双面铣床液压系统设计
卧式双面铣削组合机床的液压系统设计
卧式双面铣削组合机床的液压系统设计液压系统是卧式双面铣削组合机床重要的辅助系统之一、它主要由液压驱动装置、液压传动装置、液压控制装置和液压辅助装置组成。
其设计应根据卧式双面铣削组合机床的工作特点和要求合理确定。
液压驱动装置是液压系统的核心部分，主要由液压泵、电动机和油箱组成。
液压泵负责产生液压能源，将液压油从油箱吸入并通过管道输送至液压传动装置。
电动机作为液压泵的驱动力源，通过控制液压泵运行状态来控制液压系统的工作。
油箱作为液压油的贮存器，保证系统的正常运转。
液压传动装置主要包括液压缸和液压执行元件。
液压缸是液压系统的执行元件，根据卧式双面铣削组合机床的工作要求选用适当的液压缸类型和规格。
液压执行元件主要用于实现液压流体的动力传递和转换，如各种液压阀、液控单元等。
液压控制装置是液压系统的核心部分，主要由液压阀和控制元件组成。
液压阀是控制液压系统流体流动和传动的关键组件，根据卧式双面铣削组合机床的工作需求来设计和选型。
控制元件主要用于对液压系统进行信号采集、传输和反馈，实现液压系统的自动控制。
液压辅助装置主要用于辅助卧式双面铣削组合机床的工作，如液压阻尼器、液压夹紧装置等。
具体设计应根据机床工作要求和液压系统的功能需求进行选择和安装。
从液压系统的设计角度来看，应注重以下几个方面：1.功耗和效率：液压系统应采用高效的液压元件和优化的管道布局，以减少能量损失和提高系统效率。
2.安全性：在设计液压系统时，应考虑到系统的安全性，采取相应的安全措施，如选用可靠的液压阀、安全阀等，并设置安全保护装置。
3.可靠性和可维护性：液压系统的设计应考虑到其可靠性和可维护性，方便日常的维护和检修工作。
4.自动控制：液压系统的设计应考虑到其自动控制功能的要求，可以通过采用液压控制元件和控制系统来实现。
总之，液压系统的设计应根据卧式双面铣削组合机床的工作要求和液压系统的功能需求进行合理的配置和选型，以实现系统的高效、安全、可靠的运行。
双面组合铣床液压系统设计
双面组合铣床液压系统的设计摘要本双面组合铣床是从德国引进的抬起运输通过式气缸体铣钻自动生产线中一台专用加工设备，用于某轿车汽油发动机气缸体上发动机气缸体上发动机安装结合面、汽油泵及机油过滤器结合面、发动机安装结合面等部位的铣削加工。
本次设计液压系统步骤为明确设计要求进行工况分析、初定液压系统的主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压元件、估算液压系统性能、绘制工作图和编写技术文件。
本次设计采用高低压双泵供油。
实现了液压泵与负载要求的流量匹配，在传递动力的同时，提高了系统的传动性能和效率，因而是一个节能液压系统。
相互并联的各个回路中的电磁换向阀的进油路与总的回油路相连。
各泄油口与总的泄油回路相连，故各回路中进油、回油及泄油互不干扰，通过在各路上设置单向阀，以分割回路，达到防止回路间相互干扰的目的。
采用带阻尼器的Y型中位机能电磁换向阀，减小了换向冲击，提高了换向平稳性。
由电气行程开关作为系统中各换向阀的信号源。
故本系统基本上是一个行程控制多缸顺序动作系统，位置和行程调整方便，电气互锁动作可靠。
该组合机床及其液压系统运行平稳，振动、噪声及温升较小，工作可靠。
关键词：双面组合铣床；液压系统；设计AbstractThe double-sided milling machine is a special processing equipment,which is used in an automatic production line of Milling and Drilling passed by the lift transport cylinder block from Germany. It can be used in the milling of the surface of engine mounting junction, fuel pump and oil filters junction, engine installation junction and so on.the steps ，which is needed in the design of the hydraulic system ,are clear to the requirements of design and working conditions,choose the main parameters of the hydraulic system initially ,make an initial draft of hydraulic system schematics, calculation and selection of hydraulic components,estimate the efficiency of hydraulic system, working drawings and drawing preparation of technical documents.The design uses double pump to produce a high and low pressure oil. To achieve the pump and required load in flow matching, while in the transmission power to improve the performance and efficiency of the transmission system, which is an energy-efficient hydraulic system. The oil return line is connected to the total of the electromagnetic valve of each parallelled individual oil loop . The total of the drain port is connected to the drain circuit, and therefore the inlet of the circuit, the drain back to the oil and non-interfering, in all the way through a one-way valve to split the circuit, to prevent mutual interference between ed with a Y-type damper median function solenoid valve, reducing the commutation impact and improve the commutation smoothness. the electrical limit switch valve as the system of each source. So the system is basically a multi-cylinder stroke control system with sequence of actions, location and easy adjustment travel, reliable action of electrically interlocked.The combination of machine tools and hydraulic system running smoothly, vibration, noise and temperature rise is small, work reliablely.Key words :double-sided milling machine; hydraulic system; design目录摘要 (I)Abstract..................................................................................................................................................... I I 目录 (1)绪论 (2)1．液压传动的发展 (3)1.1液压系统的发展与现状 (3)1.2液压系统的组成 (5)1.3 液压系统方案拟定 (5)2执行元件的工况分析 (7)2.1 题目及原始参数 (7)2.3 执行元件的工况分析 (8)3执行元件主要参数的确定 (9)3.1初选执行元件的工作压力 (9)3.2计算液压缸主要参数的公式 (10)3.3计算液压缸的主要参数、工作压力、流量及功率 (11)4．双面组合铣床液压系统 (15)4.1主机功能结构 (15)4.2液压系统及其原理图 (17)5、液压元件的选择 (20)5.1 动力元件的选择 (21)5.2选择液压阀及油路中相关附件 (23)5.3冷却器的选择与安装 (24)6．液压辅件的选择 (26)6.1油箱的设计： (27)6.2阀块的设计： (28)6.3管件的选择: (29)6.4其他零件的选择： (31)6.5液压油的选用 (31)7．液压系统的安装、调试及使用与维护 (32)7.1 液压系统调度前的准备工作 (33)7.2 液压系统调度步骤 (33)7.3 液压系统的验收 (34)7.4液压设备的维护及检修 (34)结语 (36)致谢 (37)参考文献 (38)绪论本双面组合铣床是从德国引进的抬起运输通过式气缸体铣钻自动生产线中一台专用加工设备，用于某轿车汽油发动机气缸体上发动机气缸体上发动机安装结合面、汽油泵及机油过滤器结合面、发动机安装结合面等部位的铣削加工。
双面铣床液压系统设计1
双面铣床液压系统设计摘要液压系统是以电机提供动力基础，使用液压泵将机械能转化为压力，推动液压油。
通过控制各种阀门改变液压油的流向，从而推动液压缸做出不同行程、不同方向的动作。
完成各种设备不同的动作需要。
液压系统已经在各个工业部门及农林牧渔等许多部门得到愈来愈广泛的应用，而且愈先进的设备，其应用液压系统的部分就愈多。
所以像我们这样的大学生学习和亲手设计一个简单的液压系统是非常有意义的。
进行液压系统设计首先要明确设计的目的和要求，收集所需的资料，然后进行工况分析，分析工作负载，摩擦阻力，绘制负载图等。
其次还要进行油路的分析，绘制系统图，选择液压元件，计算液压缸各项参数，确定液压系统力等。
最后还要对液压系统进行性能验算，校核。
本液压系统设计，操作方便安全，生产效率高，设计上主要是对液压缸，液压系统的设计，其中主要是对液压系统的设计，以保证工作的精度和质量要求。
关键词切削液压传动；稳定性；液压系统目录摘要 (I)第1章绪论 (3)1.1 课题背景 (3)1.1.1 课题来源 (3)1.1.2 课题的研究的背景和意义 (3)1.2 概述 (3)1.2.1 设计的目的 (3)1.2.2 设计的要求 (4)第2章工况分析 (5)2.1 工作负载 (5)2.2 摩擦阻力 (5)2.3 惯性负载 (5)第3章绘制负载图、速度图 (6)3.1 初步确定液压缸的参数 (7)3.2 计算液压缸的尺寸 (7)3.3 液压缸工况 (7)第4章拟定液压原理图 (10)4.1 选择液压基本回路 (10)4.2 组成系统图 (13)第5章选择液压元件 (14)5.1 液压传动系统 (14)5.2 液压装置的结构设计，绘制工作图及编译技术文件 (14)5.3 液压传动系统参数及元件选择 (14)5.4 确定系统工作压力 (14)5.5 执行元件控制方案拟定 (15)5.6 确定执行元件的主要参数 (15)5.7 确定液压泵的工作压力和流量计算 (15)5.8控制阀的选择 (15)5.9确定油箱直径 (16)第6章液压系统的性能验算 (17)6.1 液压系统的效率 (17)6.2 液压系统的温升 (17)结论 (18)参考文献 (19)致谢 (20)第1章绪论1.1课题背景1.1.1课题来源本课题来源于指导老师指定众多课题之一1.1.2课题的研究的背景和意义目前，随着电子、信息等高新技术的不断发展及市场需求个性化与多样化，世界各国都把机械制造技术的研究和开发作为国家的关键技术进行优先发展，将其他学科的高技术成果引入机械制造业中。
卧式双面铣削组合机床液压系统设计.doc
卧式双面铣削组合机床液压系统设计合肥工业大学课程设计任务书《卧式双面铣组合机床液压系统设计成果》主要内容是尝试设计卧式双面铣组合机床液压系统。
机床的加工对象是铸铁齿轮箱。
动作顺序为夹紧缸夹紧→工作台快速接近工件→工作台进给→工作台快速后退→夹紧缸松开→原位停止。
工作台运动部件的总重力为4000牛顿，加减速时间为0.2秒，采用平面导轨，静动摩擦系数μs=0.2，μd=0.1。
夹紧缸行程为30毫米，夹紧力为800牛顿，工作台快进行程为100毫米，快进速度为3.5米/分钟。
工作进展如下:设计课题:卧式双面铣组合机床液压系统设计32工况分析32.1负荷分析33液压系统方案设计43.1液压缸参数计算43.2绘制液压系统原理图63 3液压元件的选择93.3.2阀门元件和辅助元件的选择103.3.3油管的选择114液压系统性能校核计算124.1检查系统压力损失并确定压力阀的调整值124.2油145设计概要参考文献146机床的加工对象是铸铁齿轮箱。
动作顺序为夹紧缸夹紧→工作台快速接近工件→工作台进给→工作台快速后退→夹紧缸松开→原位停止。
工作台运动部件的总重力为4000牛顿，加减速时间为0.2秒，采用平面导轨，静动摩擦系数μs=0.2，μd=0.1。
夹紧缸行程为30毫米，夹紧力为800牛顿，工作台快进行程为100毫米，快进速度为3.5米/分钟。
工作进展如下:设计课题:卧式双面铣组合机床液压系统设计32工况分析32.1负荷分析33液压系统方案设计43.1液压缸参数计算43.2绘制液压系统原理图63 3液压元件的选择93.3.2阀门元件和辅助元件的选择103.3.3油管的选择114液压系统性能校核计算124.1检查系统压力损失并确定压力阀的调整值124.2油145设计概要参考文献146机床的加工对象是铸铁齿轮箱。
动作顺序为夹紧缸夹紧→工作台快速接近工件→工作台进给→工作台快速后退→夹紧缸松开→原位停止。
工作台运动部件的总重力为4000牛顿，加减速时间为0.2秒，采用平面导轨，静动摩擦系数μs=0.2，μd=0.1。
双面铣销组合机床液压系统课程设计资料
符合本专业相关规范或规定要求；规范化符合本
5
文件第五条要求。
综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分，
30
结论严谨合理；实验正确，分析处理科学。
创新
10
对前人工作有改进或突破，或有独特见解。
成绩
指 导 教 师 评 语
指导教师签名：
年月日
攀枝花学院液压课程设计
目录
目
录
摘 要 .....................................................
作台快进→工作台工进→工作台快退→工件松开
, 系统参数如下：
运动部件重量： 2500N; 快进快退速度： 3m/min; 工件速度： 50—1200，最大行程： 350;
工进行程： 160；最大切削力： 10000；夹紧缸的行程： 26；夹紧力： 25000N。
动力滑台采用采用平面导轨，其静，动摩擦系数分别为
表 1-2 液压缸在不同工作阶段的压力、流量和功率值
工
计算公式
作
阶
8
1.5.1 确定供油方式 ...................................................
8
1.5.2 调速方式的选择 .................................................
8
1.5.3 速度换接方式的选择 .............................................
5
较好地论述课题的实施方案；有收集、加工各种
信息及获取新知识的能力。
能正确设计实验方案， 独立进行装置安装、 调试、
5
卧式双面铣削组合机床液压传动系统设计论文
1. 绪论1.1 金属切削机床的基本知识金属切削机床是采用切削（或特种加工）的方法将金属毛胚加工成所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的机械零件的机器，它是制造机器的机器，所以又称为“工作母机”或“工具机”，习惯上简称为机床。
机床的“母机”属性决定了它在国民经济中的重要地位。
在现代化的工业生产中，会大量使用各种机器、仪器、仪表和工具等技术设备，这些技术设备都是由机械制造部门提供的。
而在各类机械制造工厂中需要各种加工金属零件的设备，包括铸造的、锻压的、焊接的、热处理的和切削加工的设备。
由于机械零件的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面质量目前主要靠切削加工方法来达到，所以金属切削机床担任的工作量约占机械制造总工作量的40%～60%。
在一般机械制造工厂拥有的技术设备中，机床占有相当大的比重，约在50%～60%。
另一方面，机床的质量和技术水品直接影响机械产品的质量和劳动生产率。
因此，一个国家生产的机床质量、技术水平、品种和产量以与机床的拥有量是衡量国家整个工业水平的重要标准。
1.2 本课题研究的意义、目的与容液压传动的基本原理是在密闭的容器，利用有压力的油液作为工作介质来实现能量转换和传递动力的。
其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。
在液压传动中，液压油缸就是一个最简单而又比较完整的液压传动系统，分析它的工作过程，可以清楚的了解液压传动的基本原理.液压传动系统的组成：液压系统主要由：动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成。
1）动力元件（油泵）它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能；是液压传动中的动力部分。
2）执行元件（油缸、液压马达）它是将液体的液压能转换成机械能。
其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。
3）控制元件包括压力阀、流量阀和方向阀等。
它们的作用是根据需要无级调节液动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。
液压系统课程设计专用双行程铣床
目录一、设计内容 (2)二、负载分析与计算 (2)三、液压系统原理图设计分析 (4)1.液压缸参数计算 (5)2.确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 (8)3.液压阀，过滤器，油管及油箱的选择 (9)4.液压系统的验算 (11)四、PLC控制系统设计 (13)1.各电磁铁动作顺序表 (13)2.PLC控制连接图 (14)3.继电器-接触器控制梯形图 (15)4.PLC控制梯形图 (16)5.指令语句表 (17)六、感受与收获 (18)参考资料 (18)一、设计内容设计一专用双行程铣床。
工件安装在工作台上，工作台往复运动由液压系统实现。
双向铣削。
工件的定位和夹紧由液压实现，铣刀的进给由机械步进装置完成，每一个行程进刀一次。
要求机床的工作循环为：手工上料——按电钮——工件自动定位、夹紧——工作台往复运动铣削工件若干次——拧紧铣削——夹具松开——手工卸料（泵卸载）。
工作台往复运动速度（m/min ）v01/v02 （0.8~8）/(0.4~4)。
取快进、快退最快速度为16m/min 。
工作台往复运动的行程（100~270）mm ，最大行程定为500mm 。
定位缸的负载200N ，行程100mm ，动作时间1s ；夹紧的缸的负载2000N ，行程15mm ，动作时间1s 。
二、负载分析与计算取液压缸的机械效率m η为0.92。
计算液压缸驱动力0m F =F η（N ） 2-1根据公式2-1,计算液压缸驱动力 得定位液压缸的驱动力为0F =2002170.92N = 得夹紧液压缸的驱动力为0F =200021740.92N = 切削负载（F 01/F 02）：13000/6500N ； 工作台液压缸总负载m f a F=F +F +F 2-2m F 为工作负载，a F 为惯性负载，f F 为摩擦阻力负载m F =13000/6500N ，a F 不作考虑，f F 设动摩擦为2500N ，静摩擦为5000N 。
卧式双面铣削组合机床的液压系统的毕业设计
卧式双面铣削组合机床的液压系统的毕业设计如何构成液压系统
液压系统是指液压装置各个部件和运行介质组成的系统，它能够实现源进行有效传递和控制能量。
它是液压装置控制机构的关键部件，是能源传递的和运动控制的重要装置，现代机械和工业生产的原动机大都采用液压系统，正因为液压系统以其集优异性能于一身而备受关注，在液压系统方面有着特别的重要性。
一般来说，液压系统由以下几部分组成：
（1）液压油源。
任何液压系统都必须有一个液压油源，一般选用电动润滑油泵。
液压油源负责将耗能系统润滑油输送到运动组件中，以提供系统所需的能量。
（2）液压传动系统。
液压传动系统包括传动容器和各种液压元件。
传动容器具有装满液压油，接收由液压油源输送的液压油并将其分配到各控制组件的功能，液压传动系统涉及比较复杂的液压运动学，在传动系统中要求用到各种液压元件，比较重要的有液压马达、液压缸、控制阀和安全阀。
（3）液压润滑系统。
液压润滑系统是指在安装完所有液压元件后所采用的技术。
液压传动系统不仅传递润滑油，还传递有来自各部件的热量。
液压润滑系统的目的是满足系统正常工作的需要，此外，还要防止润滑油中的气体和尘埃，以保证系统的正常运行。
以上便是构成一个液压系统的三个主要部分，重要的是要理解液压系统的工作原理、工作程序和各种元件的性能，才能够更好地运用液压系统。
卧式双面铣削加工中心的液压系统设计
卧式双面铣削加工中心的液压系统设计1. 引言卧式双面铣削加工中心是一种先进的机械设备，用于加工平面零件的同时进行双面铣削操作。
液压系统是该设备的重要部分，用于提供所需的动力和控制。
本文将探讨卧式双面铣削加工中心液压系统的设计问题。
2. 设计要求卧式双面铣削加工中心的液压系统设计应满足以下要求：- 系统应具有足够的压力和流量，以满足零件加工的需求。
- 系统应具有稳定的工作性能，确保加工过程的准确性和精度。
- 系统应具有快速响应的能力，以提高生产效率。
- 系统应具有可靠的安全保护措施，避免意外事故的发生。
3. 液压系统设计方案针对以上要求，可以采取以下设计方案：- 选择适当的液压泵和液压马达，以确保系统具有足够的压力和流量。
- 使用高质量的液压阀门和控制元件，以实现稳定的工作性能。
- 使用高响应的液压缸和液压阀门，以提高系统的响应速度。
- 添加液压缸和阀门的位置传感器和压力传感器，以实现系统的自动化控制和安全保护。
4. 具体设计细节详细的液压系统设计细节应包括以下内容：- 液压泵和液压马达的选型和参数设定。
- 液压阀门和控制元件的选型和布局。
- 液压缸和液压阀门的布置和连接方式。
- 位置传感器和压力传感器的选择和安装位置。
- 安全保护措施的设计和实施。
5. 结论卧式双面铣削加工中心的液压系统设计是确保设备正常运行的关键因素。
通过选择适当的设备和合理的设计方案，可以实现系统的高效工作和安全运行。
在设计过程中，需充分考虑系统的压力、流量、稳定性和响应速度等方面，以满足加工要求并提高生产效率。
卧式双面铣削组合机床的液压专业系统设计(共24页)
卧式双面说削组合机床的液压专业系统设计篷加工时连续切削，切削力变化小，故采用节流调速的开式回路是合适 的，为了增加运动的平稳性，进油路夹速度阀。
2.快退时, 液压缸 有杆腔进油压力为弓, 无杆腔回泊 ，压力为丹, 艾压缸的工况图1336 032222.13 1.43 n q13.361.5TTil/nn0.061).0713005001/minAp“.而 p” = . . Apr.询速画路的选择该机床液压系统的功率小（vikw ）,速度较蔺；钻M-ll2 .汕源及其压力控制回路的选择该系统由低压大流量和高压小流量两个阶段组成，因此为了节能，考虑采用叶片泵汕源供油。
山目O O /.快速运动与换向回路U I林I由于差动连接时液压缸的推力比非差动连接时小，速度比非差动连接时大，当加大油泵流量时，可以得到较快的运动速度因此在双泵供汕的基础上，快进时采用液压缸差动连接快速运动回路，快退时采用液压缸有杆腔进油，无杆腔回油的快速运动回路。
为防止洗削后工件蓦地前冲，液压缸需保持一定的回油背压，采用单向阀。
E QZL V屯广II3 .速度换接回路由工况图可以看出，当动力头部件从快进转为工进时滑台速度变化较大，可选用行程开关来控制快进转工进的速度换接，以减少液压冲击。
4.压力控制回路在大泵出口并联一电液比例压力阀，实现系统的无极调压。
在小泵出口并联一溢流阀，形成液压油源。
5 .行程终点的控制方式这台机床用于钻、篷孔（通孔与不通孔）加工，因此要求行程终点的定位精度高因此在行程终点釆用死挡铁停留的控制方式。
6・组成液压系统绘原理图将上述所选定的液压回路进行组合，并根据要求作必要的修改补充，即组成如以下图1一3所示的液压系统图。
为便于观察调整压力，在液压泵的进口处、背压阀和液压缸无腔进口处设置测压点，并设置多点压力表开关。
这样只需一个压力表即能观测各点压力。
山“图1-3液压系统原理图液压系统中各电磁铁的动作顺序如表3-2 所7K。
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数控车床液压系统设计摘要本论文针对目前国内外数控车床的现状、发展动态和发展方向及其在现代工业中的重要作用，运用液压元件的基本理论，对其主关键结构进行设计。
液压系统是以电机提供动力基础，使用液压泵将机械能转化为压力，推动液压油。
通过控制各种阀门改变液压油的流向，从而推动液压缸做出不同行程、不同方向的动作。
对液压系统的一系列参数进行计算，选择了适合本系统的液压回路和液压元件，并对液压系统进行了性能验算和维护。
对液压系统进行运动分析和负载分析，重点对零件中的关键部件如液压缸进行了设计和研究，确定了它们的结构类型和主要参数。
从而使设计更合理，为后续液压系统的设计打下坚实的基础。
叙述了主要的设计步骤和参数的确定。
关键词：数控车床液压系统液压缸目录数控车床液压系统设计 (I)摘要 (I)目录 (I)第1章绪论................................................................................................ - 1 - 1.1 液压技术的历史发展........................................................................... - 1 - 1.2 国内数控车床的现状和发展前景....................................................... - 1 - 1.3研究的对象和研究的方法.................................................................... - 2 - 第2章液压系统的组成.............................................................................. - 3 - 2.1液压系统组件的设计步骤.................................................................... - 3 - 2.2 技术参数确定....................................................................................... - 3 - 2.3主传动系统方案的确定........................................................................ - 3 - 2.4液压系统结构设计................................................................................ - 3 - 第3章液压缸的设计.................................................................................... - 4 - 3.1液压缸的参数及设计............................................................................ - 4 -3.1.1液压缸的分类................................................................................. - 4 -3.1.2液压缸的主要参数......................................................................... - 4 -3.1.3 液压缸的设计和计算.................................................................... - 4 - 3.2液压缸主要零件的材料和技术要求.................................................... - 6 -3.2.1 缸体................................................................................................ - 6 -3.2.2 活塞................................................................................................ - 6 -3.2.3活塞杆............................................................................................. - 7 -3.2.4活塞杆直径的计算......................................................................... - 7 -3.2.5活塞杆稳定性的验算..................................................................... - 8 -3.2.6液压缸主要零件的材料................................................................. - 8 -3.2.7控制阀的选择................................................................................. - 9 - 3.3液压缸工况............................................................................................ - 9 - 3.4拟定液压传动系统图.......................................................................... - 12 - 第4章液压系统性能验算及维护............................................................ - 14 -4.1性能验算.............................................................................................. - 14 - 4.2系统维护.............................................................................................. - 14 - 结论................................................................................................................ - 15 - 致谢................................................................................................................ - 16 - 参考文献........................................................................................................ - 17 -第1章绪论1.1 液压技术的历史发展液压传动相对于机械传动来说是一门新技术，但从1650年巴斯卡提出静压传递远离，1795年英国的约瑟夫·布拉默利用这一原理在英国制成了世界上第一台水压机，使液压技术开始进入工程领域算起，已有两三百年的历史了。
到了20世纪30年代才较普遍地用于机械、机床及工程领域。
在第二次世界大战期间，由于军事工业迫切需要响应迅速、精度高、功率大的液压传动系统和伺服机构，以装备各种飞机、坦克、大炮和军舰，提高它们的使用性能，因此各种高压元件获得了进一步的发展，并出现了伺服阀。
这里值得一提的是美国马塞诸塞州理工学院的布莱克本、李等人对于高压场合的液压问题以及伺服控制问题进行了深入的研究，大约于1958年他们研制出了电液伺服阀。
当前液压技术在高速、高压、大功率、高效率、低噪声、经久耐用及高度集成化等各项要求方面都取得了重大进展，在完善比例控制、伺服控制、数字控制等技术上也有了许多新成就。
由于伺服阀造价高、抗污染能力弱，后来又发展了比例阀和比例泵。
我国路甬祥博士在比例技术上的5项发明，是20世纪80年代液压技术的新突破。
1.2 国内数控车床的现状和发展前景近年来，我国数控车床生产一直保持两位数增长。
2002年产量居世界第四。
但与发达国家相比，我国车床数控化率还不高，目前生产产值数控化率不到30％；消耗值数控化率还不到50％，而发达国家大多在70％左右。
国产数控车床到2000年可供品种为700多种，接近数控车床品种的50％，其中占产量70％的是经济型数控车床。
最高转速一般在2000r／min，个别转速达8000r／min，坐标定位精度一般在0．01mm，重复定位精度在0．005mm，工作精度圆度在0．01—0．005mm 之间，表面粗糙度Ra0．8—1．61xm。
长城车床厂CK7815C液压系统最高转速3 500r／min，快速行程X轴9m／min，z轴12m／min，定位精度X轴0．016mm，z轴0．025mm，工作精度圆度0．007mm，表面粗糙度Ra<1．6 m。
国产数控系统MTBF可靠性大都超过1万小时，但国际上先进企业数控系统MTBF已达8万小时。
国产数控车床、加工中心MTBF 有少数厂达500h，但国际先进水平已达800h。
用户对国产加工中心刀库机械手、数控车床刀架仍不放心，其定位精度、特别是重复定位精度也有待提高。
此外，外观、漏油等老问题也与工业发达国家产品有差距。
目前，我国的功能部件生产企业规模普遍较小，布局分散，有些还依附于主机厂或研究所。
从整体上看，我国功能部件生产发展缓慢，品种少，产业化程度低，从精度指标和性能指标都还不过硬。