潜在失效模式及后果分析程序
潜在失效模式及后果分析程序(PFMEA).
样式 01-2
CMK 希门凯电子（无锡）有限公司
将重要特性转化成潜在不良模式
失效模式是对该特定的过程/产品特性不合理由的详细 描述
识别其潜在的失效后果
是
失效后果以不符合产品功能或过程作业功能要求的方式 描述，如果该失效涉及不符合政府法规的潜在因素或对 产品相关操作人员安全的潜在影响则必须加以指出.
是否有其它的 潜在失效模式 检查是否有遗漏了其它的潜在失效模式.
否
判定严重度
按照严重度评分标准，评估严重度.
分级
按照严重度分级基准分类.
确认潜在不良原因
原因必须以某种可以改正或控制的方式加以描述， 避免模 棱两可的语句.
判定频度数
按照频度数评分标准，评估频度数.
A
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3/5
名 称
潜在失效模式及后果分析程序（ 潜在失效模式及后果分析程序（PFMEA） ）
高：现有控制在后道工序或中间检查中（在制造过程完成之前）几乎肯定能发现存在的缺陷。 3－4 现有控制在后道工序或中间检查中（在制造过程完成之前）几乎肯定能发现存在的缺陷。 － 非常高/早期：现有控制几乎是在制造过程中， 非常高 早期：现有控制几乎是在制造过程中，在产品移动到下一工序或别的部门前肯定能发 早期 1－2 － 现缺陷的存在。 现缺陷的存在。
追踪
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4/5
名 称
潜在失效模式及后果分析程序（ 潜在失效模式及后果分析程序（PFMEA） ）
分类 编号
付表-2
严重度、频度、探测度定级表
1、严重度定级标准 、 失效后果的严重度
定级
非常高：潜在的失效模式可能会导致生产现场失效（ ） 或构成安全性危害， ，或构成安全性危害 非常高：潜在的失效模式可能会导致生产现场失效（9） 或构成安全性危害，或不符合某项 ， 9－10 － 政府法规的要求 高：由于失效的性质导致顾客高度不满意。可能会导致后续产品加工过程的严重中断或导致 由于失效的性质导致顾客高度不满意。 产品不能满足其销售规范。会导致顾客投诉和产品退货。在顾客进行最终产品试验过程中， － 产品不能满足其销售规范。会导致顾客投诉和产品退货。在顾客进行最终产品试验过程中， 7－8 该种失效有可能被查出来。 该种失效有可能被查出来。 中等：失效会引起顾客有些不满意且可能导致顾客投诉。为适应该种材料， 中等：失效会引起顾客有些不满意且可能导致顾客投诉。为适应该种材料，顾客可能需要对 可能导致顾客投诉 5－6 － 他们的过程进行修改或调整。 他们的过程进行修改或调整。 低：失效只会引起外观的轻微不良或顾客轻微的恼怒。顾客将注意到产品或产品加工只有一 失效只会引起外观的轻微不良或顾客轻微的恼怒。 3－4 － 些轻微劣化或不便。 些轻微劣化或不便。 微弱：顾客合理地认为该失效的微弱性对产品或其加工不会引起任何实质性后果。 微弱：顾客合理地认为该失效的微弱性对产品或其加工不会引起任何实质性后果。顾客甚至 1－2 － 可能注意不到这种失效。 可能注意不到这种失效。 2、频度定级标准 、 失效的频度 非常高：失效几乎总是不可避免的。需要开发其他过程步骤以解决失效问题。 非常高：失效几乎总是不可避免的。需要开发其他过程步骤以解决失效问题。 高：类似的过程曾有过重复失效的发生。该过程不处于统计受控状态。 类似的过程曾有过重复失效的发生。该过程不处于统计受控状态。 中等：类似的过程曾经有过偶尔失效，但比例不大。过程是处于统计受控状态。 类似的过程曾经有过偶尔失效，但比例不大。过程是处于统计受控状态。 非常低：类似的过程只有个别或极个别的失效发生。 非常低：类似的过程只有个别或极个别的失效发生。 极低：不太可能有失效发生。几乎同样的过程从未发生有关的失效。 极低：不太可能有失效发生。几乎同样的过程从未发生有关的失效。过程处于统计受控状态 或已采取了防错措施。 或已采取了防错措施。 3、探测度定级标准 、 缺陷被发现的可能性及其在过程中的位置 绝对的不确定：现有控制不会或不能发现存在的缺陷。 绝对的不确定：现有控制不会或不能发现存在的缺陷。 定级 9－10 － 定级 9－10 － 7－8 － 5－6 － 3－4 － 1－2 －
潜在的失效模式与后果分析(FMEA)精选全文
太短功能 :支撑架总成生产方法 (焊接)潜在失效模式 :
设计目标骑乘至少3000小时
不需保养, 及10000
小时的骑乘寿命适应99.5%男性成人
舒适的骑乘其它功能 :容易骑用潜在失效模式驾驶困难踩踏困难功能 :提供可靠的交通潜在失效模式链条经常损坏轮胎经常需要保养功能:提供舒适的交通潜在失效模式座椅位置令骑乘者
2021/7/5
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FMEA的实施
FMA（失效模式分析）
FMEA（潜在失效模式及后果分析）
失效已经产生
失效还未产生，可能发生，但不是一定要发生
核心：纠正
核心：预防
诊断已知的失效
评估风险和潜在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引开发和生产
指引贯穿整个产品周期
FMA:Failure Mode Analysis
2021/7/5
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FMEA的实施
●及时性●它是一个事前的行为，而不是一个事后的行为。●事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。●FMEA能够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当地应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。● FMEA是一个动态的文件。● FMA是一种事后行为，是对产品/过程已经发生的失效 模式分析其产生的原因，评估其后果采取纠正措施的一种活动。●类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。
2021/7/5
22
良好FMEA之具备事项
FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备： 1. 确认已知及潜在失效模式 2. 确认每一失效模式的后果和原因 3. 依据风险顺序(严重度、频度及探测度)采取措施 4. 提供问题改正行动及跟催
10FMEA潜在失效模式及后果分析程序
潜在失效模式及后果分析流程图1. 目的认可并评价在设计和制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取措施，消除或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客满意。
2. 适用范围适用于新的或更改后的产品/过程的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程和服务的各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。
3. 术语和定义3.1 DFMEA：设计潜在失效模式和后果分析，是指产品设计人员采用的一门分析技术，在最大范围内保证充分地考虑失效模式及其相关的后果起因/机理，DFMEA以最严密的形式总结了工程技术人员进行产品设计时的指导思想。
3.2 PFMEA：过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因或机理。
4. 职责4.1技术部职责4.1.1 组织由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的专家成立多方论证小组。
4.1.2负责计算风险顺序数RPN，并编制《风险顺序数序列表》。
4.1.3负责对FMEA的输出整理归档。
4.2 多方论证小组职责4.2.1负责收集与PFMEA相关数据资料。
4.2.2负责进行PFMEA分析、评审、效果跟踪和确认。
5. 工作程序5.1 DFMEA5.1.1 由技术部组织设计人员、工艺人员、销售部、质量部、采购部相关人员成立多方论证小组，报管理者代表批准。
5.1.2多方论证小组根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程，对设计方案进行分析评审，分析产品在设计结构中的每一个关键部位、结构的风险，并确定需执行DFMEA的高风险的零部件/子系统/系统。
5.1.3 多方论证小组对确定为高风险的部位、结构进行DFMEA，并记录于表格《潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）》，当顾客或公司要求对中等风险的部位、结构进行DFMEA 时，按确定的步骤实施。
FMEA潜在失效模式及后果分析管理程序
XXX
XXXX
文件编号
版本号
A/0
FMEA 潜在失效模式及后果分析管理程序 制定部门
生效日期
FMEA 分析
FMEA 分析小组应当建立一个 过程流程图，识别每步操作相关的 产品/过程特性，结合 DFMEA，图 样和设计记录，内外部不符合历史， 质量与可靠性历史等信息来源制定 《FMEA》。
PFMEA 分析
评定准则可参考 PFMEA 严重度 评定准则表：
FMEA 严重度评定准则表参照《FMEA 管理手册》
FMEA 分析
14．分类:作为识别与确定特殊 特性的重要工具，小组应在PFMEA 分析中识别并确定过程特殊特性， 并以《APQP管理程序》规定的符号
XXX
XXXX
文件编号
FMEA 潜在失效模式及后果分析管理程序 制定部门
XXX
XXXX
文件编号
版本号
A/0
FMEA 潜在失效模式及后果分析管理程序 制定部门
生效日期
描述失效的影响，尽可能采用表 达顾客关注和感受的词汇。如：操 作者眼睛受伤害，零件破损将机器 损坏，外观不良，无法装配，等等。 对最终顾客的影响应使用与产品或 系统的性能有关的术语来描述，例 如噪声、振动、工作不正常、停止 工作、工作不稳定、操作力过大、 异味、性能衰退、观外不良、褪色， 等等。
式是指：过程不能达到过程功能要 求或过程设计意图的问题的表现形 式。一般情况下，它是指按规定的 操作规范进行操作时的潜在的失效 问题，但由于过程设计中对技术与 能力考虑不足而造成的失效，或容 易产生误操作的问题也是潜在失效 模式考虑的范围。潜在失效模式应 当用专业的技术术语描述，不必描 述成顾客能够注意到的现象。在进 行 FMEA 时应当假定即将接收的零 件/材料是正确的。
潜在失效模式后果分析FMEA控制程序
潜在失效模式及后果分析〔FMEA〕控制程序潜在失效模式及后果分析〔FMEA〕控制程序1.目的通过分析、预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，防止或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。
2.适用围适用于公司设计FMEA、过程FMEA活动的控制。
3.职责3.1 产品研发部〔R&D〕负责组织成立DFMEA〔设计FMEA〕小组，负责DFMEA活动的管理。
3.2 生产技术部〔PE〕负责组织成立PFMEA〔过程FMEA〕小组，负责PFMEA活动的管理。
3.3 产品研发部、生产技术部、品管部、生产部、营销部、采购部等部门指定人员参加DFMEA小组、PFMEA小组。
必要时，由品管部邀请供给商、客户参加。
3.4 DFMEA小组负责制定?DFMEA潜在失效后果严重程度〔S〕评价标准?、?DFMEA 潜在失效模式发生概率〔O〕评价标准?、?DFMEA潜在失效模式发现难度〔D〕评价标准?。
3.5 PFMEA小组负责制定?PFMEA潜在失效后果严重程度〔S〕评价标准?、?PFMEA 潜在失效模式发生频度〔O〕评价标准?、?PFMEA潜在失效模式发现难度〔D〕评价标准?。
4.工作程序4.1 设计FMEA的开发实施DFMEA实施的时机.1 按APQP的方案进展DFMEA。
.2 在出现以下情况时，DFMEA小组应在产品零件图纸设计之前进展DFMEA活动：① 开发新产品/产品更改；② 产品应用的环境发生变化；③ 材料或零部件发生变化。
DFMEA实施前的准备工作① 产品研发部〔R&D〕牵头成立DFMEA〔设计FMEA〕小组，生产技术部、品管部、生产部、营销部、采购部等部门指定人员参加DFMEA小组，必要时，由品管部邀请供给商、客户参加。
② 在DFMEA活动实施前，DFMEA小组应制定出?DFMEA潜在失效后果严重程度〔S〕评价标准?、?DFMEA潜在失效模式发生概率〔O〕评价标准?、?DFMEA潜在失效模式发现难度〔D〕评价标准?。
PFMEA程序文件
PFMEA程序文件一、目的PFMEA（过程潜在失效模式及后果分析）程序文件的制定旨在识别和评估产品制造或服务提供过程中潜在的失效模式及其可能产生的后果，确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施，以提高过程的质量和可靠性，预防缺陷的产生，并在产品或服务的开发过程中优化资源配置。
二、适用范围本程序适用于公司内所有新产品开发、现有产品改进以及生产过程变更时的过程潜在失效模式及后果分析。
三、职责分工1、项目团队负责组建 PFMEA 小组，并指定小组负责人。
2、 PFMEA 小组负责收集相关信息，进行过程潜在失效模式及后果分析。
3、设计、工艺、生产、质量等相关部门负责提供技术支持和数据资料。
4、管理层负责对 PFMEA 结果进行评审和批准。
四、工作程序1、组建 PFMEA 小组项目团队根据项目需求，从设计、工艺、生产、质量、采购等相关部门选取具备专业知识和经验的人员组成 PFMEA 小组。
明确小组负责人的职责和权限，确保小组工作的顺利开展。
2、确定分析对象和范围PFMEA 小组根据项目目标和产品特点，确定需要进行潜在失效模式及后果分析的过程。
明确分析的范围，包括过程的起点和终点，以及涉及的工序和操作。
3、收集相关信息小组收集与分析对象相关的技术文件、图纸、规范、以往的故障数据、类似产品的 PFMEA 报告等信息。
与相关部门和人员进行沟通，了解过程的实际运行情况和存在的问题。
4、识别潜在失效模式小组成员运用头脑风暴法，对每个过程步骤可能出现的失效模式进行讨论和识别。
失效模式应具体、清晰地描述，例如“零件尺寸超差”、“焊接强度不足”等。
5、分析潜在失效后果针对每个识别出的失效模式，分析其可能对产品性能、功能、安全性、客户满意度等方面产生的后果。
后果的描述应包括对内部和外部客户的影响，如“导致产品无法装配”、“引起客户投诉”等。
6、评估严重度（S）根据失效后果的严重程度，使用既定的评分标准对严重度进行评估。
严重度评分通常为 1 到 10 分，10 分为最严重。
潜在失效模式及后果分析管理程序
潜在失效模式及后果分析管理程序潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种通过系统性地识别、分析和控制潜在失效模式，以预防质量问题和提升产品质量的方法。
本文将介绍潜在失效模式及后果分析的管理程序，包括其重要性、步骤、常见问题及管理策略。
一、引言潜在失效模式及后果分析是质量管理体系中的一个关键工具，它通过系统性的方法帮助我们识别潜在的失效模式，并评估其对产品或流程性能的影响。
通过该分析程序，我们可以及早发现和预防可能发生的问题，避免质量非标准和客户投诉的发生。
二、（1）程序目标通过潜在失效模式及后果分析管理程序，我们的目标是：- 提升产品及流程的质量，减少潜在的失效；- 预测和预防可能的质量问题出现；- 提高制度和流程的控制性能；- 降低产品召回和服务成本。
（2）程序步骤潜在失效模式及后果分析管理程序一般包含以下步骤：1. 确定分析对象：选择需要进行分析的产品或流程。
2. 制定团队：组建跨职能团队，包括设计师、工程师、生产经理及质量专家等。
3. 制定流程图：绘制分析对象的流程图，详细记录每个操作步骤。
4. 识别潜在失效模式：根据流程图，识别可能存在的失效模式，以及导致其发生的原因。
5. 评估失效后果：评估每种潜在失效模式对产品或流程性能的影响，确定其后果等级。
6. 制定预防控制措施：针对每种潜在失效模式，制定相应的预防控制措施，以降低失效发生的概率。
7. 实施控制措施：在生产或流程中实施预防控制措施。
8. 监控效果：对实施的控制措施进行监控，并评估其效果。
9. 持续改进：根据实施和监控结果，进行持续改进，提升产品或流程的质量和性能。
（3）常见问题及管理策略在潜在失效模式及后果分析管理过程中，常见的问题包括：- 遗漏潜在失效模式：由于团队成员的专业背景和经验不同，可能会遗漏一些潜在失效模式。
解决方案是广泛征求团队成员的意见，并进行多层次的复查。
DFMEA设计潜在失效模式和后果分析管理程序
版本修改条款1.目的通过分析、预测设计、设计中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。
2.适用范围适用于公司产品设计DFMEA活动的控制。
3.职责3.1研发中心（PD）负责组织成立DFMEA（设计FMEA）小组，负责DFMEA活动的管理。
工程部（PE）负责组织成立PFMEA（过程FMEA）小组，负责PFMEA活动的管理。
3.2研发中心、工艺、品质、生产部、业务部等部门指定人员参加DFMEA小组与PFMEA小组。
必要时，由品质邀请供应商、客户参加。
3.3DFMEA小组负责制定《DFMEA潜在失效后果严重程度（S）评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发生频度（O）评价标准》、《DFMEA潜在失效模式发现难度（D）评价标准》。
并负责准备《DFMEA和PFMEA的措施优先级（AP）》。
4.工作程序4.1设计FMEA的开发实施4.1.1DFMEA实施的时机4.1.1.1按APQP的计划进行DFMEA。
4.1.1.2DFMEA在设计之前开始。
DFMEA小组应在提交设计计划批准前就要收集资料，对以往的项目、样品试产时出现的问题、以及客户在检测样品时所反馈的信息进行分析。
4.1.1.3发生设计更改时,应复查DFMEA文件，其应体现最新的设计（或工艺设计水平）及改善,采取最新的相应措施。
4.1.2PFMEA实施前的准备工作4.1.2.1研发中心牵头成立DFMEA（设计FMEA）小组，研发中心（R&D）、品质、生产部、物料部采购等部门指定人员参加DFMEA小组，必要时，由品质邀请供应商、客户参加。
4.1.2.2在DFMEA活动实施前，DFMEA小组应制定出《DFMEA潜在失效后果严重度（S）评价标准》、《DFMEA潜在失效模式频度（O）评价标准》、《DFMEA潜在失效模式探测度（D）评价标准》。
a)DFMEA小组根据FMEA手册参考标准，确定出本公司的实际示例。
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余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。
5.2.12 严重度（S）：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评
价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重
程度依次递增。评价准则见表 1。
后果 无警告的严
重危害 有警告的严
重危害 很高 高 中等 低
很低
轻微
很轻微 无
很极少
表 3：设计分析用探测度（D）评价准则 评价准则：由设计控制可控测的可能性
设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式， 或根本没有设计控制
设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
探测度
10 9
极少 设计控制只有极少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式
图完成的日期。
5.2.7 FMEA 日期：填入编制 FMEA 初稿的日期及最新修订的日期。
5.2.8 主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。
5.2.9 设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设
计中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独立的一项列出处理。
顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户。当评价潜在失效
后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户
来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、
外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，
失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工
8
很少 设计控制有很少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式
7
少
设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
6
中等 设计控制有中等机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
5
中上 设计控制有中上多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
4
多
设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
想象到的失效原因，以便/机理发生的频率。频度的分级重在
其含义而不是具体的数值。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递
增。评价准则见表 2。 表 2：设计分析用频度（O）评价准则
失效发生可能性
可能的失效率
很高：持续发生的失效
≥100 件/每千台车 50 件/每千台车
新的有关纠正措施，包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。
5.2.24 DFMEA 的管理
完成的 DFMEA 有技术部负责归档保管，如须分发、更改和回收按《文件管
理程序》规定执行。
5.3 PFMEA
5.3.1 关键日期：指初次完成 FMEA 的日期，该日期的期限在正式生产之前。
5.3.2 过程的功能与要求：指该过程或工序的目的是什么。
高：反复发生的失效
20 件/每千台车 10 件/每千台车
中等：偶尔发生的失效
5 件/每千台车 2 件/每千台车
低：相对很少发生的失效
1 件/每千台车 0.5 件/每千台车
极低：失效不太可能发生
0.1 件/每千台车 ≤0.010 件/每千台车
频度
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
5.2.16 现行设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其他活动，这些活动
RPN 栏和对应的取值栏目空白即可。
所有纠正后的 RPN 值都应评审，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应
重复 5.2.19 到 5.2.21 的步骤。
5.2.23 跟踪
5.2.23.1 技术部应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。
5.2.23.2 FMEA 是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最
潜在失效模式及后果分析流程图
流程描述
备注
项目要求 成立多方论证小组
收集相关资料 FMEA
顾客期望、设计意 图、工艺流程图等
1 1
《多方论证小 组成员名单》
风险顺序数排序 2
（S）≥9 N
RPN＞120 N
RPN 排名前 4 位 N
Y
2
《风险顺序数
Y
序列表》
Y 采取纠正/预防措施
Y
整理归档 4
是否符合 要求
3
很多 设计控制有很多机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式
2
几乎肯定 设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式
1
5.2.18 风险顺序数（RPN）：风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度 （D）的乘积。即： RPN=S×O×D。RPN 取值在“1”到“1000”之间。
对设计中所有担心的事项可以用 RPN 值来排序。设计工程师负责计算风险顺 序数 RPN，输出《产品设计/过程设计风险评估表》。
的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明
确。
应考虑以下措施。
① 为了减小失效发生的可能性，需要修改设计。
② 只有修改设计，才能减小严重度数。
③ 为了增加探测的可能性，需要修改设计。
④ 积极的纠正措施是制订永久性的改进措施，以及采用统计过程控制（SPC） 方法制订预防缺陷发生的措施。
有两种类型的设计控制特性可以考虑：
a、预防：预防起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度；
b、探测：在该项目投产前，以任何解析的或物理的方式，查出失效或失效模
式的或起因/机理。
如有可能，优先选用第一种的预防控制方法，让预防控制方法作为设计意图
的一部分，因为其将影响到最初的频度；最初的探测度将基于失效起因/机理探
① 当 RPN＞120（或依顾客要求）时，应采取改进措施。 ② 不管风险顺序数是多少，当 S≥9 时，都要采取改进措施。 ③ 当 RPN≤120，S＜9 时，对 RPN 从大到小排列，针对前四位采取后续改 进措施。
5.2.19 建议的措施 当失效模式按 RPN 值排出先后次序后，应首先对排在最前面的问题和最关键 的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度和探测度
（顾客后果）
判定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模 式造成了在最终顾客和/或制造/ 组装工厂的缺陷。应该随时首先 考虑到最终顾客。如果在两者都 发生缺陷，则采用较高一级的严 重度。
产品/系统能运行，但舒适性/方便性方面失效，顾客不满意 产品/系统能运行，但舒适性/方便性方面性能下降，顾客有些不 满意
装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，多数顾客发现有缺 陷（多于 75%） 装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，50%的顾客发现有 缺陷（多于 75%） 装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，有识别能力的顾客 发现有缺陷（少于 25%） 没有可识别的影响
测或对失效模式探测的设计控制。
5.2.17 探测度（D）：是指零部件、半成品、成品、在安装使用前，利用现行
设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或利用控制
方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10”
级，按严重程度递增。评价准则见表“3”。
控测性
绝对不肯 定
3.2 PFMEA：过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多 方论证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指 明潜在失效模式及其相关的起因或机理。 4. 职责
4.1 技术部职责 4.1.1 组织由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的 专家成立多方论证小组。 4.1.2 负责计算风险顺序数 RPN，并编制《风险顺序数序列表》。 4.1.3 负责对 FMEA 的输出整理归档。 4.2 多方论证小组职责 4.2.1 负责收集与 PFMEA 相关数据资料。 4.2.2 负责进行 PFMEA 分析、评审、效果跟踪和确认。 5. 工作程序 5.1 DFMEA 5.1.1 由技术部组织设计人员、工艺人员、销售部、质量部、采购部相关人员 成立多方论证小组，报管理者代表批准。 5.1.2 多方论证小组根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程，对设计方 案进行分析评审，分析产品在设计结构中的每一个关键部位、结构的风险，并确 定需执行 DFMEA 的高风险的零部件/子系统/系统。 5.1.3 多方论证小组对确定为高风险的部位、结构进行 DFMEA，并记录于 表格《潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）》，当顾客或公司要求对中等风险 的部位、结构进行 DFMEA 时，按确定的步骤实施。 5.2 按下列要求填写 DFMEA 表格： 5.2.1 FMEA 编号：按过程号编号。 5.2.2 项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/部件/子系统/系统； 5.2.3 设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称 5.2.4 编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。 5.2.5 车型年：填入设计将要应用或影响的产品年/项目（如已知）。 5.2.6 关键日期：填入初次 FMEA 预定完成的日期，该日期不应超过产品加工
5.3.3 潜在失效模式：指不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现
形式。
5.3.4 潜在失效后果：指该失效模式可能带来的对顾客的影响。
5.3.5 严重度（S）：指失效后果的严重程度。评价准则见表“4”。
表 4： PFMEA 严重度评价准则
后果
判定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模式造成 了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺 陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如 果在两者都发生缺陷，则采用较高一级 的严重度。
严重度数 10
9 8 7 6 5
4
3
2 1
5.2.13 级别：对零部件、半成品或成品的一些特殊的设计特性进行分级（如
关键、重要）。如在 DFMEA 中确定了某一级别，质量部根据需要制定相应的控