業性勞務不斷輸出的過程。

(一)、生產的組成部分

1.生產前的技術準備過程。(如:五金類產品,生產前的模具研究與設計,生產前安裝與調試。)

2.基本生產。(如:五金衝壓、鑄造、燙板、烤漆等;組燈部的燈飾組裝……)。

3.輔助生產(五金烤漆、電鍍需用之吊具……)

4.生產服務過程。(如:產品入庫保管,運輸與轉發……)

(二)、組織生產的要求

生產能夠順利進行,必須使各生產階段、各工序能夠相互銜接、密切配合,盡可能縮短產品的生產周期,提高生產效率和經濟效益。

1.連續性。在時間上緊密銜接,使產品處於運動狀態,不是加工、檢驗,就是運輸,不可無必要的停留或等待

加工。

2.均衡性。生產環節,產品的投入、加工和產出都能按生產計劃進行,使各生產負荷均勻不會出現前松后

緊,時松時緊的狀況。

生產過程的組織形式有哪幾种?

(一)、空間組織

根據生產的需要,設置空間場所,建立相應的生產單位(車間、工序、班組)如:五金部,按車間分有衝壓課、焊接課、燙板課等;按工段分燙板課有備料組、燙板組、全檢等;按班組分烤二課有噴漆班、后檢、手工組、烘烤組等;生產單位進行生產活動就需要進行空間組織。

1.工藝專業化形式。

按生產工藝性質設置生產單位,同种類型的生產設備和同工种的工人,對產品進行相同工藝的加工。

2.對象專業化形式。

按產品零件、部件為對象設置生產單的一種形式。(如公司現分部門:五金部、玻璃部、陶瓷部、樹脂

部……進行專業化生產。)

(二)、時間組織

根據各生產工序之間的時間上的合理銜接與安排,研究各工序之間的移動方式。

1.順序移動方式。

零件上工序加工完,整批集中運送下道工序加工。如:衝壓→拋光→電鍍→組燈。

2.平行移動方式。

零件加工一個立即轉送下一道工序。如:組燈:從拆燈頭→放零件(底座、上蓋……) →緊鎖→穿線→拉

線……→貼絨布→裝汽泡袋→扎膠→擺燈……)。

3.平行順序移動方式。

零件邊加工,達到一定數量轉送下一道工序進行加工。如批量的燙板產品,邊燙板,邊切邊,邊捲邊。四．生產進度控制

生產進度控制指對原材料的投入生產準備到成品入庫為止的全部生產過程進度所進行的控制(從時間上和數量上兩個方面的控制)。包括:

(一)、投入進度

指控制產品(或零件)投入的日期、數量、品種是否符合計劃要求,同時也包括各環節、各種原材料、毛坯、零件投入提前期和新增設備、人力、技術等措施項目投入使用日期的控制。

(二)、產出進度

指對產品(零件)的產出日期、產出提前期、產出期、成套性、產出均衡的控制。(取決於投入進度控制、工序進度控制。)

(三)、工序進度控制

指對產品零件在生產過程中經過的每道加工工序的進度所進行的控制(即制程進度控制)。主要是要對各生產車間生產明確分工,交付轉料手續清楚,時間卡准、卡緊。

五．訂單形生產管理

生產的重點是抓交貨期,按”期”來組織生產過程各環節的銜接平衡,保證如期實現。

(一)、生產進度落后之措施

1.提升產能

．增加瓶頸工程人員(或臨時工)及機器。

．必要時增加輪班。

．部份工作考慮委外加工。

2.協調出貨計劃

經由業務與客戶協商,可以延后交貨的延后。

3.減少緊急訂單之插入

在作業生產計劃與銷貨計劃協商時,生產計劃應保留5%的產能空間以作為緊急訂單追加之用,如在已

進度落后嚴重的情況下,營業部門應盡量節制緊急訂單之插入,以免雪上加霜。

4．延長工作時間

除了加班以外也可考慮后面的休假日調班。

(二)、排程優先原則

1．交貨期原則

交期愈前,正常來說當然優先排產。

2．客戶原則

眾多的客戶,有輕重之分,重要的客戶應做重點管理。

3．瓶頸原則

工程瓶頸,或機器負荷大的應予注意,不可讓其中間停產。

4．工序原則

愈多工序,工程時間愈長,時間上應注意。

六．訂單型生產基準日程表

(一)．因素

產品設計需要時間(研發合約審查);

接到訂單到物料分析需要時間;

采購向零件廠購買零件需要時間;

物料運輸需要時間;

生產需要時間。

任何一個顧客他希望總是:

?合理的價格

?穩定的品質

?良好的服務

?確定的交期

(二)．日程表的排定

1．目的

?整個流程如何銜接,可以明確。

?整個流程如何簡化,縮短時間,以爭取訂單。

?流程中各段工作,協調一個標準時間,可以做到為:

*業務部門接訂單的標準交貨前置時間。

*生管做生產計劃依據。

*各段工段進度控制的指標。

一般的訂單生產型日程基準通常使用反向排程法就是出貨計劃的出貨日確定后,生產計劃、物料計劃、采購計劃在日程中如何配合。

例:某一產品接受的訂單數為2000套,其所需時間為:

1.生產時間(投產至完成品)標準時間為10天。

2.零件、物料之采購購備時間為3~5天不等(采購單訂貨)。

3.材料運輸、及進料檢驗時間為1~3天(臺彎來料)。

4.材料寬裕時間為1天。

5.成品完成到出貨存放時間為2天。

則此產品的生產排程畫成日程計劃表如下:

日程計劃表

假設X日為此產品生產完成日,

從上表可知此產品自接訂單至交貨日,其時間應為20天+2天=22天

如上列2000套產品的出貨日為2月25日,則各段的計劃時間推算為:

上圖示:訂單日為01/23,采購日為01/26,來料日為02/01,投產日為02/03,完工日為02/13。

上面推算的時間,表示出一個產品的完成,日程的安排(計劃),並依此計劃的時間加予控制,在前面的任何一個工作產生了落后,即會影響后工序跟著延后,往往是等到了生產部門再來追赶,實是一個正常的工廠不該有的做法。

甚多數人對于交貨速度的快慢,習慣於把焦點放在最后的生產部門,事實上從上表我們可以看出生產時間也只不過占整個總時間的1/2罷了,況且生產的時間最難予壓縮的,我們倒可以從其它方面來試著縮短時間。七．生管人員工作之職掌

(1).確定生產產品、數量、交期。如ITEM#增加、取消,訂單數量追加、減少,交期提前、延期……甚至插單。

(2).生產前產能及負荷分析、估計、工作準備。如機器設備、人力、物料的需求與供給。

(3).生產計劃及進度安排。如據產能負荷作生產計劃,定時的作生產追蹤與控制。

(4).確實掌握生產所需之各種物料供應狀況。如外購原材料,半成品,制程成品的供應與進度,作生產進度追催。

(5).生產工作分派與協調。據產品之作業流程、工藝流程作生產派工,協調各車間之間的生產工作。

(6).實際生產狀況之掌握,問題之協調處理。深入生產第一線,了解生產進度,及時處理異常生產事務,如客人插單,交期提前等等。

(7).有關出貨之各項聯絡工作。配合業務部門作好出貨工作,或對生產難項要求業務部門延期或分批處理。

(8).定期參與產銷協調會。如公司每周兩次大生產管理會議,各部每周定期的小生管會議。

(9).生產績效分析、檢討、報表核對與記錄。各部每日之產能報表、生產日報表……的審閱與簽署。

(10).其它有關生產活動之參與。