国内外稠油降粘剂发展现状及展望
稠油降粘方法及应用情况研究
稠油降粘方法及应用情况研究矿场常用的稠油降粘技术主要包括：加热降粘技术、掺稀降粘技术、乳化降粘技术、油溶性降粘剂。
文章概述了目前常用的稠油降粘工艺技术的研究方向和主要存在的问题。
对稠油降粘技术有了一个准确的总结，在此基础之上指出了今后降粘技术研究方向。
标签：稠油；降粘技术；原理；复合降粘1掺稀油降粘1.1降粘原理一般当稠油和稀油的粘度指数接近时，掺稀油降粘的实测值与计算值接近。
我国辽河高升油田的稠油中，掺入1P3的稀油量，50e时粘度由2～4Pa#s降为150～200mPa#s。
1.2降粘规律（1）轻油掺入稠油后可起到降凝降粘作用，但对于含蜡量和凝固点较低而胶质、沥青质含量较高的高粘原油，其降凝降粘作用较差。
（2）所掺轻油的相对密度和粘度越小，降凝降粘效果也越好；掺入量越大，降凝、降粘作用也越显著。
（3）一般来说，稠油与轻油的混合温度越低，降粘效果越好。
混合温度应高于混合油的凝固点3～5e，等于或低于混合油凝固点时，降粘效果反而变差。
（4）在低温下掺入轻油后可改变稠油流型，使其从屈服假塑性体或假塑性体转变为牛顿流体。
1.3 优缺点轻质稀原油不仅有好的降粘效果，且能增加产油量，并对低产、间隙油井输送更有利。
在油井含水升高后，总液量增加，掺输管可改作出油管，能适应油田的变化。
因此，在有稀油源的油田，轻油稀释降粘，具有更好的经济性和适应性。
采用此种方法大规模地开采稠油时，选用的稀释剂必然是稀原油，因为稀原油来源广泛，可提供的数量大，因此也带来一些问题。
首先，稀原油掺入前，必须经过脱水处理，而掺入后，又变成混合含水油，需再次脱水，这就增加了能源消耗；其次，稀原油作为稀释剂掺入稠油后，降低了稀油的物性。
稠油与稀油混合共管外输时，增加了输量，并对炼油厂工艺流程及技术设施产生不利影响；此外，鉴于稠油与稀油在价格等方面存在的差异，采用掺稀油降粘存在经济方面的损失。
2稠油原油的化学降粘技术的应用2.1稠油原油开发的应用虽然我国稠油的储量丰富，但是由于大多数的油藏区块分散，含油面积不大，导致造成了我国的稠油开采困难，或者通过电热或蒸汽吞吐等经济方法进行开采所得到的效果低下，为了在稠油原油开发的过程中获取更多的经济效益，通常采用化学降粘方式开采或者辅助开采，我国的稠油化学降粘技术主要应用在油层解堵、井筒降粘、蒸汽吞吐以及输油管的降粘等几个方面中，在稠油的开采中应用最多，通过化学降粘技术降低稠油粘度，不仅促进稠油的开发，更是提高了原油的产量以及降低原油的运输成本，还减少稠油中氮、硫等物质产生，大大降低了稠油开采成本。
稠油降黏技术的发展现状
稠油降黏技术的发展现状摘要:本文主要从稠油性质、稠油降黏技术两个个方面介绍了稠油降黏技术的发展现状，将现有的各类稠油降黏技术归纳为物理降黏、化学降黏两大类共计10种，并分别论述了这10种技术的发展现状、优点以及局限性。
关键词:稠油；降黏技术；黏度0引言世界稠油资源极为丰富，其地质储量远超过常规原油。
全世界已发现的稠油总地质储量为700×109m3，可采储量为l510×108m3，与常规原油可采储量1590×109m3相当。
我国稠油资源十分丰富，目前已投入大规模的开发。
主要分布在辽河、新疆、胜利、南阳、大港、吉林和华北等油田，我国已在12个盆地发现了70多个重质油田，其资源量约占总石油资源的25%～30%。
1发展稠油降黏技术的重要性随着世界能源供应日趋紧张，储量丰富的稠油日益引起各国的重视。
到本世纪中叶，稠油和超稠油将占世界能源供应量的50%以上。
稠油密度大、凝点高、黏度大、流动困难是稠油资源的突出特点。
因此，降低稠油黏度，改善其流动性是解决稠油开采、集输和炼制问题的关键[1]。
2稠油的性质稠油是指在油层温度下脱气原油的黏度超过100mPa·s 的原油。
它主要是各种烃类和非烃类的混合物，各种组分的相对含量不同时原油的物性不同。
稠油突出的特点是含沥青质、胶质，且含有较多的硫、氧、氮等元素和镍、钒等金属化合物，轻质馏分含量较低，稠油中的石蜡含量一般也较低。
降低原油中金属杂原子及其赖以存在的沥青质与胶质的含量，将有效降低原油黏度[2]。
3稠油降黏技术3.1物理降黏技术（1）掺稀油降黏技术--是将稀油加入高黏度的稠油中进行稀释，降低稠油黏度。
在具有稀油资源的油田，稀释降黏具有更好的经济性和适应性。
掺稀油降黏也存在不足：首先，受到稀油资源的限制；其次，稀油掺人前及掺入后，都需进行脱水处理，增加了能源消耗；再次，稀油用作稀释剂掺人稠油后，降低了稀油的物性。
目前新疆、胜利、河南等油田对距离较远的接转站，均采用掺稀油降黏流程[3]。
稠油热采技术现状及发展趋势
稠油热采技术现状及发展趋势稠油热采技术是一种针对油砂、重油等高粘度油藏开采的方法，通过供热使原油降低粘度，提高流动性，从而实现油藏的高效开发。
稠油热采技术包括蒸汽吞吐、蒸汽辗转、蒸汽驱等多种方法，下面将对其现状及发展趋势进行详细分析。
稠油热采技术的现状：1. 蒸汽吞吐技术：蒸汽吞吐是目前广泛应用的一种稠油热采技术，通过注入高温高压蒸汽使原油粘度降低，从而提高采收率。
蒸汽吞吐技术具有简单、成本较低的特点，适用于高温高压区块。
由于蒸汽吞吐技术存在注汽周期长、水汽云难以控制等问题，使得其效果受到限制。
2. 蒸汽辗转技术：蒸汽辗转技术是近年来发展起来的一种稠油热采技术，通过在油藏中形成蒸汽辗转的气体流动，使原油流动起来。
蒸汽辗转技术相比蒸汽吞吐技术具有注汽周期短、大面积覆盖等优势，适用于较大底水厚度的高粘度油藏。
目前，蒸汽辗转技术已在国内外一些油田中得到应用，取得了一定的效果。
3. 蒸汽驱技术：蒸汽驱技术以蒸汽为驱动剂，通过驱替作用将原油推向井口，实现油田的高效开发。
蒸汽驱技术具有可控性强、适应性好的特点，适用于不同地质条件的油藏。
目前，蒸汽驱技术广泛应用于国内外的重油油田中，取得了良好的开发效果。
稠油热采技术的发展趋势：1. 温度控制技术的发展：随着稠油热采技术的发展，越来越多的油田需要用到高温蒸汽进行开采，因此温度控制技术变得尤为重要。
发展更加精确、高效的温度控制技术，可以更好地实现稠油热采过程中的热能利用。
2. 系统集成技术的应用：稠油热采技术需要配套的供热、注汽、电力等设备，将来的发展方向是更加注重系统集成，在设计上更加合理地组合各个设备，实现能量的互通与优化利用。
3. 非常规能源的应用：随着能源的紧缺以及环保意识的增强，非常规能源作为替代能源的一种，未来在稠油热采技术中的应用将越来越广泛，比如生物质能源、太阳能、地热能等。
4. 人工智能技术的应用：人工智能技术能够模拟复杂的油藏开发过程并进行优化，可以实现稠油热采过程的自动化、智能化。
稠油化学降黏技术对比及发展方向
稠油化学降黏技术对比及发展方向朱万雨【摘要】化学降黏是将一定量的化学剂添加到稠油中，通过一系列化学反应降低稠油凝固点及其黏度，减少流动阻力，从而提高稠油井原油产量。
我国大多数油田地质条件复杂，加之开采深度及难度的增加，根据油井生产情况和原油物性的不同，需要采用与之相匹配的降黏方式，选择相应的化学药剂。
稠油化学降黏主要包括掺水乳化降黏技术、油溶降黏技术、井下水热催化裂化技术。
为了更好地降低稠油黏度，顺利开采原油，减少运输成本，提高原油采收率，今后降黏技术主要方向为研制高效降黏剂，研究降黏机理，将多种降黏剂复配使用，达到最佳降黏效果。
【期刊名称】《油气田地面工程》【年(卷),期】2014(000)006【总页数】2页(P10-11)【关键词】稠油;掺水乳化降黏;油溶性降黏剂降黏;井下水热催化裂化降黏【作者】朱万雨【作者单位】新疆油田公司工程技术研究院【正文语种】中文稠油的黏度对温度极其敏感，随温度的上升黏度降低，如温度增加8～9℃，黏度可减少一半。
因此，对稠油的开采、输送，多用热力降低其黏度，如蒸汽驱动、热油循环、火烧油层等，因其燃料消耗大，成本高，也采用掺入稀油的方式。
部分地区稀油资源有限，所以这种方式不仅成本高而且要受到稀油来源的限制。
化学降黏是将一定量的化学剂添加到稠油中，通过一系列化学反应降低稠油凝固点及其黏度，减少流动阻力，从而提高稠油井原油产量。
目前比较常用的化学降黏主要有掺水乳化降黏技术、油溶性降黏剂降黏技术和井下水热催化裂化技术。
我国大多数油田地质条件复杂，加之开采深度及难度的增加，目前尚未发现可以适于任何条件、任何原油的降黏化学剂，根据油井生产情况和原油物性的不同，需要采用与之相匹配的降黏方式，选择相应的化学药剂。
（1）降黏机理。
掺水降黏是将一种液体以液珠形式分散在与它不相混溶的另一种液体中而形成乳状液进行降黏。
原油中含有大量胶质或沥青质等天然乳化剂，掺水之后很容易形成W/O型乳状液，原油黏度急速增加。
国内外稠油冷采技术现状及发展趋势
国内外稠油冷采技术现状及发展趋势稠油是指具有较高粘度和密度的原油，由于其物理性质的限制，传统的采油方法难以获取其中的油藏资源。
为了解决这一问题，稠油冷采技术应运而生。
本文将从国内外稠油冷采技术的现状和发展趋势两个方面进行探讨。
稠油冷采技术是一种利用高压水或其他化学物质注入油藏，降低油藏温度和粘度，以便于原油流动的采油方式。
该技术主要包括常规水驱、高压水驱、等温减粘等方法。
其中，常规水驱是最为常用的一种，通过注入水使油藏内部的温度下降，油的粘度减小，从而达到采油效果。
高压水驱则是在常规水驱的基础上增加注入压力，使油藏内部的水和油混合，形成乳状液，提高采油效率。
等温减粘则是通过注入化学剂，使油的粘度减小，从而实现采油。
目前，国内稠油冷采技术已经得到了广泛的应用，但是还存在着一些问题。
首先，稠油冷采技术需要大量的能源和化学剂注入油藏，对环境造成了一定的影响。
其次，稠油冷采技术的效率有待提高，目前国内的采油率仍然不高。
因此，在未来的发展中，需要进一步改进稠油冷采技术，提高采油效率，减少对环境的影响。
在国外，稠油冷采技术的应用也日益广泛。
加拿大是世界上稠油资源最为丰富的国家之一，稠油冷采技术在该国得到了大规模的应用。
在美国，稠油冷采技术也被广泛应用于沙漠地区的采油。
同时，欧洲和中东地区的一些国家也在积极推广稠油冷采技术。
总之，稠油冷采技术是一项重要的采油技术，对于开发稠油资源具有重要的意义。
在未来的发展中，需要进一步改善技术，提高采油效率，减少对环境的影响。
同时，需要加强国际合作，共同探索稠油冷采技术的新发展，为人类的能源安全做出贡献。
国内外稠油开发现状及稠油开发技术发展趋势
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稠油降粘技术研发及应用
稠油降粘技术研发及应用稠油是指粘度较高的原油，在开采和输送过程中常常会出现降粘的需求。
稠油降粘技术的研发及应用对于提高油田开采效率、降低成本、延长井寿具有重要意义。
本文将从稠油降粘技术的研发背景、主要方法及其在工业领域的应用等方面进行介绍。
稠油降粘技术的研发背景随着全球能源需求的不断增长，传统石油资源逐渐减少，油田产量的稳定提高成为各国的共同目标。
然而，稠油的开采和输送过程面临着粘度高、流动性差等问题，降低了开采效率和输送能力，增加了生产成本。
因此，稠油降粘技术的研发成为了当前石油工业领域的研究热点之一。
稠油降粘技术主要方法稠油降粘技术主要包括物理方法、化学方法和热力学方法三种方法。
物理方法是通过机械能、超声波等手段对稠油进行物理作用，改变其粘度。
常用的物理方法包括剪切、振荡、高压处理等。
剪切是通过搅拌、搅拌、搅拌等手段将稠油进行物理剪切，使其粘度降低。
振荡是通过振动装置对稠油进行振动，改变其分子结构，降低粘度。
高压处理是通过对稠油施加高压力，增加其流动性。
化学方法是通过添加特定的化学物质，改变稠油分子结构，降低粘度。
常用的化学方法包括添加表面活性剂、添加溶剂、添加改性剂等。
表面活性剂的添加可以改善稠油和水的亲和性，使其形成胶状液体，降低粘度。
溶剂的添加可以改变稠油的分子结构，使其变得更加流动。
改性剂的添加可以通过改变稠油分子链的结构和长度，降低粘度。
热力学方法是通过对稠油进行加热处理，改变其粘度。
热力学方法主要包括低温处理和高温处理两种。
低温处理是通过将稠油降至低温，使其粘度降低。
高温处理是通过对稠油进行加热，使其分子运动加快，粘度降低。
稠油降粘技术在工业领域的应用稠油降粘技术在工业领域的应用主要体现在油田开采和输油管道输送方面。
在油田开采方面，稠油降粘技术可以提高开采效率，降低生产成本。
降低原油粘度后，可以提高油井的产量，延长油井寿命。
此外，稠油降粘技术还可以解决开采过程中产生的沉积、堵塞等问题，保证油井的正常生产。
稠油开采中降粘技术研究进展
稠油开采中降粘技术研究进展摘要：国内稠油资源丰富，先后在12个盆地发现了70多个重质油田，全国已探明控制储量约16×108t[1]。
随着常规油可开采储量的减少，国内能源供应日趋紧张，有效、经济地开采稠油越来越受到重视。
但是，由于稠油高粘度和高凝固点，流动性差，不易开采。
降粘、改善其流动性是稠油开采的关键。
目前国内外稠油开采过程中采用的降粘方法主要有：物理降粘(加热降粘法、掺稀降粘法)、化学降粘法(加碱降粘、降凝剂降粘、表面活性剂降粘、油溶性降粘剂降粘)、改质降粘法、微生物降粘法。
关键词：稠油开采；降粘技术；技术进展1导言我国的稠油资源丰富，但由于粘度高，流动性差，增加了稠油开采和集输的困难，为了改善稠油的开采和集输，必须研究稠油的性质和稠油的降粘工艺技术。
稠油之所以稠，主要是稠油中的胶质、沥青质含量高，胶质、沥青质含量越高，油的粘度也就越高，即油越稠。
原油中的胶质、沥青质并不是单一物质，它们是结构复杂的非烃化合物的混合物，胶质的相对分子质量较低，溶于油，而沥青质的相对分子质量较高，是胶质的进一步缩合物，不溶于油，分子中稠环部分成片状。
2 稠油的性质特点稠油是指在油层温度下粘度大于100mPa.s的脱气原油，但通常都在1Pa.s以上。
相较于普通轻质原油，稠油有其自身特性：粘度高、密度大(克拉玛依油田九区稠油在50℃时，平均粘度为452029mPa.s)；胶质和沥青质含量高；粘度会对温度变化较敏感；O、S、N等杂原子以及Fe、Ni、V等金属元素含量较高，蜡含量低。
但我国部分油田如大庆、华北、中原等，其稠油蜡含量较高，大于10%。
3 稠油开采中降粘技术3.1加热降粘技术稠油热力降粘开采是应用了稠油对温度高敏感性，即稠油温度越高粘度越小，即应用工艺手段使稠油油层温度提高，胶质分子间、沥青质分散相间和胶质分子与沥青质分散相间通过氢键和分子纠缠而产生结构的作用力减弱，稠油中的结构被破坏，使粘度明显降低，提高油层流动性来开采稠油，在一定温度的范围内，温度升高稠油粘度将明显下降，即温度每升高10℃，稠油的粘度约下降一半；当结构完全被破坏时，稠油粘度就随温度的升高而降低得很小，即超过一定温度范围，温度继续升高，稠油的粘度降低很小。
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国内外稠油降粘剂发展现状及展望1、概述稠油，国外叫重质原油，是指在油层条件下，原油粘度大于50mPa·s或者在油层温度下脱气原油粘度大于100mPa·s，密度大于0.934g/cm3的原油。
近年来各国石油专家认为，轻质原油的开发受储量的限制，不会有太多的轻质原油储量供我们去开采。
据有关资料估计，全世界轻质原油资源为3600亿吨。
可采储量为1350亿吨，而重质原油的资源有9000亿吨，可采储量为1800亿吨。
我国现已探明和开发的稠油油田已有20多个。
主要有胜利油田的孤岛油田，胜坨东营组、单家寺、草桥等油田，大港油田的枣园、羊三木上油组、孔店等油田，新疆的克拉玛依六东区、黑油山油田，吉林的扶余油田。
辽河油田稠油储量占全国第一位，产量占辽河油田年产1500万吨的一半以上，主要分布在辽河油田的高升油田、曙一区、欢17块、锦45块、齐40块、锦7块、冷43.37块、牛心坨、海外河及小洼油田。
有的区块稠油粘度高达13×104mPa·s。
稠油之所以稠，主要由于油中胶质、沥青质含量高所致，从表1中可看出，原油中的胶质、沥青质含量越高、油的粘度就越大。
长期以来，世界各国关于重质原油（稠油）和沥青的定义、分类标准及评价的说法不完全一致。
1982年2月在委内瑞拉召开的第二届重质原油及沥青砂学术会上正式提出了这一定义和标准，联合国开发训练署推荐的分类标准见表2。
上述由联合国开发训练署推荐的分类标准，主要是针对重质原油和沥青的差异，也包括了重质原油与普通原油界限，但比较粗。
根据我国稠油特点和开发的需要，石油总公司勘探开发研究院提出了我国稠油分类标准见表3。
辽河油田参照国内外稠油分类标准和本油田实际及开采工艺，将稠油分为以下四类见表4。
由于稠油粘度大，流动性差，有的在地层温度下根本无法流动，给开采带来许多困难：1）、由于油稠，所以抽油机的负荷很大，这不仅耗电量大，而且机械事故（如断抽油杆，断悬绳等）也随着增加，作业频繁；2）、由于油稠，有时连抽油杆也下不去，影响正常生产；3）、由于油稠，地面管线回压很高，增加了原油外输困难；4）、由于有的油特稠，在地层条件下无法流动，不采取措施根本无法生产。
为了开采稠油，国内外石油科技工作者做了大量的科学研究。
三十年代美国已开始试验。
美国、加拿大、委内瑞拉、西德、荷兰、法国、印度尼西亚、土耳其等国广泛采取注蒸气加热油层，开采稠油的技术，我国从“六、五”期间开始研究采取注蒸汽（蒸汽吞吐、蒸汽驱）开采稠油，取得很好的效果，但是这一技术需要耗费大量资金和能源。
每年用与烧锅炉产生过热蒸汽要烧掉大量原油（或煤）。
辽河油田每年需要烧掉总产量10%左右的原油用于制造蒸汽。
2、乳化浆粘开采稠油的机理可用乳化剂，乳化降粘法开采稠油，这一方法是将活性剂水溶液注到井下，在适当的温度和搅拌条件下，使稠油以微小的油珠分散在活性水中形成水包油型O/W乳状液，油珠被活性水膜包围，其外相是水，使稠油分子间的摩擦变为水的摩擦，使粘度大幅度下降、从而使高粘度的稠油变为低粘度的水包油型乳化液采出。
3、乳化液的性质及影响因素水包油型乳状液的粘度可用下面的经验公式来表示：µ0ekψ式中µ——水包油型乳状液的粘度；µ0——水的粘度；ψ——油在乳状液中所占的体积分数；k——常数，决定于ψ，当ψ低于或等于0.74时为7.0，当ψ超过0.74时为8.0；e——自然对数的低，即2.718从式中可以看出：3.1、水包油型乳状液的粘度只与水的粘度（50℃时为0.55mPa•s）有关，而与油的粘度无关，这是由于水是处在连续相状态，而油是处在分散相状态。
3.2、水包油型乳状液的粘度随油在乳状液中所占的本积分数增加而指数也增加，即乳状液粘度受油在乳状液中所占的体积分数的影响很大。
可见，要使稠油乳化后能够降粘，必要条件是要求它乳化后能形成水包油型乳状液，而充分条件是要求油在乳状液中所占的体积分数（或油对水的体积比）不能太大，否则，即使形成水包油型乳状液，它的粘度也会很高。
稠油对水的体积比一般是70：30—80：20。
在实际生产中，不可能完全形成理想的乳状液，原油多呈较大颗粒分散在活性水中，形成一种水包油型粗分散体系，也可以大大降低流动阻力。
另一方面，在油管壁和抽油杆壁上，形成一层活性水膜，使稠油与管壁、抽油杆的摩擦变成与水膜的摩擦，减小了摩擦阻力。
大面积掺活性水降粘生产的降粘机理主要属于润湿减阻。
3.3、水包油乳状液的粘度与温度有关，乳状液的粘度随温度升高而下降。
4、乳化剂的选择及注入工艺4.1、乳化剂的选择乳化剂在稠油掺水降粘中起着重要作用。
乳状液形成的类型，稳定性都与乳化剂本身的性质有直接关系。
选用乳化剂一般按亲水亲油平衡值（HLB）来确定，通常形成O/W型乳状液乙烯聚氧丙烯多烯多胺；聚氧乙烯聚氧丙烯烷基苯酚醚；选择乳化剂的原则是必须保证O/W乳状液在不同条件下的稳定性，在地面原油脱水处理时应容易分离，在井下条件下，离子和非离子型表面活性剂都可形成低粘度的水包油型乳状液。
一般情况下都选用非离子表面活性剂，因为非离子表面活性剂比较便宜、不受产出水影响。
而且这类表面活性剂乳化效率高，降粘幅度大，不受介质PH值及硬离子浓度影响，加热时油水易分离，分离后的活性水还可重复使用。
委内瑞拉INIEVEP研究院在奥里诺科稠油区试验研究中，为了找到适合于形成稳定的水包油型乳状液的表面活性剂对500多种化学剂进行实验，其中包括离子型和非离子型及阳离子表面活性剂的试验研究，结果见表5。
表5中列出一系列表面活性剂在形成温度，矿化度，原油类型等一组固定参数下得到的部分结果，从表中看出非离子表面活性剂（HLB＞14）产生的乳状液所形成油滴直径小均匀，从而具有较好的稳定性。
辽河油田在筛选大量乳化剂同时，提出采用复配方式解决乳化、解堵、防膨等综合技术问题，近年来研究出耐高温（340℃）的乳化剂。
目前生产乳化剂的工厂有五、六个。
年产上万吨。
4.2、乳状液的配制及注入工艺选择适合的表面活性剂后，按一定重量加入水里，配成活性水。
一般加量在0.02%—1.00%（wt%）范围。
对特稠油加入量要高些。
在一定温度下（0—90℃）把活性水注入井下，通过机械搅拌形成低粘度的水包油型乳状液。
目前国内外，以计量站和转油站为中心建成稠油掺活性水系统工程。
这些流程简单。
易于操作，便于管理。
5、稠油乳化降粘技术应用现状及效果根据国内外一些稠油油田乳化降粘技术效果表明：确定合适的乳化剂和加入量，在一定温度下，使其溶液在井下与地层流体充分混合就会形成低粘度的水包油型乳状液，这种乳状液可大幅度降低稠油粘度。
乳化降粘技术的应用可以解决抽油机负荷大和抽油杆下不去避免机械事故，减少动力消耗，提高泵效增加泵的冲程数提高原油产量。
从经济上分析，乳化浆粘技术使用的表面活性剂用量少费用低，可大幅度降低生产稠油的成本。
Lind bergh（林德伯洛）油田，原油粘度20000mPa•s（20℃）油的色度为API 11℃采用乳化降粘技术后原油粘度大幅度下降，产量有很大提高。
表6是林德伯洛油田某井乳化前后原油粘度比较情况。
表7是某油井乳化前后诸生产参数对比情况。
抽油杆的最大负荷约为5850kg，最小负荷为0。
从井下乳化技术应用后总的能耗比井下乳化技术应用前有了减少，最大负荷减少。
最小负荷增加。
井下乳化技术不仅能减少机械负荷，还能增加设备的机械寿命。
亭廷顿油田原油粘度为30000mPa•s，油田每产出一桶原油向环空加入0.45kg的乙氧基化苯酚非离子表面活性剂，在井下形成水包油型乳状液，井下温度130℉（54.5℃）粘度为10mPa•s，再由油管抽到地面。
通过测试比较注入或未注入表面活性剂水溶液情况下产量，泵运转性能、液面、压力降和产出油、水分离特征，得出注入表面活性剂水溶液后乳化作用效果显著。
1）、泵溶剂效率由47%增加到60%；2）、环空液面下降到90m；3）、升举效率由21%增到47%；4）、光油杆马力降低1/3；5）、地面出油管压降由5.8MPa降到0.1MPa；6）、抽油杆下降摩阻力从1070kg降到180kg；7）、变速箱最大扭矩由6214.17N.m降到3389.5N.m；8）、乳化后产油量增加10%。
可恩河油田原油粘度42000MPa•s，试验中是往油管套管环空加入0.2%（wt%）的乙氧基壬基酚（乙氧基数15）水溶液，在井下形成低粘度的水包油乳状液（80℉5mPa•s）每产出一桶原油加0.04kg表面活性剂，效果显著。
1）、泵冲次由8次/min增到12次/min；2）、总产油量比加活性剂前提高34%Bodo油田原油粘度50000mPa•s以上，抽油杆下不去，泵效低，注表面活性剂（SRCK—1）水溶液后，提高了抽油杆下降速度冲次由不足1次/min 增到5.7次/min，产油是由注剂前1.6t/d增到11t/d。
辽河油田冷14井，原油粘度13000mPa•s，采用由油套环空加活性水，在井下形成水包油型乳状液，达到增产的目的，不加活性水降粘，抽油杆下不去，产量为0，加活性水降粘后，日产达26t/d，最高达62t/d。
锦25—28—28井，50℃时原油粘度为47560mPa•s，92年4月蒸汽吞吐，开井生产67天，累计产油225t，92年6月再次注汽日产油降至2t，采用活性水200m3进行处理后，日产油上升至17.5t，回采水率提高至70.6%。
锦25—6—8井50℃时原油粘度10450mPa•s，蒸汽吞吐后95天累计产油1840t后再注汽日产油7t/d。
采用活性水处理后，日产油增至30t/d，效果十分显著。
6、结论和展望6.1、稠油乳化降粘是一种稠油开采和集输的有效技术，据国内外实践证明，乳化降粘工艺设备简单，已建成以计量站、转油站为中心的掺活性水系统工程，所用乳化剂货源广，价格便宜。
采用这一技术可大幅度降低原油开采成本。
6.2、从国内外乳化降粘趋势看，对采用复配乳化剂而少用单一乳化剂，效果更显著，降粘率达90%以上。
6.3、乳化降粘技术多和蒸汽吞吐结合起来应用。
已不局限井筒降粘和地面集输，把活性水挤入油层，使表活性剂能够在油层温度下玻璃清洗解除岩石表面的油膜增加储层的渗透率，同时，这种活性水又可形成水包油型乳状液降低原油粘度，使稠油顺利开采出地面和集输，使乳化降粘技术向油层降粘、解堵等多层次技术转化，目前辽河油田等单位研究出的耐高温（340℃）的降粘剂已广泛应用到生产实践中。
参考文献：〔1〕、稠油高凝油开采工艺步廷文等编〔2〕、采油化学赵福麟编〔3〕、国内外稠油乳化降粘技术调研刘国然编〔4〕、表面活性剂在油田开发中的应用TA.巴巴良等编〔5〕、油田化学剂新发展〔美〕J.I.迪斯塔肖编〔6〕、耐高温稠油降粘剂的研究试验张瑞伏〔7〕、活性水吞吐工艺在特稠油开采中的应用曾从荣。