双辊薄带连铸技术状况的调查分析
连铸技术发展现状综述
《连续铸钢》论文 论文题目：连铸技术发展现状综述 作 者： ___________________________ 专 业 名 称： ___________________________ 指 导 教 师： ___________________________ 李昌齐 冶金工程 刘宇雁
连铸技术发展现状综述 李昌齐 （08冶金1班0861107143） 摘要：阐述了我国连铸技术的发展状况及其与工业发达国家之间的差距，系统地归纳和总结了连铸设备及其关键技术，并就今后我国连铸技术的发展方向进行了探讨。 关键词：连铸技术；连铸设备；发展现状 引言 连铸是把液态钢用连铸机浇注、冷凝、切割而直接得到铸坯的工艺。它是连接炼钢和轧钢的中间环节，是炼钢生产厂（或车间）的重要组成部分。一台连铸机主要是由盛钢桶、中间包、中间包车、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却装置、拉坯矫直装置、切割装置和铸坯运出装置等部分组成的。连铸技术的应用彻底改变了炼钢车间的生产流程和物流控制，为车间生产的连续化、自动化和信息技术的应用以及大幅度改善环境和提高产品质量提供了条件。此外，连铸技术的发展，还会带动冶金系统其他行业的发展，对企业组织结构和产品结构的简化与优化有着重要的促进作用。 1 连铸技术 1.1连铸和模铸的比较优点 图1是模铸工艺流程和连铸工艺流程的比较。可以看出二者的根本差别在于模铸是在间断情况下，把一炉钢水浇铸成多根钢锭，脱模之后经初轧机开坯得到钢坯；而连铸过程是在连续状态下，钢液释放显热和潜热，并逐渐凝固成一定形状铸坯的工艺过程。[1]钢在这种由液态向固态的转变过程中，体系内存在动量、热量和质量的传输，相变、外力和应力引起的变形，这些过程均十分复杂，往往耦合进行或相互影响。[2]
薄带连铸技术
薄带连铸技术 1. 前言 薄带连铸技术是冶金及材料研究领域内的一项前沿技术，它的出现正为钢铁工业带来一场革命，它改变了传统治金工业中薄型钢材的生产过程。传统的薄型钢材一般采用板坯连铸法，在生产中需要经过多道次热轧和反复冷轧等工序。能耗大，工序复杂，生产周期长，劳动强度大，产品成本高，转产困难等缺点。厚板坯（200~300mm）连铸连轧工艺线长度一般在500~800m之间，薄板坯(50~60mm)为300~400m，而采用薄带连铸技术，将连续铸造、轧制、甚至热处理等整合为一体，使生产的薄带坯稍经冷轧就一次性形成工业成品，简化了生产工序，缩短了生产周期，其工艺线长度仅60m。设备投资也相应减少，产品成本显著降低，并且薄带质量不亚于传统工艺。此外，利用薄带连铸技术的快速凝固效应，还可以生产出难以轧制的材料以及具有特殊性能的新材料。但从目前的研究情况看，主要集中在不锈钢、低碳钢和硅钢片方面。 薄带连铸技术工艺方案因结晶器的不同分为带式、辊式、辊带式等，其中研究得最多、进展最快、最有发展前途的当属双辊薄带连铸技术。该技术在生产0.7—2mm厚的薄钢带方面具有独特的优越性，其工艺原理是将金属液注入一对反向旋转且内部通水冷却的铸辊之间．使金属液在两辊间凝固形成薄带。双辊铸机依两辊辊径的不同分
为同径双辊铸机和异径双辊铸机．两辊的布置方式有水平式、垂直式和倾斜式三种，其中尤以同径双辊铸机发展最快、已接近工业规模生产的水平。 1857年，英国的Bessemer[1]首次尝试采用双辊技术直接铸造钢带，并获得了该项技术的第一项专利。在最初的100多年里，由于制造技术和控制技术等相关技术的落后．过程控制较为困难，产品质量无法保证，使得这项技术基本上处干停滞状态。到了1989年，澳大利亚BHP(Broken Hill Proprietary Company)公司和日本的IHI(Ishikawajima-Harima Heavy Industries)公司决定联合开发钢的双辊薄带连铸技术。在澳大利亚建立了一个用于研究此项技术的研究厂，命名为M工程[2]。直至1999年，M工程才完成了它的使命。通过研究和开发，在薄带连铸技术方面获得了1500多项专利[3]。为了管理和继续研发有关技术，由美国Nucor公司，BHP和IHI合资组建了一个铸带（Castrip TM）有限责任公司（LLC）。首家利用薄带连铸技术进行商业性生产的公司是美国Nucor公司，命名为C工程。该项工程于2001年2月27日在美国北部印第安纳州破土动工，预计2002年第一季度投产。现就薄带连铸技术的研究情况、专利技术和商业性生产方面进行概述。
双辊式破碎机开题报告
1.文献综述： 1.1 双辊式破碎机雏形的发展 双辊式破碎机的发展并不是近些年才发展起来的，而是 在公元前就有其雏形，而且发展历程相当曲折，在中国，公 元前两千多年就出现了最筒单的粉碎工具——杵臼。杵臼进 一步演变为公元前200～前100年的脚踏碓。这些工具运用了 杠杆原理，初步具备了破碎机械的雏形，不过，它们的粉碎 动作仍是间歇的。[1] 最早采用连续粉碎动作的破碎机械是公元前四世纪由公 输班发明的畜力磨，另一种采用连续粉碎动作的破碎机械是 辊碾，它的出现时期稍晚于磨。而在《天工开物》中记载的筒车、牛车、踏车、拔车、桔槔等以水为动力的机械，又把机械制造推向另一个高峰。这些机械除用于谷物加工外，还扩展到其他物料的粉碎作业上。[2] 近代的破碎机械是在蒸汽机和电动机等动力机械逐渐完善和推广之后相继创造出 来的。1806年出现了用蒸汽机驱动的辊式破碎机；1858年，美国的布莱克发明了破碎岩石的颚式破碎机；1878年美国发展了具有连续破碎动作的旋回破碎机，其生产效率高于作间歇破碎动作的颚式破碎机；1895年，美国的威廉发明能耗较低的冲击式破碎机。[3] 1.2 物料破碎的理论 物料破碎是一个历史悠久的话题。破碎理论的研究应归结为3个大的方面：强度理论的研究、破碎效果的评价、破碎功耗的研究。多碎少磨原则指导研制的以料层粉碎原理的新型破碎机是当前主要方向。[4] 碎矿与磨矿消耗巨大的能量，为了弄清能量消耗的规律，评定破碎效率，提供设计的依据和找寻节约能量的途径，百年前已展开的破碎耗功的研究，虽已取得不少成绩，但仍在进行，以求得到更完善的理论。[5] (1)面积学说 V on RittingerP R于1867年提出了著名的面积学说，认为外力破碎物体所做之功将转化为新生表面积上的表面能，故粉碎能耗与粉碎时新生表面积成正比，即粉碎单位质量物料的能耗与新生的比表面积成正比。
导尿技术发展现状综述
导尿技术发展现状综述 摘要：导尿是医疗护理中最常用的方法，也是长时间手术病人术前不可缺乏的内容。本文就导尿技术的研究现状以及在生活实践中所遇到的导尿失败原因分析综述了医护人员在实际导尿操作过程中针对不同问题所提出的解决方案和经验技巧。同时也简单介绍了导尿管的材质、分类以及简单分析了针对不同导尿人群采取留置导尿时所应注意的事项，对进一步加强护理工作、预防和减少因导尿过程而引起尿路感染的认识和研究有一定的指导和促进作用。 关键词：导尿留置尿管尿路感染护理 医学上，经由尿道插入导尿管到膀胱，引流出尿液的过程叫做导尿。导尿分为导尿留置性导尿和间歇性导尿两种。留置性导尿导尿管一直留置在病人体内，在病情许可时才拔掉或定期更换新的导尿管。间歇导尿则每隔4-6小时导尿一次，在膀胱排空后将导尿管拔出。导尿是基础护理中最常用的操作技术之一。近年来，广大的医护工作者经过长期的实践研究在尿管的改良、导尿方法的选择、导尿及留置尿管应重视的问题等方面作了大量的工作和研究，对导尿技术的发展有了更加深入的认识。 在以下四种情况下需要对患者施行导尿，一是为尿潴留病人引流尿液，以减轻痛苦。如麻醉手术后膀胱平滑肌麻痹等。二是协助临床诊断，如留取未受污染的尿标本作细菌培养（肾盂肾炎）；测量膀胱容量、压力及检查残余尿；进行尿道或者膀胱造影等。三是在盆腔内器官手术前，为病人导出尿液，排空膀胱，避免手术中的误伤等。四是导尿术的治疗作用，如为膀胱肿瘤病人进行膀胱内化疗等。 一般正常的情况下，膀胱的排空和其抗菌作用使其本身具有防御感染的能力。尿潴留使膀胱过度充盈膨胀，造成黏膜充血水肿，防御机制受损，使尿路易受感染。相比于留置导尿间歇导尿使膀胱周期性的充盈-排空，可保证膀胱黏膜有充足的血流量，减少感染，利于膀胱排尿功能的恢复与重建[1,2]。在测定残余尿量时，一般先嘱患者自行排尿，然后导尿。残余尿尿量一般为5-10ml，如超过100ml，则应留置导尿。经查阅相关文献资料[3,4]初步了解了一些导尿术的研究现状、所面临的问题和一些改进技术，现综述如下。 1 尿管的改良 1.1硅胶尿管比橡胶尿管具有较多优点。李鹏翔等研究表明：硅胶导尿管组织相容性大，管壁柔软对黏膜刺激小，毒性也很小。已取代了组织相容性差的橡胶尿管，同时由于硅胶尿管头端较硬，便于顺利插入，管壁柔软，对管道透明便于观察管内情况，管前端侧孔较大，
双齿辊破碎机设计说明书
摘要 (Ⅰ) ABSTRACT (Ⅱ) 1 绪论 (1) 1.1引言 (1) 1.2发展历史 (2) 1.3应用效果 (3) 2 双齿辊破碎机总体设计方案 (4) 2.1辊式破碎机的类型 (4) 2.2双齿辊破碎机的工作原理 (4) 2.3双齿辊破碎机的基本构造 (5) 3 力能参数计算 (6) 3.1双齿辊破碎机的生产能力 (6) 3.2电动机的选择 (7) 3.2.1电动机型号的选择7 3.2.2电动机的功率选择7 3.3联轴器的选择与校核 (8) 3.3.1联轴器类型的选择8 3.3.2联轴器的安全校核8 4 减速器的基本设计 (10) 4.1总体设计方案 (10) 4.2减速器传动比的分配 (10) 4.3齿轮的设计 (12) 4.3.1高速级传动齿轮的设计12 4.3.2按齿面接触强度设计12 4.3.3按齿根弯曲强度设计12 4.3.4各级齿轮传动12
5 主要零部件的设计和校核 (19) 5.1主轴的材料 (19) 5.2轴的结构设计 (19) 5.2.1主轴的功率P、转速n和转矩T19 5.2.2轴的最小直径的确定19 5.2.3轴的结构设计20 5.3主轴受力分析与计算 (21) 5.3.1主轴的受力分析22 5.3.2主轴力的计算22 5.3.3主轴弯矩、扭矩的计算24 5.4主轴的安全校核 (26) 5.4.1主轴的强度校核26 5.4.2精确校核轴的疲劳强度27 5.5轴承的安全校核 (27) 5.6齿轮的校核 (29) 5.6.1齿面接触强度校核29 5.6.2齿根弯曲强度校核30 6 系统润滑 (32) 6.1电动机的校核 (32) 6.2润滑方法 (33) 6.3润滑剂的种类 (33) 6.4破碎机润滑剂的选择特点 (34) 6.5润滑方式的选择 (34) 6.5.1减速器的润滑34 6.5.2万向联轴器的润滑34 6.5.3其余零部件的润滑35 7 设备的经济技术分析 (36) 7.1设备的环保措施 (36)
双齿辊破碎机优点
1、不沾不堵产量高：相对辊差速运转，具有相互刮削作用，因其运转速度较高，又具有“前拉后压、前吹后吸”的作用，所以在任何时候对物料的含水量、含泥量无任何要求，不会影响破碎效果和破碎效率。物料始终全进全出，保证满出力。 2、过粉率低粒度好：采用组合破碎，而非冲击、击打方式破碎，不产生二次破碎现象，故过粉碎率极低。两齿辊中心距一旦调好即固定不变，对物料进行瞬间硬性破碎，几乎不重破，确保出粒均匀。 3、筛破一机投资小：两齿辊相对转动形成了旋转的空间格筛。达到破碎、筛分的双重功效，一机即完成破碎筛分作业。故无需配备筛分设备，简化系统，节省投资。 4、结构简单检修少：手轮或液压结构可快速调整出料粒度。设备模块化构架，根据现场需要可分体异地安装，也可组合安装，便于起吊和检修。标准化模块组合齿板更具有互换性，通用性，极大降低齿板的更换周期，降低运行成本。 5、环保节能又高效：进料≤350mm,出料3～50mm之间任意可调，一次破碎比可达50。GF 碎煤机具有储备和释放动能的作用。相比同等出力锤式碎煤机能耗只有不到1/2，经济效益非常可观。小于0.03mm的振福，低于70分贝的噪音，微正压全密封的结构形式，彻底杜绝了工作现场的“三害”现象，预防了职工矽肺病的发生，是真正意义上的环保产品。 6、振动给煤匀布料：选用我公司新型防粘堵振均匀布料器，降低齿板偏磨，延长齿板寿命。 7、自动退让齿形新：采用创新齿形，工作部件齿板采用燕尾连接结构，任何时候保证连接可靠。当碎煤机进入非磁性物体和大块柔性物体（橡胶木块）时，两齿辊能同时迅速退让，让开硬物，又迅速回到位置，有效保护设备安全运行。 8、安全智能很可靠：整机采用电气和机械双重保护，电控柜配有PLC可编程控制器，具有联锁保护功能，可实现就地控制和集控室手动/自动控制。是CFB供热、供电的理想碎煤机。
连铸三大件综述
连铸三大件综述 整体塞棒、长水口（大包长水口）和浸入式水口（中包所用水口），称为连铸三大件。其材质主要是铝碳质，成型方法采用等静压成型。这主要是因为：（1）连铸所要求的整体塞棒、长水口和浸入式水口的长度直径比太大，普通的压力机压制的制品上下密度差别太大。而用等静压压制时，压制面上压力均匀，各个部位、断面上的体积密度均匀一致。（2）等压可经压制结合剂含量低、塑性差的较难压制的泥料，高石墨含量的刚玉料正是属于这类泥料。（3）由于石墨的层片状结构，在双面压制时易分层、取向，引起层裂。随着石墨含量的增加，层裂倾向更明显。采用等静压成型可以有效避免层裂，保证产品质量。 现在也有一种解释是叫连铸四大件分别是：长水口、塞棒、中包水口、浸入式水口。其实，浸入式水口是分两类：内装浸入式水口、外装浸入式水口。内装的一般用于特钢类（保护浇注），外装的用于普碳钢类。所以，广义上说还是“连铸三大件” 1塞棒 整体塞棒的特点:整体塞棒一律采用等静压成型,其形状和尺寸取决于中间包的容量,钢水面的高度和中间包水口的喇叭形状和孔径的大小而定。其塞棒头有带空心的,带吹氩孔或带透气塞的整体塞棒。固定方式是关键,一种采金属销固定,一种采用螺纹固定。 塞棒的功能主要是用于中间包开闭,除能自动控制中间包至结晶器的钢水流量外,还可通过塞棒的吹氩孔,向吵间包吹入氩气和其它惰性气体,塞棒还具有控制钢流和净化的功能。
整体塞棒材质一般为铝碳质。在塞棒的头部带有吹氩孔或镶有透气塞，在浇注时，氩气由塞棒孔通过吹气孔或透气塞吹向浸入式水口，氩气以细散的形式进入钢水，可以降低Al2O3的聚集量，减少在浸入式水口内的沉积，延长整体塞棒的使用寿命。 我国整体塞棒系统用耐火材料，研制成功刚玉质、铝碳质，以及组合的整体式，端部采用ZrO2-C质材料再成型的铝碳－锆碳质复合式整体塞棒，镁碳质整体塞棒、Al2O3-SiO2-C和 Al2O3-SiO2-ZrO2质组合式塞棒，以及采用防氧化剂，为提高寿命，降低消耗发挥了重要作用。 表1铝碳质整体塞棒理化指标
对辊破碎机工作原理图片及结构图纸
对辊破碎机是被应用上百年的破碎机设备。因其主要的破碎部件是由两个辊子组成而得名。结构简单，可对中硬和软矿石进行中、细破碎。破碎粒度细，处理能力大，并且操作简单，使用寿命长，出料粒度可调节，适用范围广，一致得到了国内外客户的认可和青睐。 对辊破碎机工作原理 对辊破碎机主要是采用三角带或万向节联轴器进行传动和调节两辊之间的间隙，使用弹簧或液压缸控制辊子的压力，利用两个辊子对物料进行挤压来进行破碎的。物料经给料口落入两辊之间，经对辊挤压破碎之后成品自然落下，当遇到过硬或者不可破碎的物料时，辊子可凭液压缸或弹簧的作用自动退让，使双辊之间的间隙增大，过硬或不可破碎的物料自然落下，以此来保证机器不被损坏，相向转动的两个辊子有一定的间隙，通过改变间隙，就可以控制产品的较大排料粒
度。 对辊破碎机结构 对辊破碎机主要由辊轮（辊皮易损件）、辊轮支撑轴承、压紧和调节装置（调整螺栓和弹簧）以及驱动装置（电机和减速机）等部分组成。 市场上的对辊破碎机厂家有很多，所以用户们在选择的时候可以货比三家，金联机械是一家生产对辊破碎机多年的厂家，在生产方面和售后方面都是不错的，因为有很多的回头客，之所以有回头客，就是因为厂家的信誉高，设备质量好，价格方面也是给大家进行优惠，因为质量好价格合理的设备才是用户们需要的。
对辊破碎机厂家地址：河南省巩义市南环路加油站往西200米 金联机械是一家集研发、生产、销售、服务于一体的专业的破碎筛分设备厂家。公司产品设备销往：重庆，河北，山西，天津，辽宁，吉林，黑龙江，江苏，浙江，安徽，福建，江西，山东，河南，湖北，湖南，广东，四川，贵州，云南，陕西，甘肃，青海，台湾，内蒙古，广西，西藏，宁夏，新疆及日本，印度，巴基斯坦等国家。不仅得到了国内用户的赞赏，也得到了国外友人的认可。出师表 两汉：诸葛亮 先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。 宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。
薄带连铸技术
薄带连铸技术 经过四天的新技术专题的学习，我对薄带连铸产生了浓厚的兴趣，李娜老师的讲解让我发现了新的天地，在课下我通过多种方式了解了薄带连铸技术，下面就是我对薄带连铸技术的认识。 薄带连铸技术是冶金及材料研究领域内的一项前沿技术， 它的出现正为钢铁工业带来一场革命， 它改变了传统治金工业中薄型钢材的生产过程。传统的薄型钢材一般采用板坯连铸法，在生产中需要经过道次热轧和反复冷轧等工序。能耗大，工序复杂，生产周期长，劳动强度大，产品成本高，转产困难等缺点。厚板坯（200~300mm）连铸连轧工艺线长度一般在 500~800m 之间，薄板坯(50~60mm)为300~400m，而采用薄带连铸技术，将连续铸造、轧制、甚至热处理等整合为一体，使生产的薄带坯稍经冷轧就一次性形成工业成品，简化了生产工序，缩短了生产周期，其工艺线长度仅60m。设备投资也相应减少，产品成本显著降低，并且薄带质量不亚于传统工艺。此外，利用薄带连铸技术的快速凝固效应， 还可以生产出难以轧制的材料以及具有特殊性能的新材料。但从目前的研究情况看，主要集中在不锈钢、低碳钢和硅钢片方面。 薄带连铸技术工艺方案因结晶器的不同分为带式、辊式、辊带式等，其中研究得最多、进展最快、最有发展前途的当属双辊薄带连铸技术。该技术在生产 0.7—2mm 厚的薄钢带方面具有独特的优越性，其工艺原理是将金属液注入一对反向旋转且内部通水冷却的铸辊之间．使金属液在两辊间凝固形成薄带。双辊铸机依两辊辊径的不同分为同径双辊铸机和异径双辊铸机．两辊的布置方式有水平式、垂直式和倾斜式三种，其中尤以同径双辊铸机发展最快、已接近工业规模生工艺。 一、生产工艺流程大致如下：图1 为澳大利亚Kembla 港研究厂的纵面布置图， 该图反映了薄带连铸生产的工艺过程，图中 1—10 分别表示大包回转台、大包、等离子控温仪、中间包、双铸辊、轧机、夹送辊、拉辊、剪刀机和卷取机。研究厂薄带连铸的工艺过程为：60 吨电弧炉在 3 小时内炼出钢水，出钢后用行车把运送小车上的钢包掉上大包回转台。在浇铸期间，钢水源源不断地从大包到中间包，在中间包，用等离子控温仪可以控制温度，也可以使钢水得到缓冲和均匀。通过缓冲和均匀后，钢水沿水口流向铸辊，铸辊对钢水具有凝固作用，表层凝固后的钢带进入由惰性气体保护的缓冲池，该池保证钢带继续凝固，同时具有控制温度的功能，以便在随后的50%压下量的轧机上有个合适的入口温度。轧制后钢带冷却，经剪刀机定尺剪断后，用两个卷取机中的一个将钢带卷取。整个工艺路线长56 米。表1 为 M 工程的技术参数。
国内外研究现状和发展趋势综述
目前，国内外污水处理厂采用的工艺有普通活性污泥法，氧化沟工艺，SBR 间歇活性污泥法，AB法(Adsorption—Biooxidation),A-A-O法(Anaerobic—Anoxic—Oxic),活性污泥法非新工艺，生物滤池法，生物转盘法，生物接触氧化法等工艺 1．普通活性污泥法 在当前污水处理技术领域中，普通活性污泥法是应用最广泛的技术之一。有机污染物在曝气池内降解，有机污染物沿池长降低，需氧速度也沿池长降低。普通活性污泥法处理效果很好，BOD去除率达到90%以上，适于处理净化程度和稳定程度要求较高的污水。 不足之处是：普通活性污泥法只能作为常规二级处理，不具备脱氮除磷的功能；曝气池容积大，占地面积大，经济上面不划算；耗氧速度沿池长是变化的，但是供氧速度达不到要求；对进水水质，水量变化的适应性较低；运行效果易受水质水量的影响。 2 氧化沟工艺 氧化沟又称循环曝气池，是于50年代由荷兰的Pasveer所开发的一种污水生物处理技术，属活性污泥法的一种变法。氧化沟在应用中发展为多种形式，比较有代表性的有：卡罗塞尔(Carrousel)氧化沟；奥贝尔(Orbal)氧化沟；三沟式氧化沟(T型氧化沟) 氧化沟具有出水水质好、抗冲击负荷能力强、除磷脱氮效率高、污泥易稳定、能耗省、便于自动化控制等优点。但是，在实际的运行过程中，仍存在一系列的问题，如污泥膨胀问题、泡沫问题、污泥上浮问题、流速不均及污泥沉积问题 。同时，该法采用低负荷延时曝气运行方式，池的容量大，曝气时间长，建设费用和运行费用都比较高，而且占地大，一般运用于处理水质要求高的小型城镇污水和工业污水。 3 SBR间歇活性污泥法(Sequencing Batch Reactor) SBR法早在20世纪初已开发，由于人工管理繁琐未予推广。此法集进水、曝气、沉淀、出水在一座池子中完成，常由四个或三个池子构成一组，轮流运转，一池一池地间歇运行，故称序批式活性污泥法。现在又开发出一些连续进水连续出水的改良性SBR工艺，如ICEAS法、CASS法、IDEA法等。这种一体化工艺的特点是工艺简单，由于只有一个反应池，不需二沉池、回流污泥及设备，一般情况下不设调节池，多数情况下可省去初沉池。正是SBR 工艺这些特殊性使其具有以下优点：
世界连铸技术的发展
世界连铸技术的发展 世界连铸技术的发展大体上经历了4个阶段：早期探索时期、工业应用推广时期、现代连铸技术大发展和完善时期、高速连铸技术和近终形连铸(薄板坯连铸和薄带坯连铸)技术发展时期。 早期探索时期(20世纪50年代以前) 连续浇铸液体金属的设想是19世纪中叶由美国塞勒斯(G．E．Sellers)(1840年)、莱思(J．Laing)(1843年)和英国贝塞麦(H．BessemeI’)(1846年)提出的，由于当时技术条件的限制，只能用于低熔点有色金属(如铅)的浇铸。最早的类似现代连铸的建议是1887年由德国德伦(R．M．Daelen)提出的，在其设备中已经包括上下敞口的水冷结晶器、二次冷却段、引锭杆、夹辊和铸坯切割设备等装置。1933年现代连铸之父德国容汉斯(S．Jung hans)开发了结晶器振动系统，从而奠定了工业上大规模采用连铸的工艺基础。同年，容汉斯在德国建成一台使用振动结晶器的立式连铸设备，并用其浇铸黄铜获得成功，月产量达1700t。1936年铝合金的连铸也取得了成功。这样，从30年代开始，连铸工艺便进入有色金属的工业化阶段。但工业规模上实现钢的连铸要比有色金属困难得多，其主要原因是：钢的熔点比铝、铜高得多；钢的比热容较大，而导热系数较小，凝固速度较慢，不利于连铸；钢的生产规模也要大得多。1943年容汉斯在德国建成第一台浇铸钢水的试验性连铸机，提出了振动的水冷结晶器、浸入式水口和结晶器钢水面加保护剂等技术，为现代连续铸钢奠定了基础。第二次世界大战以后，世界各地相继建设了一些试验性和半工业性试验设备。1949年容汉斯在德国、阿勒德隆(AIleghengLudlun)公司在美国分别采用容汉斯振动结晶器系统在立式铸机上进行钢的连铸试验，1950年德国曼内斯曼(Mannesmann)公司按容汉斯振动结晶器方式投产了一台工业试验性立式连铸机，后来使用振动结晶器成为标准的铸机模式。 工业应用推广时期(20世纪50～60年代) 从50年代起，连铸开始用于钢铁工业。世界上第一台工业生产性连铸机是1951年在苏联红十月钢厂投产的立式半连续装置，但作为连续式浇铸的铸机是1952年英国巴路(BarrOW)钢厂建立的双流立弯式连铸机。50年代投产的连铸机多为立式、单流，建筑高度大，投资多，连铸速度难于提高，铸坯断面小而且主要为方坯，生产规模较小。但此期间出现了一些专门从事连铸技术开发的集团，对后来连铸技术的发展和推广应用起了很大的作用。60年代连铸技术进入工业性推广阶段，1963～1964年曼内斯曼公司相继建成了方坯和板坯弧形连铸机，这种机型较之立式连铸机高度低、操作方便，并能为工业上急需的热轧、冷轧带钢和厚板生产提供钢坯，很快就成为发展连铸的主要机型，对连铸的推广应用起了很大的作用。此外这时氧气转炉已用于钢铁生产，原有的模铸铸锭工艺已不能满足炼钢的需要，这也促进了连铸的发
薄带连铸现状及发展_王定武
世界金属导报/2011年/6月/28日/第012版 轧钢工艺 薄带连铸现状及发展 王定武 早在1856年德国科学家就提出用铸造工艺直接浇铸出薄带的构想，但直到20世纪80年代才逐步由研究、试验中试工厂进入半工业性生产。最早投入半工业性生产的是日本新日铁光厂，随后是德国的蒂森、美国的纽柯、中国的宝钢和韩国的浦项等。日本光厂和德国蒂森虽然已建成并投产了40万t/a半工业性生产装置，但因种种原因已暂停了实验和生产，目前仍在继续进行实验和半工业性生产的主要是美国纽柯（项目名为Castrip）、韩国浦项（项目名Postrip）和中国宝钢（项目名Baostrip）。其中尤以美国纽柯公司的Castrip工艺进展顺利。该公司一条生产线已成规模的进行商业化生产，另一条生产线也已投产。韩国浦项在进行半工业性生产的同时，已把该项目列入国家科学发展计划，目前正在进一步研究开发。 1日本新日铁光厂的薄带连铸装置 新日铁光厂薄带连铸生产线是世界上最早投入半工业性生产的薄带连铸设备，早在1991年新日铁和三菱重工合作建立了双筒式带钢连铸中试工厂，并开始了实际操作。在中试工厂经验的基础上，1996年光厂新建成设计能力为月产不锈钢带3500t的半工业性工厂。该厂设计生产钢带宽760-1330mm，厚2.0-5.0mm，铸速30-75m/min，从浇铸到卷取生产线全长68.9m，投资为110亿日元。后来在铸机后增加了单机架四辊轧机和剪切装置等，铸机主要用来生产奥氏体不锈钢。 光厂在进行不锈钢带钢连铸过程中遇到了两个主要困难：一是关键部件（如浇铸辊、侧封装置、陶瓷刮板）的寿命不长，需要经常更换，陶瓷刮板用来保持浇铸辊（直径1200mm）表面清洁。浇铸辊是不锈钢制成的水冷辊，外面是可以平衡的铜合金套管，套管表面镀镍，浇铸辊两端是陶瓷制成的侧封装置。钢液通过有足够宽度的浸入式水口送入双辊之间，在钢液运行阶段和带钢出口的初期均用惰性气体进行保护。二是浇铸出的带钢边部较中部薄，为了生产合格的带钢，每边要切去10mm，因而成品率低。 由于以上原因虽然薄带铸机曾有过连浇4炉60t钢水的成绩，但其成本仍比传统的工艺路线高，因此未能继续生产和试验。 2德国蒂森公司 法国于齐诺尔公司和奥钢联在过去中试厂试验的基础上在Krefeld厂建成薄带连铸生产线，并于1999年首次浇铸成功厚3mm、宽1100mm的带钢36t，钢种为AISI。这个半工业化带钢连铸厂每包钢水量90t，产品规格为厚1.5-4.5mm，宽1450mm，设计年产能力40万t。 该厂也采用双辊铸机，但辊子垂直布置，有别于光厂水平布置，辊径为1500mm，在生产线上也配有在线四辊轧机。 由于该厂存在和日本光厂相似的问题，该生产线未能连续生产，处于停顿状态。 3韩国浦项公司薄带连铸生产线 浦项最初的薄带连铸技术是1988年开始与英国戴维公司合作开发的。在1995年建成投资1760万美元的双辊式带钢中试设备，2006年7月中旬在中试基础上建成60万t/a Postrip薄带连铸生产线。几年来在生产中遇到不少问题，浦项正在积极采取措施进行试验性生产，并将该项目列入国家科技发展规划。 Postrip工艺浇铸辊直径1200mm，铸速130m/min，设计处理带厚2-4mm，宽1300mm，卷重25t，试验钢种为不锈钢和硅钢。目前该工艺已投入商业运行。 4 中国宝钢薄带连铸生产线
最新薄带连铸连轧技术-宝钢专用
报告提纲 1薄带铸轧研发历程薄带铸轧技术产业化现状及宝钢发展水平23薄带铸轧技术特征 4宝钢薄带铸轧产品拓展及市场应用5 薄带铸轧产业化存在问题及未来发展方向
薄带铸轧，钢铁人一直的梦想 160年前，英国冶金学 家 H.Bessemer提出设 想：直接把钢水浇铸成 带钢。 直接浇铸1.4-2.5mm 一道次轧制0.7-2.0mm 薄带连铸连轧工艺示意图
薄带铸轧，前赴后继，不断成长 D S C H i k a r i N S C J A P A N Henry Bessmer C H I N A E u r o p e A m e r i c a M H I W a s e d a u n i v e r s i t y N K K H i t a c h i Z o s e n N M S H i t a c h i P a c i f i c m e t a l N i s h i n s t e e l N i p p o n s t a i n l e s s s t e e l N i p p o n m e t a l s N i p p o n y a k i n S M I G e n e r a l e l e c t r i c w e s t i n g h o u s e A l l e g h e n y B a t e l l e i n l a n d M I T A r m c o W e i r t o n s t e e l B e h t l e h e m s t e e l I n l a n d s t e e l P r o j e c t B e s s e m e r C a s t r i p B H P I H I K o r e a MEFOS British steel Danieli MDH D a v y CLECIM RUSSIE VNIMETMAC H IRSID USINOR THYSSEN CSM VAI Krupp INNSE S H S R I R A L C Q U B a o s t e e l B a o s t r i p E 2 s t r i p P O S C O P o s t r i p MPI IRSID Aachen Myosotis TKS Eurostrip KTN N U C O R P r o j e c t M MAIN SMS 1856-2016 40-50 TEAMS ＄4000-5000M
综述远程医疗国内外发展现状
综述远程医疗国内外发展现状 【文章价值】无我享受【文章附属】医学美容教育网 【文章属性】综合性理论研究【责任编辑】number one 【文章语种】汉语【起稿日期】2015-01-03 一、国外远程医疗的发展 20世纪50年代末，美国学者Wittson首先将双向电视系统用于医疗；同年，Jutra等人创立了远程放射医学。此后，美国不断有人利用通信和电子技术进行医学活动，并出现了Telemedicine一词，现在国内专家统一将其译为“远程医疗(或远程医学)”。 1、第一代远程医疗 60年代初到80年代中期的远程医疗活动被视为第一代远程医疗。这一阶段的远程医疗发展较慢。从客观上分析，当时的信息技术还不够发达，信息高速公路正处于新生阶段，信息传送量极为有限，远程医疗受到通信条件的制约。 2、第二代远程医疗 自80年代后期，随着现代通信技术水平的不断提高，一大批有价值的项目相继启动，其声势和影响远远超过了第一代技术，可以被视为第二代远程医疗。从Medline所收录的文献数量看，1988年～1997年的10年间，远程医疗方面的文献数量呈几何级数增长。在远程医疗系统的实施过程中，美国和西欧国家发展速度最快，联系方式多是
通过卫星和综合业务数据网(ISDN)，在远程咨询、远程会诊、医学图像的远距离传输、远程会议和军事医学方面取得了较大进展。 1988年美国提出远程医疗系统应作为一个开放的分布式系统的概念，即从广义上讲，远程医疗应包括现代信息技术，特别是双向视听通信技术、计算机及遥感技术，向远方病人传送医学服务或医生之间的信息交流。同时美国学者还对远程医疗系统的概念做了如下定义：远程医疗系统是指一个整体，它通过通信和计算机技术给特定人群提供医疗服务。这一系统包括远程诊断、信息服务、远程教育等多种功能，它是以计算机和网络通信为基础，针对医学资料的多媒体技术，进行远距离视频、音频信息传输、存储、查询及显示。乔治亚州教育医学系统(CSAMS)是目前世界上规模最大、覆盖面最广的远程教育和远程医疗网络，可进行有线、无线和卫星通信活动，远程医疗网是其中的一部分。 欧洲及欧盟组织了3个生物医学工程实验室、10个大公司、20个病理学实验室和120个终端用户参加的大规模远程医疗系统推广实验，推动了远程医疗的普及。澳大利亚、南非、日本、香港等国家和地区也相继开展了各种形式的远程医疗活动。1988年12月，前苏联亚美尼亚共和国发生强烈地震，在美苏太空生理联合工作组的支持下，美国国家宇航局首次进行了国际间远程医疗，使亚美尼亚的一家医院与美国四家医院联通会诊。这表明远程医疗能够跨越国际间政治、文化、社会以及经济的界限。
连铸连轧综述
薄板坯连铸连轧综述 1.前言 连铸连轧技术作为钢铁生产工业近年来最重要的技术进步之一，具有节约能源、流程短、设备少、成材率高、生产成本低、产品质量好、品种开发潜力大等突出优点[1~5]。而在薄板坯在生产过程中应用该技术时获得的组织晶粒细小、二次枝晶间距小、偏析程度低，应用该技术进行生产优势更加明显[6]。因此，全世界各大钢铁生产企业纷纷引进投建薄板坯连铸连轧生产线。近些年来，随着薄板坯连铸连轧技术日益成熟和广泛，使人们认识到原来的薄板坯连铸连轧技术仍有许多不足之处，开始进行技术的再开发和提高，使技术更臻于成熟和完善。2.薄板坯连铸连轧技术简介 2.1连铸连轧技术 连铸连轧全称连续铸造连续轧制，是将液态金属连续通过水冷结晶器凝固后直接进入轧机进行塑性变形的工艺方法。传统生产工艺是用熔炼炉将炼好的钢液铸成铸锭，经过保温、锻造制成锻坯，之后再通过均热炉加热到高温并保温一段时间后才进行热轧。这一过程需要多次加热保温，既浪费了能源，也使生产周期过长。而连铸连轧技术则是把熔炼好的液态钢倒入连铸机中轧制出钢坯（称为连铸坯），然后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的钢铁轧制工艺。这种工艺巧妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点[1~5]。 2.2薄板坯连铸连轧 连铸坯在轧制之前依据板坯厚度可以分为厚板坯连铸、中厚板坯连铸和薄板坯连铸。随着连铸坯厚度的减小，板坯中部的冷却速度增大。冷却速度增大之后，铸坯中部的晶粒变得细小、缺陷减少、偏析减轻、二次枝晶的间距也随之减小。
留置导尿护理操作技术的进展
留置导尿护理操作技术的进展 发表时间：2015-05-04T12:54:31.463Z 来源：《医药前沿》2014年第34期供稿作者：潘小立 [导读] 对初次留置导尿管的老年男性患者，选择气囊导尿管以16-18 Fr为宜。总的来说，最好为视病人的病情而定。 潘小立 （广西钦州市钦北区大垌镇卫生院 535000） 【关键词】留置导尿;护理 【中图分类号】R472 【文献标识码】A 【文章编号】2095-1752（2014）34-0348-02 留置导尿是临床常用的护理操作技术，是解除尿潴留、留取尿标本、术前准备、观察记录尿液以及促使昏迷、尿失禁者膀胱功能恢复的一个重要手段。近5年来，国内同行通过临床工作实践和探索，对留置导尿实际操作的各环节进行了大量的研究和改进，在尿管选择与润滑、病人采取的体位、置管长度、减轻插管时的疼痛、留置尿管及集尿袋更换时间、拔管最佳时机及方法、拔管困难的处理等方面进行了深入细致的研究，并取得了一定的进展，现综述如下： 1、留置导尿管的选择 （1）、材质全硅橡胶导尿管相对于乳胶导尿管对尿道粘膜损伤轻，建议需要长期留置导尿的患者使用全硅橡胶导尿管，硅胶导管具有生物相容性好和致敏性低的优点，减少对尿道粘膜的刺激，可留置长达12周，乳胶过敏的长期导尿患者可选用此类导管。含银水凝胶乳胶导管不但具有很高的生物相容性，更为舒适，且可显著减少置管后尿路感染的发生率。但此类导管不适合乳胶过敏的患者，而且导管外涂层的作用只能维持21 d，导尿管却可留置12周，这是一个仍待解决的问题（C2）。近两年生产的超润滑导尿管，是将乳胶导尿管表而进行材料改性，其表面的含水层可以替代传统使用的润滑油剂，与人体体腔具有良好的润滑性。 （2）、型号有研究认为成年男性导尿管的型号一般为12-16Fr，女性为16一18 Fr（C⒛）。但尿道情况常因年龄个体差异、疾病影响而不同，因此要根据患者的具体情况选择不同型号的导尿管，如尿道狭窄、前列腺肥大者应选择型号相对小的尿管;老年女性阴道松弛，应选口径相对大的导尿管;对患心肌梗死的患者应选细一些的导尿管，以免引起阿斯综合征（C3）。导尿管过细易造成漏尿现象，达不到充分引流目的，且给予细菌繁殖空间;过粗会造成尿道粘膜损伤且不易将导尿管插入，导致患者疼痛、出血等;对择期手术、意识清醒的男性患者留置导尿管，采用12Fr导尿管既能提高一次置管成功率、降低尿道粘膜损伤出血率，又能减轻不适感，且不会增加漏尿与导尿管堵塞的机会。对初次留置导尿管的老年男性患者，选择气囊导尿管以16-18 Fr为宜。总的来说，最好为视病人的病情而定。 2、插管时润滑剂的选择 插管前应使用无菌润滑剂，最好用具有表面麻醉作用的专用润滑剂。使用超滑尿管时，只需涂少量无菌生理盐水（C4）。前列腺增生病人需从尿道注入石蜡油、利多卡因用于导尿。李玉杰（C5）报道选择100例患者，年龄67-88岁，结果无1例尿道损伤，导尿均一次成功。在常规导尿过程中，当插管遇到阻力，病人疼痛难以忍受致使尿管难以插入时，保持尿管位置不动，请助手用5 ml注射器抽取2%的利多卡因3-4 ml，由尿管尾端开口处向尿管内注入，1-3 min再抽取2-3 ml无菌石蜡油，由尿管尾端注入后再将尿管插入。在操作过程中石蜡油起到润滑剂的作用，可减少尿管插入时的阻力，而利多卡因能起到麻醉作用，解除病人由插管时引起的疼痛，并松弛尿道前列腺平滑肌，消除局部肿胀引起的阻力，减轻病人的痛苦。 3、病人所采取的体位 导尿时应根据男、女性的解剖特点准确实施导尿术，通常采取屈膝仰卧位，两腿略外展，暴露会阴。前列腺增生的病人经指检或B超检查后，估计操作较困难者可采取截石位，垫高其臀部使呈30°角插入（C６）。女性体位除标准体位屈膝仰卧位外还有以下两种方式 （C9）:一是侧卧位操作者站于患者右侧，协助患者采取左侧卧位，双膝屈曲，右腿向腹部靠拢，暴露会阴部，按照由前向后、由中央向两侧反复消毒4次之后常规导尿；二是俯卧位，患者麻醉后取俯卧位，上半身置于脊柱手术专业的拱形体位架上，形成胸腹悬空，此时臀部处于高位，将患者双下肢自然向外向前屈膝，双足向内相向，使小腿形成一等腰三角形，护士站在手术床右侧操作即可（C3）。 4、尿管插入的长度 由于气囊导尿管与普通导尿管结构不同，气囊前部有1.5 cm，气囊长度约为3.0cm，因此插管时需见尿后再进5-8 cm。一般成年男性插人22cm以上，女性8 cm以上，注水后牵拉尿管能外滑2-3cm，留置气囊尿管尽量在膀胱充盈时进行。米智慧（C7）等人认为置入尿管的长度应为尿道长度加气囊远端至尿管尖端的长度5cm，男性插入约25 cm，女性约10 cm，若无尿液流出，可于耻骨上加压，或经尿管注入无菌生理盐水后回抽，以证实尿管置入的正确性。应霞艳等人（C8）报道，对男病人以液体石蜡充分润滑气囊导尿管全长及尿道外口，并使用润滑止痛胶注入尿道，将全长导尿管全部插入并经按压膀胱区明确有尿引出后再注水充盈气囊，然后将导尿管缓缓往外牵拉至有阻力为止。 5、留置导尿常见问题及对策 ⑴、高龄女病人的导尿，高龄女病人由于会阴部肌肉松弛，尿道肌肉萎缩牵拉，使尿道口陷于阴道前壁中，同时阴道粘膜缺乏雌激素作用而显得苍白、光滑，阴道口变小，使尿道口显露困难。寻找办法:常规消毒外阴，戴手套，左手食指、中指并胧，轻轻插入阴道1.5cm 时，将指端关节屈曲，而后将阴道前壁拉紧外翻，同时左手拇指压于前庭上方协助前壁外翻，即可找到尿道口（C2）。 ⑵、前列腺肥大患者导尿，老年前列腺肥大致使尿管不能顺利插入，是因为前列腺增生使尿道前列腺段弯曲，呈裂隙状，由于围绕尿道的腺体结增生，使弯曲的尿道呈不同程度的角度，造成插管失败（C1）。郭霞（C10）等人认为当遇到阻力时可稍等片刻，让病人做深呼吸，减轻腹压，使膀胱内部肌肉放松，再徐徐插入，切不可强力插入增加病人的痛苦，甚至造成损伤.利多卡因粘膜麻醉可减少疼痛及疼痛反射引起的尿道括约肌痉孪，有利于插管成功。张雪梅(C11)等人认为使患者取侧卧位，垫高臀部使呈30°角常可插入，也可采用直径1mm 有刻度钢丝内芯的硬膜外麻醉导管或心导管技术中柔韧度高的导丝作为导管，在向尿道内注入无菌石蜡油充分润滑全程尿道后，按基础护理常规导尿。 6、留置导尿管伴随性尿路感染 导尿时间、导尿管留置时间与伴随性尿路感染的发生率关系密切。一般留置导尿3天尿路感染概率约为35%，5天约为75 % ，长期留置尿管感染概率几乎为100%。每延长留置导尿1天，尿路感染概率增加6%—8%。女性患者感染概率比男性更高，因为女性尿道比较短，更容易接触细菌，此类感染多见于上行性感染。因此应严格掌握留置导尿的适应证（C15）:①尿道闭塞或有少量残余尿者;②术中、术后排尿
连铸技术的现状及发展趋势
连铸技术的现状及发展趋势 发表时间：2019-09-03T16:36:04.243Z 来源：《科学与技术》2019年第07期作者：肖和佳[导读] 本文主要介绍了连铸技术在国内外的发展现状和趋势，用到电磁冶金、终形连铸、中间包的加热、结晶器液压振动、在线调宽、摩擦力监控和中间包连续测温等技术，在介绍技术的同时，又联系现实的生产状况，分析了它的发展状况上海马钢机电科技有限责任公司，上海 200092摘要：随着科学技术的发展，连铸技术的发展也越来越趋向于成熟。本文主要介绍了连铸技术在国内外的发展现状和趋势，用到电磁冶 金、终形连铸、中间包的加热、结晶器液压振动、在线调宽、摩擦力监控和中间包连续测温等技术，在介绍技术的同时，又联系现实的生产状况，分析了它的发展状况。关键词：连铸技术；现状；发展；趋势一、近终形连铸技术的介绍 近终形连铸技术就是一种集连铸、轧制和热处理为一体的可以生产特殊新材料的一种技术，它最大的特点就是快速凝固，这样可以生产出传统轧制工艺无法生产的材料。连铸技术分为多种，下面介绍薄板坯连铸和薄带连铸技术。对于薄板坯连铸技术，薄板坯连铸技术早在1989年就开始投产，在美国最先兴起，结合了德国当时最先进的生产技术。随着时代的发展，薄板坯连铸技术也日渐成熟，早先只有国外公司拥有这种生产技术，现在，中国已经成为薄板坯连铸产能最大、生产线最多的国家。对于薄带连铸技术，它相对于其它连铸技术更为先进，它属于冶金领域中一项前沿技术。它又分为前期传统的技术和现代薄带连铸技术，区别于以前它最大的特点就是薄带连铸技术更加综合，它集连铸、轧制和热处理技术为一体，生产的薄带坯更加精细，并且可以一次成型。现在的连铸技术中最受关注还有就是双辊薄带连铸技术，它广受关注的原因就是此种高效的生产工艺可以提高生产效率，增加高额的经济效益[1]。双辊薄带连铸这种工艺非常复杂，所以至今没有完全掌握，虽然近些年有些突破性进展，但是，想要达到商业化量产阶段是不可能的，还是需要大量的研究和探索工作。其中有几大问题，第一就是生产中的裂纹，这是制约此项技术发展的重大原因之一。第二就是厚度不均匀的问题，现在能实现的厚度就是在小范围内波动，但还是不利于冷轧过程的进行。第三就是连铸的速度，上面也提到，现在的技术不足，生产成品的速率低下，不能满足商业化需求。第四就是薄带的宽度小，并且侧封还不理想。剩下的还有铸辊的材质问题、钢液的氧化问题、二次冷却问题等等。 二、电磁冶金（一）电磁搅拌技术电磁搅拌就是改变钢液流场的一种技术，通过电磁的力量让控制钢液的流动，可以间接控制产品的质量。这种技术最大的优点就是非接触性和无污染性，对于非接触性，就是电磁搅拌使用的电磁搅拌力，区别于传统的冶金更具有科学性和技术性，也显的比较专业。实际的工作工程中，这种技术会受到各种不确定因素，需要的非常专业的技术操控，也需要非常高的工艺功底才行。电磁搅拌主要分为三大类型，分别是结晶器电磁搅拌、二冷段电磁搅拌和二冷二段电磁搅拌。对于结晶器电磁搅拌技术，它是一种最普遍的技术，因为它适合于各种连铸机，并且它的技术优点多，比如，可以减少铸坯里边的杂质和改善表面的质量。但它的使用会影响液面自动控制系统，所以必须在结晶器的下方安置电磁搅拌装置，而且一般是外置的电磁搅拌的技术[2]。对于二冷段电磁搅拌，它还分为二冷一段和二冷二段电磁搅拌技术，一段的二冷电磁搅拌技术，安装在结晶器的足辊处。因为它易安装、成本低等特点，所以它最受欢迎。相对于第一种，二段的二冷电磁搅拌技术，可以显著的促进铸坯的晶粒细化。对于凝固末端电磁搅拌，它为了保证搅拌最终的效果，一般都是安装在凝固末端，使用的设备的液芯直径要在70毫米左右并且可调节，这样才对高碳含量的钢种的浇铸有显著效果。（二）电磁制动技术电磁制动主要是通过在钢液经过的地方施加和流速相垂直的磁场，通过物理学中的欧姆定律就可以算得感应电流，然后涉及洛伦兹力和磁感应强度等知识，让产生的作用力阻止钢液的流动。在上世纪八十年代就出现了电磁制动技术，直到现在，这种技术一直在更新换代，逐步走向完善。电磁制动主要分为三种，最早是局部磁场技术由瑞典和日本联合研究的一种技术，这种技术在钢液出口处设有两个制动区域，当时很流行，但是随着实际使用的增加，越来越多的问题涌现出来。首先，局部磁场的磁场范围有限，所以磁场区域窄，如果钢液流速很快就没法得到足够的减速，制动效果很不好。其次就是有些钢液会从浸入式水口直接流出，完美躲开磁场区域导致沟道的出现，影响钢质。对于条形磁场，也是上世纪末开发的一种制动装置，由于它的磁场覆盖面积广，有稳定的钢液制动效果，所以在当时广受欢迎。它只有一点缺点很致命，就是磁场位置和水口出流的角度如果不合适则会影响制动效果。对于流动控制结晶器，相对于上边提到的两种制动器，它是优点最多的，它可以通过安装在结晶器液面的上部磁极控制液面波动，还可以通过下部磁极控制钢流的冲击深度，流速越大控制力越强，考虑非常全面。但是物理因素是不可避免地，对于坯宽、坯速等对电磁的制动还是有影响的，需要做到精确处理这些变量。 三、中间包加热和结晶器技术 对于中间包加热技术，是为了控制中间包的钢水温度来提高生产、改善质量的方法之一。因为在生产过程中，会有热损耗，所以温度相对偏低的钢液是需要重新加热的。目前，中间包加热的方法有多种，比如电弧、电渣、等离子、电磁加热等。种种实践得出现在的磁感应加热和等离子体加热是最受欢迎的[3]。首先采用电磁加热时，加热器要放在中间包底部，因为这样既可以加热又可以让杂质上浮，效率更高，成本更低。采用等离子体加热时，就是用高温等离子对钢水进行加热，优点就是等离子体装置方便调节，影响加热的变量好控制，不污染环境。结晶器有在线调宽技术和非正弦振动技术，在线调宽技术主要就是提高铸机的作业率，能提高生产能力和生产效率。非正弦振动技术的目的就是为了防止拉漏和拉裂事故，结晶器不振动的话就会导致铸坯质量低下的问题，因为冷却的钢液会和结晶器粘合。在技术问世以来，它就广受认可，在高质量的生产过程中起着决定性作用。对于其它像摩擦力监控技术和测温等技术，在生产制造中也是起着不容小觑的作用。 总结：随着科学技术的不断进步，我国的连铸技术也在逐步完善，虽然和其它国家有着一定的差距，但是相信在不久的未来，以我国的发展能力，定会在连铸技术领域占据国际领先地位。因此，我国应该不断地引进新技术，不断创新，为提高连铸技术做贡献，为我国的发展做贡献。