分散剂工艺流程
丙烯酸分散剂马来酸酐加料工艺流程
丙烯酸分散剂马来酸酐加料工艺流程一、引言丙烯酸分散剂是一种常用的化工原料，在涂料、胶黏剂、油墨等行业有着广泛的应用。
而马来酸酐是丙烯酸分散剂的一种重要原料，它能够提供丙烯酸分散剂所需的酸性和稳定性。
本文将介绍丙烯酸分散剂马来酸酐的加料工艺流程，以帮助读者更好地了解和掌握该工艺。
二、工艺流程1. 原料准备：首先，需要准备好马来酸酐、丙烯酸和其他辅助原料，如溶剂、稳定剂等。
这些原料应符合相关质量标准，并按照配方比例进行准确称量。
2. 加料设备准备：将加料设备进行清洗和消毒，确保设备的卫生和无尘。
同时，检查设备是否正常运行，并进行必要的维护和保养。
3. 加料操作：(1) 将马来酸酐按照配方比例加入加料设备中。
加料过程中，需要注意控制加料速度和加料量，以避免因加料过快或过多而引起的溢出和混乱。
(2) 同时，将丙烯酸等其他原料逐渐加入加料设备中。
在加料过程中，应注意保持设备内的温度和压力稳定，并避免原料的污染。
(3) 加料完成后，需要进行充分搅拌和混合，以确保原料充分均匀地混合在一起。
同时，还需要检查加料设备的温度、压力和搅拌速度等参数，确保其在正常范围内运行。
4. 过滤处理：加料完成后，需要对混合物进行过滤处理，以去除其中的杂质和固体颗粒。
过滤设备应具备足够的过滤精度和效率，以确保最终产品的质量。
5. 包装和存储：经过过滤处理的丙烯酸分散剂马来酸酐，需要进行包装和存储。
包装方式应根据产品特性和市场需求进行选择，同时应注意包装的密封性和防潮性。
存储环境应保持干燥、阴凉和通风良好，以延长产品的保质期。
三、注意事项1. 加料过程中，应遵循严格的操作规程和安全操作要求，确保操作人员的人身安全和工艺过程的安全稳定。
2. 加料设备和过滤设备的清洁和消毒工作要做好，以避免交叉污染和产品质量问题的发生。
3. 加料过程中，应严格控制加料速度和加料量，以避免因操作失误而引起的事故和质量问题。
4. 在加料设备操作过程中，应随时注意设备的运行状况和参数变化，及时调整和处理异常情况。
分散剂工艺流程范文
分散剂工艺流程范文
1.原料准备：首先，需要准备所需的原料。
这包括分散剂、溶剂、固体粉末材料等。
其中，分散剂是用来将固体粉末材料分散到液体介质中的关键材料。
2.称量和装料：根据工艺配方，按照一定的比例将所需的原料进行称量，并将其装入相应的容器中。
3.预处理：在进行分散之前，有时需要对固体粉末材料进行预处理。
例如，对于具有较高粘度的固体粉末材料，可以通过球磨机等设备进行研磨，以使其颗粒更加细小，便于分散。
4.分散：分散是分散剂工艺中最关键的一步。
通过搅拌、搅拌磨、超声波等方式，将固体粉末材料逐渐加入液体介质中，并进行充分搅拌。
在这个过程中，分散剂起到了关键的作用，它能够使固体粉末材料表面带有电荷，从而相互排斥，避免团聚，最终达到均匀分散的目的。
5.过滤或离心：在分散之后，一些固体杂质或不均匀分散的固体颗粒可能会存在于液体中。
为了获得更纯净和均匀的分散液，需要进行过滤或离心等操作，去除杂质。
6.浓缩或稀释：分散液的浓度可能会根据需求而有所不同。
在一些情况下，需要对分散液进行浓缩，以提高固体含量。
而在其他情况下，需要对分散液进行稀释，以降低浓度。
7.包装：最后一步是将处理好的分散液进行包装。
根据产品的需求，可以选择适当的包装方式，如桶装、袋装等。
需要注意的是，不同的产品和行业可能会有不同的分散剂工艺流程。
此外，分散剂工艺在实际应用时，还需要根据具体情况进行调整和优化，以获得更好的分散效果和产品质量。
分散染料的染色工艺
3、工艺说明
• 热溶设备
– 热风导辊式：最常用，时间长，幅度不 易控制 – 热风针板式：可控制幅度，但热溶时间 难以保证
– 高温过热蒸汽式：相同时间，则温度可 低些；相同温度，则时间可短些
一、高温高压染色法（卷染）工艺
• 1、工艺流程及主要条件 冷水进缸→温水2道（60~65℃，2道）→60℃
起染色2道→1道升温至100℃→ 1道升温至
110℃→ 1道升温至120℃→1道升温至
130℃→130℃保温染色6道→冷水洗2道→还
原清洗（38% NaOH 3ml/L、85%保险粉 2.5g/L、表面活性剂3g/L，70~80℃，2道）→ 水洗 （40~50℃，1道）→冷水洗→出缸
• 非离子性表面活性剂溶解度随温度的升高而降低，选 择非离子型表面活性剂的浊点一定要高于染色温度， 否则会破坏染液的稳定。
3、工艺说明
(3)浴比 • 1:10~1:30（最低的现已达1:3） (4)染浴的pH值 • 大部分分散染料在高温强碱作用下会被水解破坏， 色光发暗，涤纶pH>7的时候剥皮效应显著 • PH<5影响色光和上染率 ∴因此高温高压染色一般控制在弱酸性范围，pH ＝ 5～ 6。 • 用酸或强酸弱碱盐调节 • 常用：冰醋酸0.5ml/L或磷酸二氢铵1~2g/L
3、工艺说明
• 烘干
– – – – 主要应防止染料的泳移 一般采用红外线预烘，在热风或烘筒烘干 也可红外线、热风和烘筒联合使用 为防止泳移，开始以无接触烘燥较适宜，在织物干至一定 程度后（含水率在25%或30%以下），再用接触烘燥或升 高热风温度，以提高烘燥速率。
• 织物烘干后应立即进行热溶，以保持织物的热量， 缩短升温时间，热溶时，分散染料扩散进入纤维内 部而固着
散剂制备的一般工艺流程
散剂制备的一般工艺流程
《散剂制备的一般工艺流程》
散剂是一种常见的药物制剂形式，通常用于口服给药。
散剂的制备工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：首先需要准备药物原料和辅料，包括活性药物成分、填充剂、分散剂、粘合剂、润湿剂等。
这些原料需要按照一定的配方比例准备好，以便后续的混合和制剂过程。
2. 混合：将准备好的原料进行混合，通常采用干混或湿混的方法。
干混是将所有原料一起混合，然后通过过筛的方法获得均匀的混合物；湿混是将活性药物成分与辅料按比例混合，并加入一定量的溶剂进行混合，然后通过蒸干的方法得到混合物。
3. 制粒和成型：混合好的原料需要进行制粒和成型。
制粒是将混合物通过制粒机制成颗粒状，以便后续的压制和包衣处理；成型是将制粒后的颗粒物通过压片机或胶囊填充机进行成型，形成最终的散剂产品。
4. 包衣处理：针对一些特殊的药物原料，可能需要进行包衣处理。
包衣处理可以改善药物的稳定性、溶解度和口感，通常采用喷雾干燥的方法进行处理。
5. 包装：将制备好的散剂产品进行包装，通常采用铝塑包装或泡罩包装，确保产品的稳定性和安全性。
总的来说，散剂的制备工艺流程包括原料的准备、混合、制粒和成型、包衣处理以及包装等步骤。
在每一个步骤中都需要严格控制生产工艺参数，确保最终产品的质量和稳定性。
t154分散剂制备工艺
t154分散剂是一种常用的化工添加剂，通常用于水性涂料、油墨、胶黏剂等领域。
下
面是一种可能的制备工艺：
1. 选用适当的表面活性剂和助剂，如十二烷基苯磺酸钠（SDBS）、辛醇、甲苯等。
2. 将表面活性剂、助剂等混合物称取一定比例加入反应釜中，并加入适量的溶剂（如
环己酮、乙酸丁酯等），进行预混合。
3. 加热反应釜到一定温度（一般为80-100℃），将水相（如水或水性树脂）缓慢加入
反应釜中，并不断搅拌，使之与表面活性剂、助剂、溶剂等预混合物充分混合。
4. 继续加热反应釜，保持一定温度，同时加入适量的分散剂原料，如苯乙烯-丁二烯共
聚物等。
混合物会逐渐变浑浊，开始出现分散效果，此时需继续搅拌。
5. 继续加热反应釜，保持一定温度和时间，至分散效果达到要求。
然后关闭加热器，
停止搅拌，冷却。
最后将制得的分散剂过滤、包装即可。
需要注意的是，具体的工艺参数和原材料的选择会因不同生产厂家的要求而有所不同。
在实际生产中还需根据具体情况进行调整和优化。
pvp分散剂工业生产工艺
pvp分散剂工业生产工艺PVP分散剂是一种用于工业生产的化学物质，它在许多领域都有广泛的应用。
本文将重点介绍PVP分散剂在工业生产中的工艺及其应用。
一、PVP分散剂的工艺流程1. 原料准备：PVP分散剂的主要原料是聚乙烯吡咯烷酮（PVP）和溶剂。
PVP是一种高分子化合物，可通过聚合反应或合成反应得到。
溶剂一般选择水或有机溶剂，根据不同的工艺要求进行选择。
2. 反应过程：将PVP和溶剂按照一定的比例加入反应釜中，加热至适当温度并搅拌，使其充分混合。
随着反应的进行，PVP分子链会与溶剂中的分子相互作用，形成分散体系。
反应时间和温度的控制十分重要，对于产品的质量和产率有着直接影响。
3. 过滤和干燥：在反应结束后，需要对反应物进行过滤和干燥处理，以去除杂质和溶剂。
过滤可以选择不同的过滤介质，如滤纸或滤膜，根据产品要求进行选择。
干燥一般采用低温真空干燥或喷雾干燥等方法，以保证产品的质量和稳定性。
4. 成品包装：经过过滤和干燥处理后的PVP分散剂成品需要进行包装和储存。
常见的包装形式有塑料袋、桶装或罐装等，根据产品的用途和市场需求选择合适的包装形式。
二、PVP分散剂的应用领域1. 医药领域：PVP分散剂在医药领域具有重要的应用价值。
它可以作为药物的载体，用于制备颗粒状药物，提高药物的溶解度和生物利用度。
此外，PVP分散剂还可以作为眼药水和口腔消毒剂的稳定剂，增加其稳定性和使用寿命。
2. 化妆品领域：PVP分散剂可以用作化妆品中的分散剂和稳定剂，使化妆品中的颜料和油脂均匀分散，并提高产品的稳定性和延展性。
它还可以作为头发定型剂和增稠剂使用，使头发更加柔顺和有光泽。
3. 印刷领域：PVP分散剂可以用作油墨中的分散剂和增稠剂，提高油墨的均匀性和稳定性。
它还可以改善油墨的流动性和附着性，提高印刷品的质量和外观效果。
4. 食品领域：PVP分散剂可以用作食品中的分散剂和稳定剂，使食品中的色素和香料均匀分散，并提高产品的稳定性和口感。
颜料预分散的生产工艺
颜料预分散的生产工艺一、引言颜料预分散是一种在颜料应用领域广泛使用的生产工艺。
通过预分散，颜料粒子可以更好地分散在溶剂或树脂基质中，从而提高颜料的可溶性和稳定性。
本文将深入探讨颜料预分散的生产工艺，包括预分散的原理、工艺流程以及常见的预分散方法。
二、颜料预分散的原理颜料的预分散是通过力的作用，将颜料粒子分散在溶剂或树脂基质中，形成稳定的分散体系。
其原理主要包括表面活性剂作用、机械剪切作用以及热力学作用。
2.1 表面活性剂作用表面活性剂是一种能够降低界面张力的化学物质，它在颜料分散过程中起到了非常重要的作用。
表面活性剂能够吸附在颜料粒子表面，形成一层分散剂分子的保护膜，使颜料粒子间相互排斥，从而防止粒子重新聚集。
同时，表面活性剂还能降低颗粒间的表面能，减小颗粒聚集的能量，增强颜料分散体系的稳定性。
2.2 机械剪切作用机械剪切作用是一种通过剪切力促使颜料粒子分散的方法。
在预分散过程中，通常会使用高速搅拌器、研磨机或超声波设备等设备对颜料进行剪切、碾磨或超声处理。
这些机械作用能够有效地破坏颜料粒子的聚集态，增加颗粒间的碰撞，从而使颜料更好地分散在基质中。
2.3 热力学作用热力学作用是指在预分散过程中，通过加热或冷却颜料分散体系，调节体系的温度以改变其物理性质。
这种方法能够改变颜料粒子和基质之间的相互作用力，提高颜料分散的效果。
例如，加热可以使颜料分散剂的溶解度增加，促进颜料的分散；冷却则可以使颜料粒子聚集，形成较大的颗粒。
三、颜料预分散的工艺流程颜料预分散的工艺流程主要包括颜料的预处理、分散剂的选择与加入、机械剪切或超声处理以及最终产品的收集与储存等步骤。
3.1 颜料的预处理颜料的预处理非常重要，可以提高预分散的效果。
预处理步骤通常包括颜料的筛选、研磨和干燥。
颜料的筛选可以去除颗粒的杂质和过大或过小的颗粒。
研磨可以使颜料颗粒更加均匀，增大颗粒的比表面积，有利于分散剂的吸附和颗粒间的碰撞。
干燥可以去除颜料中的水分，避免水分对分散体系的稳定性产生影响。
颜料预分散的生产工艺
颜料预分散的生产工艺颜料预分散是一种生产工艺，用于将颜料粉末与分散剂等辅助剂混合均匀，并将其分散到溶剂中，以便在涂料、油墨、塑料等应用中得到更好的分散效果和使用性能。
本文将介绍颜料预分散的工艺流程、优势和应用场景，并强调其在人类生活中的重要性。
一、工艺流程颜料预分散的工艺流程可以分为以下几个步骤：1. 预处理：将颜料粉末经过筛选、研磨等处理，去除杂质并提高颜料的分散性。
2. 配方设计：根据颜料的种类和使用要求，确定分散剂、溶剂等辅助剂的种类和比例，并进行配方设计。
3. 混合均匀：将颜料粉末与分散剂等辅助剂按照一定比例混合，并进行均匀搅拌，使颜料与辅助剂充分混合。
4. 分散过程：将混合均匀的颜料与辅助剂溶解到溶剂中，通过高速搅拌或分散设备的作用，使颜料得到有效分散。
5. 过滤脱固：将分散后的颜料溶液通过过滤器进行过滤，去除固体杂质，得到清澈透明的预分散颜料。
6. 包装储存：将预分散颜料进行包装，储存以备后续使用。
二、优势和应用场景颜料预分散具有以下几个优势：1. 提高使用性能：预分散颜料中的颜料粒子更加均匀分散，可以提高涂料、油墨、塑料等产品的色彩饱和度和光泽度，使其具有更好的使用效果。
2. 方便快捷：颜料预分散后，用户在使用时无需再进行繁琐的调配工作，只需根据需要直接添加到基材中即可，提高了生产效率。
3. 稳定性好：颜料预分散过程中，通过合理的配方设计和分散工艺，可以提高颜料与辅助剂之间的相容性和稳定性，使预分散颜料的质量更加稳定可靠。
颜料预分散广泛应用于涂料、油墨、塑料等领域：1. 涂料：颜料预分散可以使涂料色彩更加均匀，提高涂层的附着力和耐候性，增加涂料的使用寿命。
2. 油墨：颜料预分散可以使油墨颜色更加鲜艳，提高印刷品的清晰度和色彩还原度，使印刷品更具吸引力。
3. 塑料：颜料预分散可以使塑料制品的颜色更加均匀，提高产品的外观质量和市场竞争力。
三、颜料预分散的重要性颜料预分散在人类生活中具有重要的作用和意义：1. 美化环境：颜料预分散可以使涂料、油墨等产品的色彩更加丰富多样，可以为人们创造更美好的居住和工作环境。
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１、亚硝酰硫酸（重氮化试剂) 1）工艺原理该产品生产较为简单，主要原料为硫酸、硝酸和二氧化硫，反应中加入少量水作为稳定剂，硫酸作为溶剂,把硝酸加到硫酸和水的混合液中配成混酸，然后通入二氧化硫气体进行氧化还原反应,控制反应终点得最终产品。
反应的机理方程式如下:ＨＮO ３ + SO 2 N ＯH ＳO ４该步反应中，硝酸、二氧化硫投料比为1：1,硫酸和水不参入反应,无副反应。
2)工艺流程框图3）工艺过程简介亚硝酰硫酸在本项目中作为分散蓝79＃、分散蓝２91＃:1、分散紫93#和分散橙61#的重氮化试剂大量使用,其生产过程较为简单，大体分为两步：混酸的配制和合成产品的生产。
首先在反应釜中加入水，开启循环水进出口阀门，在降温的情况下滴加9８%浓硫酸，在20℃下滴加硝酸,配制混酸，搅拌均匀后在30℃以下缓慢加入气化的二氧化硫发生反应。
反应达到终点后，滴加适量的硝酸将釜内二氧化硫全部吸收,用泵将釜内物料输送到亚硝酰硫酸储罐内。
滴加硝酸、硫酸及反应过程中均密闭反应釜，反应中由于放热而挥发出的微量酸雾均经釜顶放空管输送至车间废气处理系统集中处理。
合成反应二氧化硫 混酸配制混酸98%硝酸水40%亚硝酰硫酸产品2、分散剂ＭF 1)工艺原理分散剂MF 为甲基萘磺酸钠的甲醛缩合物，是以洗油(2-甲萘为主要成分）为原料，经磺化得到甲基萘磺酸,再与甲醛缩合而制得的。
分散剂MF 属阴离子表面活性剂，为棕色粉末，易溶于水，易吸潮，不燃，具有优良的扩散性和热稳定性。
2)工艺流程框图浓硫酸 洗油甲醛氢氧化钠成品残渣3)工艺过程简介生产过程首先在磺化缩合釜中加给定量的洗油，开启搅拌，升温到60-70℃，滴加给定量的硫酸,时间为１ｈ，再慢慢升温到１15-１2０℃,抽真空，负压为0.0５MPa,保温为2h 。
然后降温至7０℃，滴加给定量的甲醛,时间为0．5ｈ，加完后密闭设备,慢慢升温到80-9０℃,保温3-4ｈ。
保温结束,导入中和锅，加液碱调ＰＨ为6－7,调好后导入压滤机，滤液进入MF 成品储罐。
3、分散蓝２９１＃:１ 1)工艺原理首先以氯丙烯和2-甲氧基－５-乙酰氨基苯胺为原料，通过发生烷基化反应制备偶合组分2－甲氧基-5-乙酰氨基-N ，N-二烯丙基苯胺,反应中使用氢氧化钙作为缚酸剂促使反应进行完全;然后以亚硝酰硫酸为重氮化试剂，促使２，4-二硝基－6-溴苯胺原料发生重氮化反应制得重氮组分;然后以上述制备得到的偶合组分和重氮组分通过发生偶合反应制得产品的发色体;最后通过后处理工序包括分散剂分散、砂磨及喷雾干燥等获得最终产品。
分散蓝２９1#:1产品发色体的结构式具体如下所示:NO 2O 2NN=NNOCH 3HN COCH 3CH 2CH=CH 2CH 2CH=CH 2各步主要反应的机理方程式如下: (1）烷基化反应制备偶合组分：氯丙烯ClCH 2CH=CH 22NH 2OCH 3HN COCH 3NOCH 3HN COCH 3CH 2CH=CH 22CH=CH 2Ca(OH)2CaCl 2H 2O2-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺2-甲氧基-5-乙酰氨基-N,N-二烯丙基苯胺276.5*21802607411118该步反应中三种物料氯丙烯、2-甲氧基-5－乙酰氨基苯胺、氢氧化钙的的投料比为2.2：1：1，氯丙烯过量较多,促使主要苯胺原料的转化率保证在9８%以上。
(2）重氮化反应：该步反应中少量亚硝酰硫酸与水发生分解生成氮氧化物，反应方程式如下:H 2SO 4H 2O2NOHSO 4NONO 22NO 2O 2NNH 2NOHSO 4NO 2O 2NN 2HSO 4H 2O24亚硝酰硫酸重氮组分2,4-二硝基-6-溴苯胺26212737118该步重氮化反应中,2，4-二硝基－６-溴苯胺、亚硝酰硫酸的投料比为1:1.05,亚硝酰硫酸略微过量，反应进行较为彻底，苯胺原料转化率为99.5%。
(3）偶合反应:NOCH 3HN COCH 3CH 2CH=CH 2CH 2CH=CH 22-甲氧基-5-乙酰氨基-N,N-二烯丙基苯胺NO 2O 2NN 2HSO 4H 2SO 4重氮组分NO 2O 2NN=NNOCH 3HN COCH 3CH 2CH=CH 2CH 2CH=CH 2分散蓝291#:1产品发色体37126053398重氮组分夹带的少量亚硝酰硫酸与水发生分解生成氮氧化物，副反应方程式如下：H 2SO 4H 2O2NOHSO 4NONO 22反应中重氮组分、偶合组分的物料投料比为1.0１:1，重氮组分略微过量,保证主要原料偶合组分的转化率９7％以上。
过量的重氮组分在酸性较弱的环境下,自身偶合聚变为非水溶性的杂质染料，大部分进入最终产品。
2）工艺流程框图该产品生产的过程大体分为四个工序：偶合组分的制备、重氮组2-22-甲氧基-5-水G2-3分的制备、产品发色体的制备和最终产品的生产。
下面分别进行叙述。
(1)偶合组分制备首先通过底水计量罐向烷基化釜中加入适量的底水，开动搅拌，从釜顶加料口慢慢加入固体２-甲氧基-5-乙酰氨基苯胺原料和适量的氢氧化钙溶液,再通过氯丙烯计量罐加入足量的氯丙烯原料。
密闭反应釜后，采用夹套蒸汽升温至7０℃开始开始发生烷基化反应。
该反应为放热反应，通过循环冷却水系统保持物料系统在1０0℃左右进行回流反应。
反应结束后，将物料加热至1０0℃以蒸馏回收过量的氯丙烯。
蒸出的氯丙烯气体中含有一定量的水蒸气，采用一级水冷+二级盐冷联合的冷凝工艺促使蒸气全部冷凝，冷凝后的液相返回中间母液罐内；含微量氯丙烯的不凝尾气排放至车间设置的废气处理系统进行统一处理。
冷凝物料在中间母液罐内静置分层，上层氯丙烯返回氯丙烯储罐循环使用,下层含微量氯丙烯的废水返回合成釜作为底水使用。
混合物料回收氯丙烯后，再通过液碱计量罐向釜内加入微量的3０％液碱，调节物料pH值大于8，促使物料进行结晶分离。
结晶完成后,将物料放到抽滤槽里进行抽滤分离,滤液中含较多氯化钙，排放到车间设置的母液槽单独储存并处理;分离得到的滤饼水洗净化并抽滤分离后,得到偶合组分2-甲氧基-5-乙酰氨基-N,N－二烯丙基基苯胺备用。
水洗净化并抽滤分离得到的废水，排放到厂内的综合污水处理站进行处理。
（２)重氮组分的制备首先在搅拌下向重氮釜中先后加入一定的9８％硫酸和40％亚硝酰硫酸溶液，加完控制温度在20-30℃左右，缓慢加入2,4-二硝基－６-溴苯胺发生重氮化反应。
加料完成后保温反应2h至终点,制备得到重氮盐溶液待用。
反应过程中微量的亚硝酰硫酸与水发生分解反应，生成一氧化氮和二氧化氮(等摩尔比)的混合气体，连同加料过程中产生的微量酸雾，经反应釜顶部的排气管道统一收集到车间设置的二级碱液喷淋系统进行处理,处理后的尾气经25m 高（内径600mm ）排气筒排放。
喷淋用碱液循环使用,定期更换。
由于混合气体一氧化氮和二氧化氮气体与碱液发生歧化反应（也称归中反应）生成亚硝酸钠,因此化验循环碱液PH 值接近中性后,为充分利用含有的副产亚硝酸钠，将碱液全部回用于厂内的亚硝酸钠溶液配制使用。
歧化反应方程式如下。
NaOHH 2O2NONO 22NaNO 2以下各种产品产生的氮氧化物混合气体及酸雾气体均照此处理，不再详细叙述。
(3）产品发色体的制备首先在偶合釜内加入循环套用的母液、碎冰，然后加入中间体车间制备的偶合组分２－甲氧基－5－乙酰氨基-N,N-二烯丙基基苯胺,搅拌直至全部溶解后,再入碎冰使物料降温至０℃以下，开始滴加上述制得的重氮液发生偶合反应;滴加时间2-3h,滴完后在0－5℃保持至反应终点,反应时间在2~3h 左右。
重氮盐溶液带入的微量亚硝酰硫酸遇水分解，生成一氧化氮和二氧化氮的混合气体,同样经反应釜顶部的排气管道统一收集到车间设置的二级碱液喷淋系统进行处理。
反应完成后,将物料压入板框压滤机进行压滤分离，分离得到的含硫酸母液送入车间的母液罐进行储存，部分回用于偶合反应中，多余部分送入全厂设置的含酸废液处理系统进行中和脱酸处理。
分离后滤饼再加入一次水进行水洗净化，洗涤滤饼至pH=６~7为合格;洗涤完成后板框分离，得到的滤饼含固率在30％左右，滤液排放至厂内污水处理站统一处理。
（４）最终产品的制备首先在打浆釜内加入上述得到的滤饼产品、适量的新鲜水,然后送至后处理车间预分散釜，加ＭF及回用的除尘洗涤水进行预分散处理。
分散均匀后转入砂磨釜,进行砂磨处理（玻璃球直径2~3mm),处理时间在5~1０h之间，砂磨至染料颗粒合格后再经标化釜标准化,最后送入喷雾干燥塔处理。
砂磨处理后的物料含固率在45%左右。
喷雾干燥利用经蒸汽加热器间接加热的热空气作为加热媒介，将物料中的水分去除至小于8%，从而得到最终产品。
喷雾干燥后排出的热风,首先利用旋风分离器和布袋除尘器进行两次除尘,收集的物料作为产品，染料尘回收率99%;除尘后的尾气再利用循环水洗涤净化，净化后的尾气经２５m高(内径６０0ｍｍ)排气筒集中排放。
４、分散紫93＃1)工艺原理该产品在拟建项目各产品生产中最为复杂,主要体现在偶合组分间乙酰氨基-Ｎ，Ｎ-二乙基苯胺的制备复杂。
该偶合组分的制备首先以间苯二胺、醋酐和盐酸为原料，发生酰化反应得到间乙酰氨基苯胺盐酸盐，然后再与氯乙烷发生烷基化反应得到偶合组分间乙酰氨基-N,N-二乙基苯胺。
产品的其余生产过程与前述两种产品基本相同,以自制的亚硝酰硫酸为重氮化试剂,促使2，4-二硝基-6－溴苯胺原料发生重氮化反应制得重氮组分;然后加入上述制备的偶合组分间乙酰氨基-N,N－二乙基苯胺发生偶合反应,制得产品发色体;最后通过后处理工序包括分散剂分散、砂磨及喷雾干燥等获得最终产品。
分散紫93＃产品发色体的结构式具体如下所示:NO 2O 2NN=NNHN COCH 3CH 2CH 32CH 3各步主要反应的机理方程式如下：(１）偶合组分间乙酰氨基-N,N-二乙基苯胺制备: 酰化反应制备间乙酰氨基苯胺盐酸盐:NH 2H 2NNH 2HN COCH 3CH 3CHOOHHClCH 3CO CH 3CO HCl间苯二胺醋酐间乙酰氨基苯胺盐酸盐醋酸10810236.5186.560该步反应中三种物料间苯二胺、醋酐、盐酸的投料比为1:1.05：1，醋酐原料稍微过量，促使主要原料间苯二胺转化率９8%以上;过量的醋酐遇水水解为醋酸，反应方程式如下：2CH 3COOHH 2OCH 3CO OCH 3CO②烷基化反应制备间乙酰氨基-N,Ｎ-二乙基苯胺:该反应较易进行,反应中三种物料间乙酰氨基苯胺盐酸盐、氯乙烷、氢氧化钠的投料比为１：1.25：1，氯乙烷过量,保证苯胺盐酸盐物料转化率99%以上。
(２）重氮化反应:NO 2O 2NNH 2NOHSO 4NO 2O 2NBrN 2HSO 4H 2O24亚硝酰硫酸重氮组分2,4-二硝基-6-溴苯胺26212737118该步反应中少量的亚硝酰硫酸与水发生分解反应生成氮氧化物,反应方程式如下:H 2SO 4H 2O2NOHSO 4NONO 22该步重氮化反应中，2，４-二硝基-6-溴苯胺、亚硝酰硫酸的投料比为1:１.０3,亚硝酰硫酸略微过量，反应进行较为彻底，苯胺原料转化率为９9.5%。