汽车设计与制造探讨
车辆工程中的设计和制造技术
车辆工程中的设计和制造技术车辆工程是指研究和开发汽车及其相关产品的学科领域。
在车辆工程中，设计和制造技术是关键的环节，决定了车辆的性能、品质和可靠性。
本文将从设计和制造两个角度，探讨车辆工程中的相关技术。
一、设计技术1. 整车设计：整车设计是车辆工程中最基础、最核心的环节之一。
它包括车身结构设计、发动机配置、底盘设计等。
设计师需要综合考虑车辆的功能性、美观性、安全性等方面的要求，采用先进的CAD（计算机辅助设计）软件进行模拟和优化设计。
通过模拟分析和测试，确保车辆在各种工况下都能够满足相关性能指标。
2. 零部件设计：车辆由大量的零部件组成，每个零部件的设计都对整车的性能有直接影响。
例如发动机、变速器、悬挂系统等。
零部件设计需要考虑生产工艺、材料选择、加工精度等因素，以确保零部件的质量和可靠性。
同时，设计师也要关注零部件之间的协调和配合，以实现整车的协调性和稳定性。
3. 创新与智能化：随着科技的不断发展，车辆工程中的设计技术也在不断创新和智能化。
例如，智能驾驶技术和电动化技术等，正在带来新型车辆的设计和制造方式。
创新和智能化的设计技术可以提高车辆的安全性、舒适性和节能性，为用户提供更好的驾驶体验。
二、制造技术1. 材料选择与加工：车辆的零部件需要使用各种不同类型的材料，如钢铁、铝合金、塑料等。
制造人员需要根据设计要求选择合适的材料，并进行相应的加工工艺，如焊接、铸造、锻造等。
同时，制造技术还需要考虑材料的可持续性和环保性，以满足社会对于环保要求的要求。
2. 质量控制：质量控制是车辆制造过程中非常重要的一环。
通过合理的质量管理体系，监控和控制制造过程中的各个环节，确保产品的质量达到设计要求。
制造企业通常会采用ISO9001等国际质量管理体系认证，以提高生产效率和产品质量。
3. 自动化生产：随着科技的进步，车辆制造技术正朝着自动化的方向发展。
自动化生产可以提高生产效率和产品质量，减少人为因素的干扰。
例如，采用机器人技术进行焊接、涂装等工序，可以提高生产效率和工作安全性。
汽车零部件的设计与制造
汽车零部件的设计与制造对于汽车而言，汽车零部件是汽车的重要组成部分，也是汽车性能、安全性、经济性、舒适性的关键所在。
汽车零部件的设计和制造，对于汽车产业起到了至关重要的作用。
为了让大家更好的了解汽车零部件的设计与制造，本文将从汽车零部件的种类、设计的基本原则、制造工艺等多个角度来探讨。
一、汽车零部件的种类汽车零部件通常可以分为以下几种：1.发动机系统：包括发动机头部、曲轴、连杆、气缸、气门、活塞、滤清器等。
2.变速器系统：包括换挡杆、离合器、同步器、联轴器、传动齿轮、驱动轴等。
3.驱动系统：包括四驱系统、差速器、传动轴、万向节等。
4.制动系统：包括刹车片、刹车盘、制动液、主缸、分泵等。
5.悬挂系统：包括弹性支架、减震器、悬挂弹簧、稳定杆、横拉杆等。
6.电气系统：包括蓄电池、点火系统、发电机、电器线缆等。
7.照明系统：包括车灯、车标、车镜、防雾灯等。
以上是汽车零部件常见的种类，每种零部件都具备不同的功能和特点。
接下来，我们将重点关注汽车零部件的设计。
二、汽车零部件的设计汽车零部件的设计在汽车生产中起着至关重要的作用，设计的好坏直接影响到汽车的使用效果。
那么，一个优秀的汽车零部件应该具备哪些特征呢？在汽车零部件的设计中，以下基本原则是必须遵循的。
1.满足汽车性能的要求：所有零部件都是为汽车整体的性能服务的，因此在设计零件时必须坚持一切从汽车整体出发的设计原则。
为了使车辆具有更好的刹车性能，制动片必须设计成较大厚度的形状；为了满足车辆高速运转的要求，发动机的曲轴必须具有足够的刚度和强度。
2.保障零部件的安全性：汽车作为一种交通工具，其安全性显然要比其他产品的安全性要高。
因此，在设计零件时必须严格遵守安全设计规范，例如制动片必须具备快速停车的能力，气囊必须具备防碰撞作用。
3.提高经济性：作为消费品的汽车，其价格显然是消费者关注的重点之一。
因此，在设计零件时，必须坚持降低生产成本、提高使用效益的原则。
例如，汽车缸体的设计必须尽量简洁、合理化，以便使用铸造等低成本生产方式制造。
汽车设计与制造中的材料选择与性能优化
汽车设计与制造中的材料选择与性能优化在汽车设计与制造过程中，材料的选择与性能优化是至关重要的一环。
合理选择材料不仅可以确保汽车的安全性和可靠性，还可以提高整车的性能和降低成本。
本文将从材料的分类、选择和性能优化三个方面进行探讨。
一、材料的分类在汽车制造中，常用的材料可以分为金属材料和非金属材料两大类。
1. 金属材料金属材料是汽车零部件制造中最为常见的材料之一。
常用的金属材料有钢铁、铝合金、镁合金等。
钢铁具有较高的强度和刚度，是制造车身和车架等重要部件的理想选择。
铝合金具有轻质、高强度和良好的耐腐蚀性能，适用于制造车门、引擎盖等部件。
镁合金具有轻质、高强度和较好的吸能性能，可用于制造车身结构件。
2. 非金属材料非金属材料在汽车制造中起着越来越重要的作用。
常用的非金属材料有复合材料、聚合物材料和陶瓷材料等。
复合材料由两种或两种以上的材料组合而成，具有轻质、高强度和良好的抗腐蚀性能，适用于制造车身结构和内饰部件。
聚合物材料具有良好的成型性能和阻尼性能，常用于制造塑料件和橡胶件。
陶瓷材料具有高温耐受性和耐磨性，适用于发动机部件和刹车系统等高温环境下的应用。
二、材料的选择在选择合适的材料时，需要考虑以下几个关键因素：1. 功能需求不同零部件对材料的要求不同，需要根据具体的功能需求来选择合适的材料。
例如，车身结构需要具有较高的强度和刚度，而内饰部件需要具有良好的耐磨性和阻尼性能。
2. 重量要求随着汽车工业的发展，轻量化已成为当今汽车设计与制造的重要发展趋势。
选择轻质材料可以有效降低整车的重量，提高燃油经济性和操控性能。
3. 成本考虑材料的选择也需要考虑成本因素。
一方面，高性能材料的使用可以提高汽车的性能，但也会增加制造成本；另一方面，选择低成本材料可能会降低汽车的质量和安全性。
4. 环境影响材料的环境影响也需要纳入考虑范围。
选择可回收、可再利用和环境友好的材料有助于减少汽车制造过程中的环境污染。
三、性能优化在材料选择后，对材料进行性能优化可以进一步提高汽车的性能和可靠性。
汽车制造创新方案设计
汽车制造创新方案设计在现代社会中，汽车已经成为人们生活中不可或缺的一部分。
为了适应不断变化的市场需求和环保要求，汽车制造商不断努力开发创新的技术和设计方案。
本文将探讨一种汽车制造的创新方案设计，以满足市场对于环保和燃油效率的需求。
1. 电动汽车技术电动汽车是一种具有潜力的创新方案，能够显著降低对传统燃油的依赖，并减少尾气排放。
为了实现更高的里程数和更短的充电时间，研究人员可以探索新型电池技术，并改进电池储能系统的效率。
此外，建立更多的充电站网络和推动电池交换技术的应用也是必不可少的。
2. 轻量化材料的应用汽车的重量是导致燃油效率低下的一个主要原因。
因此，使用轻量化材料是设计高效汽车的关键。
例如，采用高强度钢、铝合金、碳纤维等轻质材料，可以显著减少汽车的总重量，并提高燃油效率。
此外，研发更好的车身结构设计，以提供更好的安全性和碰撞保护也是重要的创新方案。
3. 智能驾驶技术智能驾驶技术是当前汽车领域的热门创新方案之一。
通过使用各种传感器和先进的计算机视觉算法，汽车能够实现自动驾驶、自动泊车和自动紧急制动等功能。
智能驾驶技术不仅有助于提高驾驶安全性，还可以为用户带来更便捷的出行体验。
4. 新能源汽车的发展除了电动汽车，其他新能源汽车技术的发展也是一种重要的创新方案。
例如，燃料电池汽车利用氢气产生电能，并排放出水蒸气；混合动力汽车结合了内燃机和电动机，以提供更高的燃油效率。
这些新能源汽车技术的发展将不断推动汽车行业朝着更环保和可持续的方向迈进。
5. 互联网和信息技术的应用随着互联网和信息技术的发展，汽车制造商越来越注重将这些技术应用到汽车设计中。
例如，通过将车辆与云端服务器连接，可以实现远程监控和升级软件，提高汽车的性能和功能。
此外，互联网也为车辆之间的通信提供了可能，实现了车辆之间的智能协同驾驶和交通流量优化。
综上所述，为了满足市场对于环保和燃油效率的需求，汽车制造商需要不断寻找创新方案。
电动汽车技术、轻量化材料的应用、智能驾驶技术、新能源汽车的发展以及互联网和信息技术的应用都是目前汽车行业的热门创新方向。
电驱动新能源汽车驱动系统的设计与制造
电驱动新能源汽车驱动系统的设计与制造新能源汽车的发展日新月异，其中电动汽车作为绿色出行的代表，备受关注。
而电动汽车的核心之一就是电驱动系统。
本文将深入探讨电驱动新能源汽车驱动系统的设计与制造。
电驱动系统的基本组成电驱动系统由电机、电控单元、传动系统和动力电池等部件组成。
其中电机是实现动力传递的关键，电控单元则负责电量管理和功率输出控制，传动系统将电机提供的动力转化为车轮的动力，动力电池则提供能量支持。
电机的选择与设计在电驱动系统中，电机的选择至关重要。
考虑到功率密度、效率、成本和可靠性等因素，常见的电机类型包括永磁同步电机、感应电机和开关磁阻电机。
根据车辆需求和使用场景确定电机的参数和型号，进行匹配设计。
电控系统的优化电控系统是电驱动系统的大脑，直接影响电机的性能和功率输出。
优化电控算法，提高系统的效率和响应速度，实现动力输出的精准控制。
电控系统还需考虑安全性和故障诊断功能。
传动系统的设计传动系统是将电机输出的动力传递至车轮的关键部件。
选择合适的变速箱、差速器和传动轴等组件，以确保动力传递的平稳性和效率。
在满足动力需求的前提下，尽可能减小传动系统的能量损耗。
动力电池的性能优化动力电池是电驱动系统的能量来源，需要考虑能量密度、循环寿命、安全性等因素。
优化动力电池的材料选择、结构设计和管理系统，提高电池的性能和稳定性，延长电池的使用寿命。
制造工艺与品质控制在电驱动系统的制造过程中，精细的工艺和严格的品质控制至关重要。
确保零部件的精准加工和装配，提高系统的稳定性和可靠性。
进行严格的检测和测试，保证产品符合质量标准。
电驱动新能源汽车驱动系统的设计与制造是一项复杂而关键的工作，需要综合考虑车辆性能、成本和可靠性等因素。
通过优化电机、电控、传动和电池等组件，提升系统的整体性能，推动新能源汽车技术的进步和发展。
以上即为本文对电驱动新能源汽车驱动系统的设计与制造的探讨与总结。
汽车车身设计及制造工艺新技术研究
汽车车身设计及制造工艺新技术研究1. 引言1.1 背景介绍汽车车身设计及制造工艺一直是汽车制造领域的重要研究方向。
随着汽车市场的快速发展和消费者对汽车外观及安全性能要求的不断提高，车身设计和制造技术也在不断创新和进步。
车身设计技术包括外观设计、结构设计、材料选择等方面，是影响汽车整体形象和性能的重要因素。
通过不断研发和创新，设计师们在车身设计方面也探索出了许多新的理念和方法，以满足消费者不断变化的需求。
车身制造工艺是将设计图纸转化为实际产品的关键环节。
传统的车身制造工艺包括冲压、焊接、喷涂等步骤，但随着技术的发展，新的制造工艺如激光切割、3D打印等也逐渐应用到车身制造中，提高了生产效率和产品质量。
本篇文章将重点研究汽车车身设计及制造工艺新技术，探讨其应用案例、未来发展方向和面临的挑战，旨在促进该领域的研究和发展，推动汽车行业向更加智能化、可持续化的方向发展。
1.2 研究目的汽车车身设计及制造工艺是汽车制造领域的重要研究方向，本文旨在通过深入探讨相关技术，研究车身设计与制造工艺的新技术，促进汽车行业的发展。
具体目的包括以下几点：1. 分析当前车身设计技术的现状，了解主流设计理念和趋势，为未来车身设计提供参考和指导。
2. 探讨车身制造工艺的先进技术，如3D打印、激光切割等，研究其在汽车制造中的应用和优势。
3. 通过案例分析，总结新技术在车身设计与制造中的成功实践，为业界提供借鉴和启示。
4. 探讨未来车身设计与制造的发展方向，展望技术的未来应用前景。
5. 分析当前技术面临的挑战，为解决技术难题提供思路和方法。
通过本研究的深入探讨，旨在推动汽车车身设计及制造工艺领域的技术进步，提高汽车产品的设计水平和制造质量，满足消费者日益增长的需求，推动汽车行业的可持续发展。
【字数：219】1.3 研究意义研究汽车车身设计及制造工艺新技术的意义在于推动汽车行业的发展，提升汽车的安全性、性能和节能环保性。
随着科技的不断发展，汽车不再只是交通工具，更是人们生活品质的提升和个性化展示的重要载体。
新能源汽车的设计与制造技术
新能源汽车的设计与制造技术随着全球环保意识的不断提高和传统燃油汽车短缺的日益加剧，新能源汽车作为未来汽车行业的一大趋势，正在逐渐崛起。
与传统燃油汽车相比，新能源汽车具有很多优势，包括环保、节能、经济、智能等。
因此，越来越多的汽车制造商开始将新能源汽车列入自己的产品线之中。
新能源汽车的设计和制造技术是其成功的关键所在。
在本文中，我们将探讨新能源汽车的设计和制造技术。
I. 电池技术电池是新能源汽车最重要、最基础的组件之一。
电池技术的先进性直接决定了新能源汽车的续航里程、充电速度、安全性和使用寿命等方面的性能。
当前，市面上主要的电池技术有镍镉电池、镍氢电池、锂离子电池等。
相对而言，锂离子电池的优势更为明显。
锂离子电池具有能量密度高、重量轻、充电效率高、使用寿命长等特点。
但是锂离子电池也有其缺点，如容易过热、易燃等。
因此，对于锂离子电池的设计和制造，需要进一步加强安全性。
II. 电机技术电机是新能源汽车的核心部件之一，它将电能转换为动力，驱动车辆行驶。
电机的种类繁多，主要包括三相异步电机、永磁同步电机、开关磁阻电机等。
在新能源汽车设计和制造中，永磁同步电机是当前最为常用的电机类型。
因为永磁同步电机具有高效、轻量化、可靠性高、噪音小等特点。
III. 车身结构设计新能源汽车的车身结构设计需要兼顾安全性、舒适性和轻量化，以便充分发挥电动汽车的能效。
为此，汽车制造商通常会采用一些轻量化材料，如铝合金、碳纤维等。
在当前的设计和制造中，汽车制造商也越来越注重新型材料的开发和应用，以便提高新能源汽车的安全性、舒适性和节能性。
同时，汽车制造商也在不断探索新的车身结构设计，以便更有效地提高车辆性能。
IV. 智能化技术新能源汽车是智能化的代表之一，因此，智能化技术是设计和制造中必不可少的部分。
新能源汽车具有智能化、联网化、可升级等特点，通过车联网技术和智能硬件的整合，使得新能源汽车具有更好的可用性、更灵活的使用方式。
新能源汽车的智能化技术主要包括智能驾驶、智能语音识别、智能导航等。
汽车车身设计与制造工艺新技术
汽车车身设计与制造工艺新技术摘要：汽车车身的设计与制造是汽车生产中的重要环节，也是汽车生产新技术研究的主要内容。
文章主要阐述了汽车车身相关设计方法及新工艺的应用，希望对车身相关从业人员予以借鉴参考。
关键词：车身；设计；新技术前言低碳环保、安全节能、智能化、轻量化是汽车行业发展趋势，车身设计开发与制造是整车开发重要组成部分。
随着中国汽车保有量的不断增加，汽车增速逐渐放缓，更新换代周期越来越短，汽车市场的竞争也越来越激烈，如何提高车身的设计及制造水平，提升产品竞争力是当前研究的热点。
1汽车车身设计技术1.1车身的设计开发流程当前主流汽车厂商通常将整车开发过程分为多个阀门进行管控，并对每个阀门制定了通过原则，以确保每个阶段开发活动满足要求，可以进入到下一个阶段。
全新整车设计开发一般分为预研立项阶段、概念设计阶段、详细设计阶段、设计验证阶段、生产认证与量产阶段。
每个阀门点都有相应的核心工作和通过原则，只有满足相应的要求，才能进入下一个阀点。
各个开发阶段相互交叉、同步进行，通过项目管理团队对整车开发质量、成本、进度进行协调管控。
车身设计开发是整车开发的一个重要组成部分，遵循整车开发流程并贯穿整车开发的全过程。
1.2车身平台化模块化随着汽车行业竞争加剧以及消费者对汽车品质要求的不断提高，各大汽车厂商推出新车型的速度不断加快。
车身平台化、模块化开发的运用，不但可以大幅缩短研发的周期、降低开发成本，提升规模效益，而且可以有效降低技术风险、提高产品可靠性。
基于新的平台发展规划策略，丰田、大众、通用、日产等主流汽车企业越来越多的新车型逐步上市，增强了市场竞争力并取得了良好的经济效益。
国内自主品牌也从早期的完全逆向开发逐渐进入到正向开发阶段，并开始重视并加大平台化研究。
1.3车身新结构新材料的运用（1）车身新结构车身概念设计阶段通常会根据总布置和造型进行主体架构的设计构想，再进行详细结构设计。
概念设计阶段运用先进的仿真分析方法，不需要详细的3D几何模型就可构建前期概念有限元模型，进行大量有较大差异的方案分析并逐渐优化，按照先整体后局部的设计思路，在概念设计阶段确定车身整体框架结构。
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汽车设计与制造探讨摘要：现代汽车结构主要是由发动机、底盘、车身和电器或电子设备四大主要部分组成。
而设计制造的工艺主要集中于车壳的结构设计、车身内部自动化控制系统集成、车体零部件的拼装和焊接。
其中车壳和底盘的结构设计，主要主导因素在于当代的车体流线型设计符合空气动力学的原理，并且能够减少风阻，从而降低油耗的损失，除此之外底盘承重范围内的轻量化处理也能节约能量的损耗。
车身内部数字化控制系统精确分析车辆的行驶情况从而确定最优控制方案，在一定程度上降低能源损失。
车体结构的紧凑性决定了车身的强度和寿命及加工拼接组装焊接工艺等。
因此就目前来看，汽车设计与制造如何达到我们理想的最优化设计成为了主要考虑的的方面。
关键词：CAD/CAM仿形；冲压成形模拟；焊接；铸造1关于汽车发展的介绍世界上第一台汽车Daimler-Benz于1886年诞生至今，从最早期的根据直观经验来设计汽车到按比例制作传统的车辆模型，再到现如今通过各种计算机的仿真软件进行模拟加工，现在汽车基本上通过流水化生产已经走入了我们的生活当中。
当代汽车的设计要求需要符合：（1）应用空气动力学，对车身的流线型设计从而降低风阻系数，从而减少油耗损失。
（2）应用人体工程学，对车身内部环境的自动调节以及符合人体坐姿和最佳舒适度的行驶体感。
（3）以环保绿色为理念，从汽车能量消耗着手，车体各种动力设备设计最优算法从而降低动能损耗。
（4）降低制造成本，缩短设计周期，提高设计质量以及提高汽车市场竞争力。
2汽车设计的基本要求2.1传统车身设计方法首先初步设计的第一步骤就是先设计效果展示图，即预先设计好对汽车总体的一个草绘图或者计算机仿真图，然后根据所给的效果图初步定义1:5的车身模型，定好车身之后，再去定义剩下部分车身零件的油泥模型。
接下来第二步骤就是通过上述油泥模型的修正和改进，进行一个初步的模拟，倘若符合制造要求，再绘制1:1的规划图，1:1的油泥模型和1:1的内部模型。
然后第三个步骤就是绘制车身主图版，根据主图版来制造车身部分内外散件和车身主模型，至此完成半成品。
再到半成品各个表面取样进行模具设计和图纸设计。
这种设计在最初的阶段中主要靠人工从油模到图纸来确定各个参数，一旦中途出现稍许差错就会导致主体和模型进行大面积的修改，而这些修改往往会导致生产成本增多，生产周期延长，人工劳动力加大以及误差变大导致优化设计难度加大等等系列问题。
2.2CAD/CAM仿形设计方法随着计算机的发展，市面上越来越多的仿真软件正在被汽车厂商广泛使用，传统的车身设计方法正在被目前随科技逐渐发展的各类计算机仿形方法所代替。
由于计算仿形能够有效的精确地处理由于人为影响和尺寸参数因素影响下的各种复杂精密的曲面车身和部分车组零件，极大效率的缩短汽车的设计周期和加快汽车模型和图纸的完成度和精度，由计算机辅助软件代替了手工繁琐的设计过程，更能加快一辆汽车的研发与设计制造。
所以计算机仿真在汽车设计制造中占据了不可或缺的重要一环。
计算机仿形设计（例如CAD/CAM）方法的工作原理为通过现代数字化控制软件建立一个类似soildworks的假设模型，然后通过计算机给定的各类参数来确定复杂曲面的信息，例如曲面的曲率，材料加工成型后的强度和刚度以及曲面的疲劳强度的模拟，甚至于对汽车撞击的多种假设拟合，从而确定车体的设计是否符合或者达到预期的标准。
但是这种模型的建立也需要用到前期传统车身设计中的手绘图纸工艺，通过三坐标测量技术对车身雕塑模型上面1:5比例的模型的点的数据采样与测绘，将这些点的数据分析集成在计算机辅助软件上建立一个数学模型来拟合人们预期对汽车的实际期望，进行结构分析和设计，最终将计算机上传输的数据参数模型用于车间的模具设计与加工。
这种设计方法联系到有限元分析，优化了现代化汽车生产加工工艺，在未来将会有广泛的应用。
3汽车制造的基本要求铸造是生产汽车中最为重要的一个部分，为了得到手工达不到的模型，采用铸造的形式通过高温将金属融化注入型腔，通过冷却凝固最终得到铸造件。
在生产过程中，运用铸铁制成毛坯的零件很多，大概占据车身总重量的10%，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
在汽车强度刚度和安全系数符合要求的情况下，通过各种优化降低汽车的整体质量，完成轻量化，进而提升汽车的动力性，降低能源消耗，减少燃油产生的大气污染。
汽车整体质量每减少100kg，百公里油耗可降低0.3～0.6L，若汽车整车重量降低10%，燃油效率可提高6%～8%。
绿色与节能的需求日益增多，汽车的轻量化已经成为世界汽车发展的潮流，汽车铸件的轻量化也成为汽车铸件的重要发展方向之一。
根据铸件的强度与刚度的的安全性考虑，汽车铸件主要设计方法为等厚度设计。
由于等厚度设计在设计过程中的最大缺点就是不能很好的将车身轻量化处理。
所以采用CAE 分析、拓扑优化等手段，对零部件进行轻量化，使零部件各个部位的应力值接近，即各个部位的壁厚不一致，受力小的部位减薄料厚或不要材料，从而减轻零件的重量。
由于铸造能够实现的是对于复杂的大型车身复杂零部件的成形。
设计时，采用CAE或拓扑优化等手段，对零部件进行应力分析。
根据力的分布，确定零部件的形状和具体局部的材料厚度。
通过对铸件加筋、挖孔和变厚化，可使零部件的重量大大降低。
3.1车身冲压成形模拟基于过去的经验，普遍认为车体表面成形使用冲压成形是合适的，实际上制造非对称复杂壳体由两焊接冲压件制造，基于完整的流水线生产策略，数值模拟，和初始毛坯尺寸形状确定。
因为在生产过程中压缩和拉伸的操作程序对适用于制造壳的冲压板的生产能力的防护方法进行了数值模拟的评价。
基于上述的评价，稳定性能好的数字化程序会被选定为冲压模具的生产。
然后对板材进行液压成形，综合部分工艺进行了优化与可靠性的约束，生产的模具和产生的流体压力利用有限元程序的计算机计算进行大变形模拟。
还有板材原料的作用对变形行为进行了校核。
板材液压成形的实验通常以比例尺度与实际尺寸为1:5的标准执行，液压成形模拟出1:5的实物和小尺寸。
以下将会讨论新的部分，即简化模型，模拟的步骤和假设边界条件。
3.2模型描述通过冲压车间里面的冲压模具，将板件材料置于凸模与凹模之间，通过液压动力进行冲压，这种方法能够很好的降低机器产生的噪音，能够得到许许多多的冲压件，然后再对这些冲压件进行二次加工，但是往往加工这些模型是考虑模拟和实验的形状作品。
所得到的模型往往都是非常复杂的，而传统的冲压工艺难以产生。
3.3初始毛坯形状和尺寸定义初始毛坯形状和尺寸是关键的一步，特别是在冲压产品设计复杂形状的时候。
这是一个众所周知的事实，如果初始毛坯形状和尺寸设计不合理，冲压操作不会成功达到预期效果，即使应用精心设计的冲压工具。
因此，设计初始毛坯的形状和尺寸，采用逆向有限元程序。
对于数据的大小和形状，借助于这个程序处理最终产品的参数，随后在计算机上计算初始毛坯形状和尺寸。
在计算机程序模拟一个全尺寸的冲压仿真从而预测未知或者复杂的车壳或者其他车体复杂零件形状。
3.4冲压工具用于形成壳围护板材液压成形的数值模拟，主要考虑的工具包括流体运转、压力室、半模装置或引导冲头。
这些模拟的工具，通常被认为是刚性的。
3.5边界条件使用板材液压成形生产的最终产品的质量，在很大程度上取决于工艺参数的设定与确定，如压力、摩擦、初始空白的位置和尺寸、冲裁半模装置等。
建立适当的程序参数组合后初期的空白往往就能通过几种方法进行计算，在不同模拟环境下，使用商用有限元边界条件代码。
所有的模拟工具在金属薄板构成变形的材料（冲床、压力室、零部件和半模装置）通常被认为是刚性的。
流体压力被认为是均匀分布在金属板的相对表面。
因此，冲头运动和液体压力作用在相反的方向，能形成多种多样的复杂形状。
流体的压力变化范围从0到30MPa。
接触表面定义了板件和工具表面之间的条件，这些都是基于非线性接触面接触策略制定。
通常假定库仑摩擦定律和摩擦系数被认为等于0.01。
壳体仿真生产，即铸造之后的冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的，在程序基础上得出案件考虑工具的配置，可以建立凸模、压边、板材表面之间的联系，而在一定范围内进行运动流体压力的其他副料表面被认为是半模控制。
3.6优化程序用于生产的最佳工艺确定后，板件（加工的过程）和定义流体压力的变化适用范围，提出了板材液压成形模拟。
这一系列的模拟尝试，获得毛坯的形状和尺寸。
（1）定义的最佳位置；（2）确定流体压力和冲床行程最有效的组合；（3）研究使用附加工具的必要性（引导或半模装置）。
为减少可能发生的缺陷工件的部分，有选择两个主要标准的最佳条件；（a）尽可能多的应变分布应均匀；（b）应变不应超过最大定义的FLD片材允许双轴应变。
几个模拟进行了基于上述两个标准就能创造最佳的制造条件。
3.7冲压实验工具首先应当指出的是，实验工具和程序是被设计为对成形参数影响的重要指标，在实验室小型车壳的生产制造与研发中，一种板材液压成形性能评价包括对全尺寸车体板件的生产。
所有的测试用40吨液压单动压力机进行。
所设计的实验台由一个压力容器、盖板、冲头、导轨、称重传感器、引伸计和一些附件来控制压力。
压力容器被设计成能承受液压机加压流体下最大功率下的压力，并对变形的板件留出足够的空间标本。
这种旋紧盖板是用来关闭顶部的容器。
中间穿过盖板同心孔。
在盖板下面密封容器面使用O形圈。
还有一块2mm的橡皮。
在盖板下的膜片采用密封压力容器。
3.8冲压实验程序在板材成形试验开始，在所需的位置和方向经过定位，在最初的空白橡胶膜片的上表面，盖紧板拧好容器然后冲头插入压边圈的位置。
整个试验台是放置在一个模具，这定位在单动压力机上。
移动沉模具的上板，使用两个液压千斤顶。
使用压力器，容器中的流体压力能增加而冲孔将向下移动，分别形成一个复杂的部分。
变形过程中，内部压力可以通过压力表记录。
同时绘画这组装在版料的液压线，力和凸模行程可以用称重传感器和引伸计记录。
最后，成形后，壳的挡泥板和液压机停止运动，流体压力被释放，然后上板使用液压千斤顶提起模具。
再将模具放到下一步焊接车间去进行组装。
3.9汽车零部件的焊接汽车焊接就是将上述各种冲压件通过焊接的手段来组合拼装在一起，这就是我们所讲的白车身焊接。
而工业上面的焊接分为很多种，但按其过程特点不同，可分为熔化焊、压力焊和钎焊三大类。
通过上述常用的焊接方法对汽车各个部件进行焊接。
白车身的焊接主体采用钎焊和熔化焊为主。
在焊接车间由计算机辅助机械臂进行智能焊接，这种技术对人体损害较少，减轻劳动力等。
焊接也是汽车制造最为重要的一环。
4汽车未来发展的展望当前随着社会经济的不断发展，我国汽车生产的不断完善，未来很大一部分工厂将会由车间无人化管理的人工智能取代，人们对于车身的设计模型和发展纪元将会达到前所未有的高峰。