气电自动立焊工艺要求
船舶气电立焊工艺与参数控制
船舶气电立焊工艺与参数控制
船舶气电立焊工艺是指在较大的水平空间内，采用电流及空气压力来控制焊接过程，以实现船舶用钢板之间的焊接。
1、焊接参数控制：
(1)焊接电流：焊接时要求使用适当的焊接电流，一般为200~400A，根据焊接材料的厚度确定，太低或太高都会影响焊接质量。
(2)空气压力：空气压力也是焊接过程中必须控制的参数，一般需要调节0.3Mpa～0.8Mpa之间的空气压力，不能太高，否则会影响焊接质量。
(3)焊接点间距：焊接点间距也是控制焊接质量的关键因素，如果太近，就容易引起焊接热影响区，影响焊接质量；而如果太远，就会导致焊接断裂。
2、焊接工艺控制：(1)焊接方向：在焊接船舶的时候，要求将焊接方向统一，以保证焊接的质
量。
(2)焊缝尺寸：焊缝的尺寸是控制焊接质量的关键因素，如果尺寸太大，就会有气孔的产生；如果尺寸太小，就会引起焊接渣的产生，都会影响焊接质
量。
(3)焊接技术：在焊接船舶时，要求使用合理的焊接技术，比如采用同步焊接、回扫焊接等，以保证焊接质量。
2018一建《机电工程》教材：金属储罐(柜)制作安装技术
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1H413042 金属储罐(柜)制作安装技术金属储罐(柜)是储存液态物料或气体的容器，在机电安装工程中占有很大份额。
本目中金属储罐指立式圆筒形钢制焊接储罐，是在常压或微内压条件下储存液态物料的设备;气柜为圆筒形钢制焊接储气罐，是储存、缓冲、稳压、混合化工气体及城市煤气的容器。
本条的主要知识点是:金属储罐(柜)的分类及其结构特点;金属储罐安装方法和程序要求;金属储罐的焊接工艺及顺序;充水试验。
一、金属储罐(柜)的分类及其结构特点(一)金属储罐的分类及其结构特点1.金属储罐的分类根据储罐顶部结构，可分为固定顶储罐、浮顶储罐。
固定顶储罐指罐顶周边与罐壁顶端固定连接的储罐，主要包括:自支撑式锥顶罐、支撑式锥顶罐、自支撑式拱顶罐等形式。
浮顶储罐指罐顶随罐内液面变化而上下升降的储罐，浮顶包括外浮顶和内浮顶，主要有单盘式浮顶、双盘式浮顶、敞口隔舱式浮顶、浮筒式浮顶等形式。
2. 拱顶罐的结构特点拱顶罐也称自支撑式拱顶油罐，罐顶为球冠形结构，罐体为圆筒形，拱顶中间无支撑，荷载靠其周边支承于罐壁上。
有带肋壳拱顶、网壳顶等结构。
学尔森教育—大建工领域专业的一站式职业教育机构(1)带肋壳拱顶罐拱顶球面的曲率半径一般为罐直径的O. 8~ 1. 倍，拱顶由4~6mm 的薄钢板(切割后拼接成瓜皮板)和加强筋组成。
气保焊立焊手法与技巧
气保焊立焊手法与技巧一、焊接准备工作：1.准备好焊接设备和工具，包括气保焊机、电焊钳、电焊面罩等；2.准备好焊接材料，如焊丝、焊条等；3.清理和处理好焊接材料的表面，保证焊接的质量；4.确保焊接环境的安全，包括通风、防火等措施。
二、焊接技巧：1.焊接姿势：要保持稳定的立姿焊接姿势，保持身体平衡，手臂放松；2.焊接间隙：要保证焊接间隙的合适，不宜过大或者过小；3.焊接角度：要选择适当的焊接角度，使焊接材料可以被充分熔化和熔合；4.焊接速度：要控制好焊接速度，保证焊缝的质量，避免焊接过热或过冷；5.焊接电流：要根据焊接材料的种类和厚度，选择合适的焊接电流；6.焊接压力：要保持适当的焊接压力，使焊接材料达到充分接触。
三、焊接注意事项：1.维持焊接设备的正常工作状态，定期检查和保养设备；2.避免焊接过热或者过冷，保持适当的焊接温度；3.注意对焊接材料的熔化和熔合情况进行观察和调整；4.注意保持焊接过程中的通风和安全，避免发生事故；5.根据焊接材料的种类和要求，选择合适的焊接方法和材料。
四、常见问题和解决办法：1.焊接材料未熔化：检查焊接温度是否过低，增加焊接电流；2.焊接过热：检查焊接温度是否过高，降低焊接电流；3.焊接速度过快：降低焊接速度，保持焊接质量；4.焊接材料不牢固：增加焊接压力，使焊接材料达到充分接触；5.焊接过程中产生气泡或裂纹：检查焊接材料的表面是否清洁，排除杂质。
总结：气保焊立焊手法与技巧对于焊接质量的提升和保障至关重要。
通过合理的焊接准备工作、掌握正确的焊接技巧以及注意焊接过程中的问题和解决办法，能够保证焊接质量和安全，提高焊接效率。
不仅可以提高焊接工作的效果，还可以减少焊接过程中的不良情况发生，为后续工作提供保障。
自动焊立焊方法
自动焊立焊方法
1.准备工作：清洁并准备要焊接的金属表面，确保其光洁度
和干净度，以便获得良好的焊接质量。
2.装配设备：安装自动焊立焊设备，包括焊枪、转台和控制
系统等。
确保设备安全可靠，并根据焊接要求进行合理设置。
3.选取焊材和气体：根据要焊接的金属材料的种类和要求，
选择合适的焊材和保护气体。
常用的焊材有钨极、钨极合金或
通电焊条等，保护气体一般采用惰性气体，如氩气。
4.开始焊接：启动设备，将焊条或电极引导到焊接位置，并
点燃电弧。
控制焊接参数，如电压、电流、速度等，以获得稳
定的焊接弧和合适的焊缝尺寸。
5.进行焊接：根据焊接工艺规程，沿着焊接路径平稳地前进，并控制好焊接速度和焊接质量。
注意保持合适的焊接角度和焊
缝宽度，避免过热或过冷等问题。
6.焊接完成：焊接完成后，关闭电弧，并进行焊缝的清理和
检查。
检查焊接缺陷，如气孔、裂纹和未熔合等，必要时进行
修复或补焊。
生产效率高：自动化操作减少了人工干预，提高了焊接速度
和效率，适合大批量生产。
船舶气电立焊工艺与参数控制
第 ｌ期
雹焊梭
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Ｖｏ ． Ｎｏ １ １４ ０ ．
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船 舶 气 电立焊 工 艺与参 数 控 制
许 小 平
（ 汉 船 舶 职 业技 术 学 院 ， 北 武 汉 ４ ０ ５ ） 武 湖 ３００
（） 电 焊原 理 。 １ 气 气 电立 焊 机是 通 过 焊 接 电弧 电压 信 号反 馈 调 节焊 接 电流 ， 焊接 电流信 号反 馈来 控制 焊 丝干 伸 长
和 焊 接 小 车 自动 提 升 的一 种 专 用 焊 接 设 备 。 利 用 它
ｑｕ ｌｔ ｂｕ ａｓ ｒ ｉｅ ｄ ｚ ｎ ｔ ｓ ｆ ｃｅ ｃｅ ． ｅ ａ ｒ ｉ ｒｄｕ ｅ ｏ ｒ ｔ ｐ ｉ ｃ ｐｅ，ｑｕｐ ｅ ｓｒ ｃｕ ｅ ｆ ＥＧＷ ｉ ｉ ｕ ｔ ｔｄ ａｉｙ， ｔ ｌｏ ａｓ ｄ ｏ ｅ ｓ ｉ ｅｆ ｉｎ ｉｓＴ ｐ ｐｅ ｎｔｏ ｃ ｓ ｐｅ ａｉ ｍｅ ｉ ｈ ｏｎ ｒｎ ｉ ｌ ｅ ｉｍ ｎｔ ｔｕ ｔｒ ｏ ｎ ｌ ｓｒ ｅ ｌ ａ ｄ ａ ｒ ｍ ． ｅ ｐａ ｅ ｘ ｏ ｄ ｌ ｕ ｉｙｈ ｗ ｎ ｕｅ ｃ ｄ ｂ ｈ ａ ｋｎ ｔａ ｏ ｍｓ，ｅ ｈｎ ｌｇ ａ ａ ｅｅｓ， ｌ ｒ ｓａ ｏ ｔ ｏｎｒ １ ｉ ｇ ａ Ｔｈ ｐ ｒｅ ｐ ｕｎ ｓｗｅｄ ｑ ａ ｔ ｏ ｉｆ ｎ ｅ ｙ ｔｅ ｂ ｃ ｉｇ ｓｒ ｐ ｆｒ ｌ ｌ ｔｃ ｏｏ ｐ ｒｍ ｔｒ ｗｅｄ ｗｉ ｎｄ ｈ ｗ ｏ ｃ ｔｏ ． ｙ ｅ
（ ｈ ｎＩｓ ｔ ｅｏ ｈｐ ｕｌｉｇＴ ｃ ｎｌｇ ， ｈ ｎ４ ０ ５ ， ｈｎ ） Ｗｕ ａ ｔｕ ｆ ｉｂ ｉ ｎ ｅｈ ｏ ｙ Ｗｕ ａ ３ ０ ０ Ｃ ｉａ ｎ ｉｔ Ｓ ｄ ｏ
焊接自动化课程设计--船体厚板高效气电立焊
焊接自动化课程设计--船体厚板高效气电立焊焊接自动化说明书《船体厚板高效气电立焊》学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程年级 2010姓名邬栋权庞杰王飞翔滕金虎尹金鸽张中奇2013 年6 月28 日目录一．设计背景 (3)二．自动化系统综述 (3)三．研究思路及分工…………………………………………………………..3-4 四．机械设计和图形绘制…………………………………………………….4-5五．电机选择及参数设定…………………………………………………….6-7六．传感器选择与应用……………………………………………………….8-10七．PLC程序控制 (10)-14八．焊接工艺，参数 (1)5-19九．焊机选择………………………………………………………………………………………………..19-20参考文献 (20)一．设计背景随着我国船舶制造领域步伐的加快，大型分段焊接合拢工程也随之增加，厚板垂直焊缝采用EGW（气电焊）技术代替传统的人工焊接，在质量提高的同时，生产效率提高了十几倍。
在一般条件下，气电立焊单面焊厚度一般在25mm 以下，带摆动时可焊接到 35mm左右，厚板立缝一次成形是焊接技术的难题。
双面焊可焊接厚板55mm 以下，但是焊接效率降低。
针对NV D36型50mm以上船板焊接的自动化，我们小组设计了高效气电立焊设备，采用CO2气保护药芯焊丝电弧焊，，以实现NV D36级 50mm厚板立缝的多层多道焊接成形技术，并提出了相关厚板的焊接工艺试验参数。
二．自动化系统综述三．研究思路及分工根据我们的立题和实际情况，我们把具体工作分为一下几方面展开：1.设备整体构造分析，机械结构设计:比如，自由度，关节数，各部位之间的协调，可行性稳定性。
绘制三维图。
（邬栋权）2.电机选择及参数设定。
（庞杰）3.传感器选择与应用。
（滕金虎）4. PLC程序控制流程图设计，梯形图（尹金鸽）5.焊接工艺，参数（要有分析和具体参数）：焊接方法，过渡形式，坡口选择，焊接电源，电流电压，送丝速度，送气流量，焊丝选择，焊接速度。
金属储罐制作与安装技术【最新版】
金属储罐制作与安装技术一、金属储罐安装方法1.外搭脚手架正装法(1)脚手架随罐壁板升高而逐层搭设;(2)当纵向焊缝采用气电立焊、环向焊缝采用自动焊时，脚手架不得影响焊接操作;(3)采用在壁板内侧挂设移动小车进行内侧施工;(4)采用吊车吊装壁板。
这种架设正装法(包括以下内挂脚手架正装法)适合于大型和特大型储罐，便于自动焊作业。
2.内挂脚手架正装法(1)每组对一圈壁板，就在壁板内侧沿圆周挂上一圈三脚架，在三脚架上铺设跳板;(2)一台储罐施工宜用2层至3层脚手架，1个或2个楼梯间，脚手架从下至上交替使用;(3)在罐壁外侧挂设移动小车进行罐壁外侧施工;(4)采用吊车吊装壁板。
3.水浮正装法一般用于浮顶罐的施工。
(1)设置罐壁移动小车或弧形吊篮，进行罐壁外侧作业。
(2)采用吊车吊装或在浮船上设置吊杆吊装壁板。
(3)向罐内充水，使浮船浮升到需要高度，逐圈组装第三圈及以上各圈壁板。
(4)壁板组装前、组装过程中、组装后按设计规定进行沉降观测。
二、金属储罐的焊接工艺1.罐底焊接工艺焊接顺序：中幅板焊缝→罐底边缘板对接焊缝靠边缘的300mm 部位→罐底与罐壁板连接的角焊缝(在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊)→边缘板剩余对接焊缝→边缘板与中幅板之间的收缩缝。
2.罐壁焊接工艺焊接工艺原则：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。
自动焊接工艺要求：纵焊缝采用气电立焊时，应自下向上焊接;对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。
3.罐顶焊接工艺(1)焊接工艺原则：先短后长，先内后外。
(2)焊接顺序1)径向的长焊缝采用隔缝对称施焊方法，由中心向外分段跳焊。
2)顶板与包边抗拉环、抗压环焊接时，焊工应对称分布，并沿同一方向分段跳焊。
三、预防焊接变形技术措施1.焊接技术措施在储罐焊接前应根据焊接工艺评定报告，编制合理的焊接作业指导书，采取对称焊、分段焊、跳焊等方法减少焊接变形。
(1)底板控制焊接变形的措施1)边缘板采用隔缝焊接，边缘板先焊接外侧300mm左右的焊缝，内侧待边缘板与壁板的角缝焊接后再施焊。
气电立焊焊接方法学习要点总结
气电立焊焊缝中的气孔通常在焊缝边缘 附近起源, 顺着焊缝金属凝固路径朝着中心 线扩展。 不能用肉眼检查方法发现气电立 焊焊缝中的气孔, 除非在割掉起焊板和引出 板时露出焊缝内部才能发现。
（3）裂纹 在正常焊接条件下焊缝中不会出现裂纹。焊缝
金属的加热和冷却比较慢，大大地减小了在寒风中 产生冷裂纹的危险。热影响区也具有高的抗冷裂纹 的性能。
电弧的热量熔化了坡口表面并同时送给焊丝。 熔化的母材不断地汇流到电弧下面的熔池中，并凝 固成焊缝金属。在厚壁焊件中为均匀地分布热量和 熔敷焊缝金属，焊丝可沿接头整个厚度方向作横向 摆动。随着焊接空间的逐渐填充，一块或两块随焊 接机头向上移动。虽然焊缝的轴线和行走方向是垂 直的，但实际上仍是平焊位置。
（2）气孔 药芯焊丝的药芯中含有脱氧剂和脱氮组分。药
芯中兼有造气和造渣组分, 通常能形成致密的无气 孔组分。但对正常的保护气体覆盖层稍有干扰便可 能产生气孔。
气电立焊焊缝中产生气孔的其他原因, 可能有 抽风过大、 冷却滑块漏水、 药芯焊丝中的药粉不 足、 焊丝或保护气体污染以及在焊接开始时有空气 侵入等 。
三、工艺特点和应用范围
1.气电立焊的特点：
工艺过程稳定、操作简便、焊缝质量优良（图3）、 生产效率比手工电弧焊高10倍以上,因此这种方法在船 体焊接应用中不断发展,现在已具备单丝、双丝（图4） 两种送丝方式。采用单丝还是双丝主要根据所焊船体 的板厚来确定，图5则给出了如何根据板厚范围来确定 送丝数。
（3）冷却速度控制 当焊接规范和坡口参数确定后， 焊丝和母材吸热可以认为是不变的，而强制成形的铜 滑块吸热，则随冷却介质水变化较大。水的温度、水 的流量对吸热影响很大，低的水温和大的流速水带走 的热量，远大于高水温低流速的情况，所以在焊接厚 板时应减少水流量；焊接薄板时可增加水的流量；通 过调节水流量来调节熔池的冷却速度可有效的控制熔 深的大小；
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武昌船舶重工集团有限公司企业标准
Q/WSJ 06.277—2015
气电自动立焊工艺要求
2015 - 11 - 30 发布
2015 - 12 -
Q/WSJ 06.277—2015
前言
本标准根据公司下达的武船技[2015]59号文《关于印发<2015年企业标准化工作计划>的通知》而制 定。
3 一般要求
3.1 焊工 焊工应经过专门培训，并经考试合格认可后才能从事气电自动立焊的焊接。
3.2 焊接材料及辅助材料 3.2.1 焊丝、焊条 3.2.1.1 选用的焊丝、焊条须经船级社认可，焊丝表面应无油污、铁锈、水分等杂质，并有规则地缠 绕在焊丝盘上。 3.2.1.2 气电自动立焊用焊丝应符合 AWS A5.26—2009 的要求，具体牌号见表 1。
1
名称
气电焊用 CO2药芯焊丝
规 格（mm） Φ1.6
Q/WSJ 06.277—2015
表1 气电自动立焊用焊丝
型号 AWS A5.26 EG70T-2
牌号 CHT70G（大西洋） YCJEG50（铁锚） DW-S43G（神钢）
3.2.1.3 定位板装焊、起始端或终端焊接、修补所选用的 CO2 焊丝直径为 Φ1.2mm、型号为 E501T-1， 应符合 GB/T 10045—2001 要求；选用的手工焊焊条应与焊接的钢板强度、韧性相匹配，应符合 GB/T 5117 要求。
图1 Π型板尺寸 4.2.2 与坡口呈“十”或“丁”字交叉的横向焊缝处：
a) 交叉处坡口两侧的横向焊缝应焊接完成； b) 钢板正、反面坡口边缘每侧至少 30mm 的交叉横向焊缝余高应修平至钢板表面； c) 应尽量避免在交叉的横向焊缝上装焊定位板。 4.2.3 与坡口反面相连接的构件处，如纵骨、平台等，须在反面结构件上开设半径不小于 30mm 的通 焊孔，如图 2 所示。待焊接完成后，应依据设计要求对通焊孔以保留或封堵处理。
3.2.2 保护气体
保护气体选用纯度99.5%以上，水分含量小于0.05%的CO2气体，其质量应符合GB/T 6052－2011中 Ⅰ类或Ⅱ类一级的要求。
3.2.3 衬垫
衬垫采用型号为 TG12431815（TG-C1.80Z）的陶质衬垫，应符合 CB/T 3715—2013 的要求，并经 船级社认可，也可采用水冷式铜衬垫。
3.3 焊接设备
3.3.1 气电自动立焊设备主要由焊接小车、精密磁性导轨、电气控制箱、摆动机构、焊枪以及水冷铜 滑块等组成，并配以 CO2 焊接电源、送丝机构、冷却水循环装置以及保护气体供气设施等。 3.3.2 焊接设备应完好，仪器仪表应计量合格，并在检定有效期内。
3.4 环境
3.4.1 气电自动立焊应在风速小于 3m/s 的环境下进行。如果在焊接过程中遇到刮风或下雨，应对焊接 作业区域采取有效的防风、防雨措施，否则停止作业。 3.4.2 焊接作业环境温度低于 0℃时，应对焊件进行的预热，具体船体钢焊接的预热范围见表 2。
5.1.5 在焊接坡口反面安装陶质衬垫，陶质衬垫成型槽中心线应与坡口宽度的中心对正，每根陶质衬 垫应至少使用两个斜楔加以固定，使陶质衬垫紧贴于钢板，应防止用力过大导致陶质衬垫破碎，如图 5 所示。各陶质衬垫间连接应紧密无缝隙。
图5 衬垫安装示意图
5.1.6 将导轨安置于接缝一侧，并与接缝保持平行。上下导轨之间连接应无缝隙，并用螺钉拧紧，整 条导轨的顶端应与工件可靠连接固定，以防止导轨意外脱落。导轨安装前必须清除钢板及磁铁表面的灰 尘和脏物。 5.1.7 在焊接坡口正面安放水冷铜滑块，铜滑块的成型槽位置应与坡口正面对正，成型槽宽度必须与 坡口正面宽度相匹配，成型槽宽度见表 4。
本标准由公司标准化委员会提出。 本标准由公司科技部归口。 本标准起草单位：青武公司。 本标准主要起草人：徐雁飞。 本标准联系人：梁春玲。
I
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气电自动立焊工艺要求
1 范围
本标准规定了气电自动立焊的一般要求、坡口形式及装配、焊接工艺要求、焊缝质量控制及焊接故 障排除等内容。
表2 船体钢焊接的预热范围
项目
标准范围
母材金属需要预热的温度
最小的预热温度
一般强度钢（A、B、D） 高强度钢（AH32、AH36、DH32、DH36）
＜-5℃ ＜0℃
20℃○1
注：○1 应使用此预热温度，除非认可的焊接工艺规定了更高的温度。
4 坡口形式及装配
4.1 坡口形式 气电自动立焊采用单面V形坡口，坡口角度和根部间隙由板厚决定，坡口形式及尺寸见表3。
2
板厚 t mm
9～<12
坡口角度 α （°）
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表3 坡口形式及尺寸
根部间隙 b mm
坡口形式
12～<15
15～<18
18～<23
23～<26
26～<29
29～≤32
4.2 装配
4.2.1 装配时，应在坡口反面的钢板上装焊Π型定位板，板厚为 10mm～16mm，形状尺寸见图 1，定 位板装配间距一般为 350mm，定位板开口中心应与焊缝中心对正。
7
Q/WSJ 06.277—2015 AA
附录A （资料性附录）
焊接参数
A.1 直径为 1.6mm的焊丝气电自动立焊参数见表A.1。
本标准适用于一般强度船体结构用钢（A、B和D）和高强度船体结构用钢（AH32、AH36、DH32和DH36）， 钢板厚度范围为9mm～32mm的以CO2为保护气体、焊接位置为垂直的单道对接气电自动立焊，也适用于钢 板相对水平面的倾角大于45°位置的焊接。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
3
Q/WSJ 06.277—2015
图2 半圆形对接焊缝通焊孔 4.2.4 对接接头装配错边量不应超过 1mm。 4.2.5 两块钢板的厚度超过 3mm 时，应将厚板削斜至与薄板齐平，削斜宽度一般为厚度差的四倍， 即 L=4（t1－t2），见图 3。
图3 接头削斜示意图 5 焊接工艺要求 5.1 焊接准备 5.1.1 钢板坡口面及坡口边缘每侧至少 30mm 范围内，应用砂轮打磨，清除切割残渣、装配马脚、飞溅 物以及横向焊缝余高等妨碍焊接过程正常进行的障碍物。 5.1.2 应清除坡口及两侧 30mm 范围内的水、油、杂质等污物。 5.1.3 当焊缝起始端有阻碍铜滑块降至焊缝底端的构件时，须用手工焊条焊或 CO2 气体保护焊焊接至 少 35mm 长度的填充焊缝，然后开始气电焊接，如图 4 所示。
GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条 GB/T 6052—2011 工业液体二氧化碳 GB 9448 焊接与切割安全 GB/T 10045—2001 碳钢药芯焊丝 CB/T 3715—2013 陶质焊接衬垫 CB/T 3761 船体结构钢焊缝修补技术要求 CB 3785 船舶修造企业高处作业安全规程 CB/T 3802 船体焊接表面质量检验要求 CB/T 4000 中国造船质量标准 AWS A5.26—2009 气电焊用碳素和低合金钢焊丝规范
a) 观察焊丝落点位置和正反面焊缝热量分布情况，若有异常应及时修正焊接规范，并通过机械装 置调整电弧位置；
b) 观察并保持铜滑块成形槽的中心线与焊缝中心线始终对正；保证铜滑块始终紧贴板面，但当板 面变形不平或存在板厚差时，适当调节跟踪杆顶压力度，使铜滑块既贴实焊缝又能顺利滑行；
6
Q/WSJ 06.277—2015 c) 控制熔池液面，使其保持离保护气体出气口 5mm～10mm； d) 用绝缘棒随时清除铜滑块保护气体盒里的飞溅物； e) 观察焊接行走机构在轨道连接处的行走情况，如有障碍，及时助推、调整，使齿轮啮合紧密。 5.3.4 焊接停止时，按停止按钮（同时停止摆动），小车行走和送丝即停止，电弧熄灭。待熔池凝固 后，再松开铜滑块。 5.3.5 焊接结束后，先断开焊接小车的控制电源开关和焊接电源开关，再切断水、气、水泵电源等。 5.3.6 一道焊缝应连续焊接完成，如中断后隔日继续施焊，应对原熄弧处、坡口面及坡口边缘每侧至 少 30mm 范围内，打磨除锈。 5.4 焊接参数 气电自动立焊的焊接参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝伸出长度、焊接速度、焊丝角度、焊丝 摆动频率及摆幅等。焊丝伸出长度应控制在 25～35mm 范围内，其它焊接参数则取决于被焊工件的厚 度及焊接位置。焊丝直径为 1.6mm 的焊接参数见附录 A。 6 焊缝质量控制及焊接故障排除 6.1 焊缝表面质量检验按 CB/T 3802 和或 CB/T 4000 规定进行。 6.2 焊缝无损检测数量及验收等级按设计图纸、技术规格书等文件要求进行。 6.3 焊缝修补按 CB/T 3761 规定进行。 6.4 焊接缺陷的常见类型、产生原因及预防措施见附录 B。 6.5 焊接过程中故障的产生原因及排除方法见附录 C。
表4 铜滑块成型槽宽度
单位为毫米
坡口宽度
成型槽宽度
17
20
18～21
24
22～25
28
26～29
32
30
36
5.1.8 铜滑块应保持通气孔清洁、成型槽光滑，且与被焊件顶紧，力度适中，保证滑块贴紧工件滑行。 应避免因滑块顶力过大而增加焊接小车的负荷，导致行走稳定性变差；亦应避免因顶力过小而造成焊缝 余高增大及熔池金属淌挂。 5.1.9 按图 6 所示调整焊枪角度及位置，并注意以下几点：
a) 调整焊枪角度 α，使其在垂直焊接时，与工件表面呈 5°～15°夹角。倾斜立焊时，焊枪角度应 相应增大，一般以焊丝尽可能垂直于熔池液面为宜；
b) 调整焊枪高度，使导电嘴顶端与铜滑块上保护气体输出口下沿的垂直距离 h 控制在 20mm～ 30mm；
c) 调整焊丝落点位置，使焊丝落点从厚板中心部位略向坡口正面偏移，使之处于坡口截面的重心 位置。