注射模成型零件的设计
典型注塑模设计-项目1-模块三
1.排气系统
大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间的配合间隙自然地排气 ，其间隙值通常为0.01～0.03mm，以不产生溢料为限。
排气与引气系统的设计
相关理论知识
2.引气系统的设计 大型深壳形制品包紧型芯形成真空，难以脱模，需要引气装置。 镶拼式侧隙引气 气阀式引气 相关理论知识
能合理地设计浇注系统
能合理地进行成型零件设计
能正确地绘制模具装配图和零件工作图
1.能设计合理的冷却系统 2.能设计合理的排气系统 3.能绘制合理的冷却水道布置图
学习目标
工作任务
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统，并绘制冷却水道布置图。
冷却系统设计
低粘度-低模温
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根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方案，设计本模具的冷却系统和排气系统并绘制冷却水道布置图。
练习
高粘度-高模温
双色注射模具设计10个实例（经典案例）
双⾊注射模具设计10个实例（经典案例）这是⼀款⼿机护套，如下图产品分析：此款为某品牌⼿机的外圈护套，由⼆种塑料（PC+TPE)组成。
由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四⾯滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全⽅位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。
关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有⾮常经典的机构，我下⾯将有详细的介绍。
现在问题是双⾊模具，有⼆组动模和⼆组定模，⼆组动模的所有部件是完全⼀致的，要在双⾊注塑机的转盘上进⾏180度旋转，⼆种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的⼀侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双⾊制品顶出。
由于动模旋转后，交换⼜合模后的浇⼝必须在同⼀位置，所以软胶和硬胶的浇⼝的处理显得令⼈困惑。
由于模具必须四周都要进⾏“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪⾥？这个问题同样有被逼⼊墙⾓的感觉。
且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双⾊模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是⼀定要设置在定模⼀侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。
⽽且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插⼊到动模的凹槽中。
转盘旋转180度后，这组凸起刚好插⼊到另外⼀个动模的凹槽中。
也就是说，⼆个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺⼨是完全相同的。
仅仅是成型软胶和硬胶的型⾯不同⽽已。
问题的难点是，这个凸起会分成上下⼆层，⼀层向外移动，另⼀层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧⾯是⼀个统⼀的斜⾯，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核⼼问题。
我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。
动模的凹槽是这样的。
下⾯我们来探讨定模部分的设计1.01定模内外同抽的设计基本机构是这样的当A板和定模底板分开35mm后拨块拨动内滑块，同时通过齿轮的传动，外滑块向外移动。
第三章 塑料注射模具设计-1
3、具有侧向抽芯时的最大开模行程校核
Hc
H1
H2
第四节
浇注系统设计
1)将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而
平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气 体能及时顺利排出。输送流体
作用
2)在塑料熔体填充及疑固的过程中，将 注射压力有效地传递到型腔的各个部位， 以获得形状完整、内外在质量优良的塑 料制件。传递压力
分类
普通流道浇注系统
无流道浇注系统
主流道 组成 分流道 浇口 冷料穴
浇注系统的 设计原则
布局
尽可能采用平衡式布置 型腔布置和浇口开设部位尽 可能对称，防偏产生溢料 尽可能紧凑，减小模具尺寸
热量及压力损失要小：浇注系统的流程尽可能短，尺寸尽可能大。减少折弯、提 高光洁度; 浇注系统应按型腔布局设计，尽量与模具中心线对齐; 制品投影面较大时，应避免在模具单面开设浇口，否则会造成注射时受力不均;
(3)塑化能力
注塑机的塑化能力是影响模腔数目的另一个重要因素。将射出机 的塑化能力（P）除以每分钟估计的射出次数 (X)和塑件重量 (W)， 即可计算出模腔数目。 模腔数目 = P / ( X × W) 模腔数目 = (K*M*T/3600- m浇)/ mi
M是注塑机的公称塑化量(g/h);T是注射成型周期(s)
课本中的模具
（5）组合活动镶块 & & &
四、其他模具 （1）定模设有推出机构的模具；
（2）弹簧分型拉杆定距式双分 型面模具；￥ （3）带自动脱螺纹机构的模具； 螺纹脱模机构动画.swf
定模设有推出机构
（4）带双向推出机构的模具；
（5）其它
带自动卸螺纹机构
马达固定板 感应开关 水路接头 垃圾钉 滑块镶针 滑块镶针 波 滑 珠 块 未 未 未
塑料注射成型工艺中成型零部件-精选文档
塑料注射成型工艺中成型零部件注射成型（注塑）是一种将已经在加热料筒中预先均匀塑化的热固性或热塑性材料，高速推挤到闭合模具的模腔中用以成型工业产品的生产方法。
产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。
注塑方法又可分注塑成型模压法和压铸法。
注射成型机（简称注射机或注塑机）是一种常用的塑料成型设备，它利用塑料成型模具将热塑性塑料制成各种形状的塑料制品。
近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。
我国的注塑机从无到有，从单一品种到多品种，已经有了长足的发展。
但相比于其他如德国等制造工艺技术发达的国家，我国的塑料工业还处于初级发展阶段，所以注塑成型在我国的高分子材料发展进程中有着广阔的前景。
同时随着塑料制品在日常社会中得到广泛利用，塑料注射成型所用的模具（简称注射模，它是实现注射成型工艺的重要工艺装备）技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。
注射模的基本组成：1）成型零部件；2）浇注系统：浇注系统是指注塑机喷嘴将塑料喷出后，流体到达模具型腔前所流经的通道；3）导向机构：导向机构是用于保证动、定模合模时准确对合；4）支承零部件：支承零部件是指起支持作用的零部件轴承，常与导向机构组合构成模架；5）推出机构：推出机构是将模具中已经完成成型后的塑件及浇注系统中的凝料推出模具的装置；6）侧向分型与抽芯机构：该机构将成型孔、凹穴或凸台的型芯或瓣合模块从塑件上脱开或抽出，合模时又将其复位；7）温度调节系统：满足注射工艺对模温的要求；8）排气系统：将型腔内的气体排出模外。
其中，成型零部件是指直接与塑料接触或部分接触，并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它们是模具的核心零件。
包括型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。
这里主要对成型零部件中凹模、凸模的结构进行分类，以及对其使用条件进行分析。
1凹模结构分类凹模也可以称作型腔或者凹模型腔，是用来成型塑件外形轮廓的主要零件。
可在安装在定模上也可以安装在动模上。
凹模的类型有很多，凹模按外形可以分为圆形和矩形；按刃口有平刃和斜刃；按结构形式不同则可以把它们分为整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶拼组合式凹模、大面积镶拼组合式凹模。
模具毕业设计103注射模的结构设计
模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。
一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。
2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。
3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。
二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。
为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。
2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。
模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。
3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。
滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。
导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。
4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。
模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。
三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。
2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。
3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。
设计注射模具成型零件课件
成型过程中无动作要求的成型零件，一般采用过渡配合 安装。要求动作的零件，如型芯，要求间隙配合安装，则对 制品尺寸带来误差，动模与定模合模时，会产生合模位置误 差。
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(4)模具成型零件的磨损δc
—— 型腔尺寸变大，型芯尺寸减小,中心距基本保持不变
➢造成磨损的原因：
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3.螺纹成型零件技术要求
材料：T8A、T10A、Cr12 凹模热处理：HRC40~45 表面粗糙度：成型表面：Ra0.2~Ra0.1μm
配合面：Ra0.8~Ra0.4μm 表面处理：表面镀铬、抛光
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四)模具成型零件的工作尺寸计算
• 模具成型零件的工作尺寸是指直接用来构成塑件型 面的尺寸。
• 适用范围：塑件尺寸较小的多型腔小多模型型具塑腔的件， 模而具且，是各
单个型腔采用机加
工、冷挤压、电加
工等方法加工制成，
然后压入模板中。
这种结构加工效率
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通孔台肩式：凹模带有台肩
若凹模镶件是回转体，而型腔是非回转体， 则需要用销钉或键定位 。
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通孔无台肩式
Scp = (S m a x + S m i n )/ 2
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规定：对塑件尺寸和成型零件的尺寸偏差统一按凸负凹正 原则标注，即
➢孔按基孔制，公差下限为零，公差等于上偏差； ➢轴按基轴制，公差上限为零，公差等于下偏差； ➢中心距尺寸采用双向对称偏差标注
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2、型腔和型芯尺寸的计算
成型零件
二、成型零件的结构 2 型芯的结构 型芯是成型塑料制件内表面的模具零件，有主 型芯、小芯和侧型芯几种结构。 主型芯是成型较大塑料制件内表面的零件
（1）
主型芯结构
整体式结构
装配式结构
二、成型零件的结构 2 型芯的结构 小型芯一般用于单独成型制件上较小的孔或槽
（2） 小型芯结构
二、成型零件的结构 2 型芯的结构
尺寸精度（根据塑料制件精度确定）
注射模的成型零件
四、成型零件的刚性、强度校核 在模塑制品的过程中，型腔受内部高压熔体作用，如果型腔 侧壁和底板（支承板）厚度不足，则会发生开裂，或者打不 开模具，或者打开模具却难以取出塑件，塑件成型精度差等 现象。开裂为模具的强度不足，后者为模具的刚性差，产生 的弹性变形量过大所致。 1 刚性校核
（3） 螺纹型芯 一种成型塑料制件上的螺纹，另一种是在模具中 固定带有螺纹的金属嵌件。
注射模的成型零件
三、成型零件的工作尺寸
成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接成型塑料制件形状的 尺寸，主要包括：凹模型腔、型芯的径向尺寸；型腔深度尺寸， 型芯高度尺寸、中心距 尺寸等。 设计时考虑的主要因素有： 收缩率（取决于塑料材料性能）
（1） 整体式凹模
二、成型零件的结构 1 凹模的结构 凹模是成型塑料制件表面的零件
（2） 整体嵌入式凹模镶块 适用于小型塑件的多型腔模。将多个一致性好的整体凹模， 嵌入到凹模固定板中。
二、成型零件的结构 1 凹模的结构 凹模是成型塑料制件表面的零件
（3） 局部镶拼式凹模镶件 适用于型腔较复杂或型腔的某一部分容易损坏，需经常 更换的场合。
2 强度校核 对小尺寸凹模型腔，成型时主要发生强度不足，按强度条件 计算。
注射模的成型零件
注射模具设计基础-导向、定位
承受一定的侧向压力:塑料熔体是以一定的注射压力注入 型腔的，型腔的各个方向都承受压力，如果塑件是非对称 结构或模具设计成非平衡进料形式，就会产生单边的侧向 压力，设置导向机构可以承受一定的侧向压力。
2.导向零件设计要点
⑴合理的导向机构类型 合模导向通常采用导柱导向，但当侧向力很大时宜采用 锥面定位机构。
(6)推板上的设置： 除在动模和定模之间设置导柱、导套外，一般还在推板和 推板固定板上设置导柱与导套 ，以保证推板顺利地实现推出运动，同时，导柱还起到支 撑动模垫板，减薄其厚度的壁、深腔塑件时，型腔内
会产生较大侧压力使型芯或型腔偏移，将会导致导柱卡死
或损坏。
一、导向零件设计
1.概述
1 )导向机构是保证动定模合模和开模是，正确定 位和导向的零件。 2)导向机构的形式： 导柱、导套导向
锥面定位
3)导向机构作用： 定位 导向 承受一定的侧压力
定位作用:模具合模时，导向机构可以保证动模和定模的 位置正确，以便使型腔的形状和尺寸精确；另外，导向机 构在模具的装配过程中也起定位作用，方便模具的装配和 调整。 导向作用:合模时，模具的导向零件首先接触，引导动、 准确合模，避免由于某种原因，使得型芯或型腔错接触 而造成的损坏。
(2)布置方式：
导柱中心到模具边缘距离为导柱直径的1~1.5倍，以保证模 具强度。 (3)长度： 应比型芯端面的高度高出812mm,以免出现未导正方向而 型芯进入凹模时与凹模相碰 而损坏。
(4)形状：
为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部做成锥台形或半 球形，导套的前端也应导圆角。
(5)配合精度：
一般导柱、导套与模板之间的固定部分采用H7/ m6或H7/ k6的过渡配合，导柱与导套间滑动部分采用H7/ f7或H8/ f7的间隙配合。
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、有利于保证塑件精度。
4、便于嵌件安装。
（普通话读“qian”,行话“kan”）
5、保证外观质量。
6、分模面不得有尖角。
7、斜面分模或曲面分模时，分模面要定位。
1—前模 2—型芯图3 A取10°～
3-2-5 确定成型零件的镶拼方式和固定方式。
见图。
、分模面为平面，前模型芯高出分模
见右图)；
、一模多腔，各腔分模面不同；
、一模多腔，各腔分模面虽相同，但
长宽尺寸大于200X200mm；
组合式镶件，尽量沿切线或较隐蔽的地方镶拼。
成型胶件的内部形状。
后模镶件一般都要采用组合式，以方便排气、加工、
3-5 成型零件的尺寸计算：见图。
3-5-1 国标计算法：
1、型腔内形尺寸：DM=「D ）—3/4*△」+）—2/3*△」++3/4*△」—＆+2/3*△」—＆」±＆
3-6 排气系统设计 3-6-1 概念：
1、进胶时将气体及时排出；
2、开模时将气体引进。
3-6-2 模具中气体来源：
易于修正外形尺寸不允许夹线允许夹线。