QCC改善报告
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qcc改善品质报告怎么写
qcc改善品质报告怎么写QCC改善品质报告是一份关于品质改善项目的重要文档，它记录了团队在解决质量问题、提升产品或服务品质过程中所采取的措施、取得的成果以及未来改进的方向。
撰写QCC改善品质报告需要遵循一定的结构和内容要求，下面将详细介绍如何写QCC改善品质报告。
首先，在报告的开头部分，应包括项目的背景和目的。
介绍品质改善项目的起因、目标和重要性，为后续内容铺垫。
接着，描述团队成员的构成和分工，说明每个成员的职责和参与程度，展现团队的整体实力和合作精神。
其次，报告的主体部分应重点描述品质改善的过程和方法。
具体来说，需要介绍团队如何发现品质问题、分析问题的原因、制定改善方案以及实施改善措施的具体步骤和方法。
可以结合图表、数据等方式展示改善过程的关键节点和成果，使读者能清晰了解整个改善项目的推进过程。
在描述改善过程的同时，还要重点突出改善的成果和效果。
可以通过具体的数据和案例来展示改善项目的成功之处，说明品质的提升对企业的重要意义和价值。
同时，也要客观地分析改善过程中的困难和挑战，指出改进的不足之处，为未来的改善工作提供参考和启示。
最后，在报告的结尾部分，应总结品质改善项目的收获和经验教训，提出下一步的改进方向和建议。
总结改善项目的成功经验，为未来的改善工作提供借鉴和指导；同时，也要诚实地反思改善过程中的不足，提出改进的方向和建议，为下一阶段的改善工作奠定基础。
总的来说，QCC改善品质报告的撰写需要结构清晰，内容全面，既要展示改善的过程和成果，也要反思改进的不足和挑战，为企业的品质改善工作提供有效的指导和借鉴。
希望以上内容能帮助您撰写一份优质的QCC改善品质报告，提升品质改善工作的效果和价值。
QCC改善报告
治具為非自動
化
機
掃描條碼多次 高
測試程式 時間過長 測試項目重複
GM 文檔過大
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QCC改善报告
五、現狀把握,數據收集-1
HDD-產能人力工時一覽表
Remark: 3020 站貼鋁箔和3050站裝彈片為手動作業,共兩個人作業
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QCC改善报告
五、現狀把握,數據收集-2
Adaptor-產能人力工時一覽表
現狀0.857
活動目標:
0.509
長期目標: 小於 0.483
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QCC改善报告
三、活動計劃制定-2
3.2.XXX圈QCC活動計劃表
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QCC改善报告
四、特性要因分析(人力工時成本高)
法
人
培訓時間過短
作業手法錯誤
作業熟練度不夠
物料放置
重複作業
作業方法
實作經驗不足
順序錯誤
組裝先後
Read HDD Information (F/W,HDD Name,Others)
Spin Up Test I/O Test Check 1394 ID Verify GM File Verify VID/PID Table Remove HDD Device
F3 Total
Cycle Time (s) 5 8 5 18 5
QCC改善报告
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2024/9/28
QCC改善报告
一、XXX圈簡介-1
1.1.圈的宗旨
客戶至上,品質優先 持續改善,全員參與
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QCC改善报告
一、XXX圈簡介-2
1.2 、XXX圈圈員介紹
QCC改善活动报告
2020/7/16
15
成立 小組
主題 選定
現狀 把握
目標 設定
要因 分析
對策 擬定
效果 確認
標準 化
檢討 總結
改善前
改善後
改善前 達標比率改2善0% 後 達標比改率善8效0%果
平均良率 98.72% 漏失不良總數123PCS SD卡空焊不良58PCS HDMI接口不良34PCS
2020/7/16
平均良率99.7%
时就为活动PIN,在原材加工、 商对设计进行改善.避免使用活动PIN脚
包装运输和打件时只要受到 的设计方案.
外边就会上翘,上翘之后就与 2.我们在打件使用时注意手压方法.避免
PCB不共面.焊锡无法爬上导 手压造成的活动PIN上翘不良.同时注意
致空焊.
炉前确认此活动PIN是否有翘起不良.
锡量不足 造成的空 焊
SM率T責任,不其良數 中5 有6 4天5 超1 过8 999.521 %1 .146天7 是2 低3 于9990.5%13 .平16 均9 4 良率只有98.72%.(数据来源EMS报表) SMT責任不良率 0.56% 0.62% 0.49% 0.09% 0.81% 0.70% 9.86% 0.13% 0.83% 0.94% 0.17% 0.63% 0.88% 0.00% 1.24% 1.40% 1.28% 2.41%
SMT直通良率 99.44% 99.38% 99.51% 99.91% 99.19% 99.30% 90.14% 99.87% 99.17% 99.06% 99.83% 99.37% 99.12% 100.00% 98.76% 98.60% 98.72% 97.59%
SMT直通率目標 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50% 99.50%
品质改善QCC活动成果报告案例
合计 18,247
100
分析：前二项不良率大于80%，故应作为改善重点，马上执行。
伍、现状调查三
(一)改善前数据收集， 5~6月份TR-377 绒布不良数统计 如下表：
收 集 人：张金枝
收集日期： 09.5~09.6
数据来源: 品质异常退料单 物品报废申请单
日期
项目不良数
5/1~5/205/21~6/106/11~6/3合0 计
Z
绒布表面皱折 裁片现场验证叠放层有皱折
要求生产单位设定叠放数15量0P为C，S
36 48 45 129 ○ 五
P
环境因素，风吹起绒布移位（贴生合产时线）机台周边以纸板围起防护
30 35 30 95 ○ 六
绒布毛向错误余料裁片时识别错误，无标识状12态..生 裁产剪线后悬余挂料毛毛向向标标示识绒后布裁样片板
对策实施:包装标准化. 责任人：刘财强 实施日期：09.7.16
舒服 多了!
PD
检讨与标准化:新包装4*4层为一板,另绒 A C 效果确认:从7/26日起所到货全部
布外加纸箱作为保护层.品保作为重点
由新包装纳入,经确认由叠压混放所造成
管控.
的皱折已全面消除.
厂商协谈记录
皱折没了, 漂亮多了!
拾、对策实施三
28 38 35 36 30 167 1
23 19 30 26 24 122 2
分 / 人 解决能力
急迫性 达成能力
圈员了解
评
1 需委外解决
价 方
2 需其它相关部门协助觖决
法
3 自行解决
普通 急
紧急
6~9 个月 3~6 个月 1~3 个月
0~50% 51~75% 76~100%
QCC改善报告
现场确认
标准
加工前、加工 后标识区分明 确
验证 人
周世恩、 陈小娇
日期
13.8.17
标识不明确
加工状态标识 明确
现场多次抽样确认发现 ，员工在操作时，产品 加工前与加工后的产品 是按照规定区域隔离摆 放，并标识清楚。
Page
16
七、要因确认
7-4、底孔直径大
序 末端因素 确认内容 号
4
照片
姓名： 日期：
用激光感 应开关， 检查到自 动报警 设计一种专用的检查设备
九、对策制定
怎么才能不用 人来保证嘛？ 不做就不用 人来保证！
九、对策制定
9-2、 正在讨论得热火朝天、百思不得其解的时候，有个 组员说：怎么才能不用人来保证嘛？不做这个工序就不用人 来保证！对于这一想法，大家心里都觉得滑稽可笑。但主持 人却打断大家的笑声道：我们为什么要堵这个孔？为什么要 钻这个孔？不钻这个孔可不可以？ 马上与会的技术人员就进行了回复：钻这个孔的 目的是为了辅助加工斜油孔，在加工完斜油孔后再堵 上。理论上，如果能改变斜油孔的加工方式的话，可 以不用钻这个孔。
作业标准 执行困难
靠员工个 人意识无 法保证现 场质量
100%的 产品靠肉 眼检查， 视觉容易 疲劳
人存在生 理极限
Page
21
九、对策制定
9-1、根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H)
序 号 要因 根本原因 对策
WHAT
目标
WHY
措施
H OW
实施 者
WHO
完成 日期
WHE N
1
作业标 准执行 困难
九、对策制定
9-3、 随即会议决定：改变斜油孔加工方式。技术 部立即与主机厂联系，改变斜油孔加工控制程序方案 。 主机厂回复同意该方案。
标准
加工前、加工 后标识区分明 确
验证 人
周世恩、 陈小娇
日期
13.8.17
标识不明确
加工状态标识 明确
现场多次抽样确认发现 ，员工在操作时，产品 加工前与加工后的产品 是按照规定区域隔离摆 放，并标识清楚。
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16
七、要因确认
7-4、底孔直径大
序 末端因素 确认内容 号
4
照片
姓名： 日期：
用激光感 应开关， 检查到自 动报警 设计一种专用的检查设备
九、对策制定
怎么才能不用 人来保证嘛？ 不做就不用 人来保证！
九、对策制定
9-2、 正在讨论得热火朝天、百思不得其解的时候，有个 组员说：怎么才能不用人来保证嘛？不做这个工序就不用人 来保证！对于这一想法，大家心里都觉得滑稽可笑。但主持 人却打断大家的笑声道：我们为什么要堵这个孔？为什么要 钻这个孔？不钻这个孔可不可以？ 马上与会的技术人员就进行了回复：钻这个孔的 目的是为了辅助加工斜油孔，在加工完斜油孔后再堵 上。理论上，如果能改变斜油孔的加工方式的话，可 以不用钻这个孔。
作业标准 执行困难
靠员工个 人意识无 法保证现 场质量
100%的 产品靠肉 眼检查， 视觉容易 疲劳
人存在生 理极限
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21
九、对策制定
9-1、根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H)
序 号 要因 根本原因 对策
WHAT
目标
WHY
措施
H OW
实施 者
WHO
完成 日期
WHE N
1
作业标 准执行 困难
九、对策制定
9-3、 随即会议决定：改变斜油孔加工方式。技术 部立即与主机厂联系，改变斜油孔加工控制程序方案 。 主机厂回复同意该方案。
经典QCC改善报告
4 15000
3853 25.7%
5 15000
2782 18.5%
6 19000
2774 14.6%
7 12800
3660 28.6%
日期
8
9
14000 17400
2225 2490
15.9% 14.3%
11 25900
2334 9.0%
12 21900
3366 15.4%
13 平均不良率
23000
计划在三个月内(9.15-12.15)完成 !
消除三大不良:插板不过,绝缘体残屑,六片变形变曲!7
The first issue
插板不过和六片变形弯曲关系phase1-1
主体来料六片变形
主体来料六片弯曲
装配后保持变形或变曲, 出现
六片弯曲变形/插板不过
8
插板不过和六片变形弯曲鱼骨分析 phase1-1
人力资源
小计:704元+960元=1664元
3 QC筛选员外观检验 基本工资:32元/天×22天=704元;
QC 3人筛选全检
工时节约
加班费:8元/小时×120小时/月=960元 效率提高1/3倍
小计:704元+960元=1664元
5 每年成本节约
(180元+1664元×2)=42,096元
22
QCC第一阶段改善总结phase1
1.SQE/李广 2.IQC/何洪锋 3.SQE(李广)/ IQC(何洪锋)
对不同批次来料主体生产上线时,QC和生产线班长/组 长要关注刚生产时的产品,如有异常及时找生技解决,将 模具调到最佳位置
QC/黄祥成 装配/何春泽 生技/李跃
1.Φ5.13/ Φ 3.51复合检具,保证QC人员在检验上一致性. 1.PIE/王雄飞
QCC品管圈改善报告
吾
日
三
省
吾
我知
身
进步
团队改善—实际应用
每天8：00-9： 00各车间巡查
团结互助，精诚合作 平等友善，乐于沟通
改善数据总体状况
不歪曲 不隐藏 尊重事实 以数据说话
改善总体状况
从2012年7月份开始截 止2012年12月28日
改善总笔 数
结案笔数
改善结 案率
未结案笔 数
待生产时 改善
备注
123
104 84.55%
2013年度努力的地方
四.电镀件碰伤方面改善
2013年度努力的地方
五.电镀件良品率方面改善
2013年度努力的地方
六.供应商品质方面改善
针对2012年影响交期异常配件，在2013年1月份统计分析 ，QCC活动将针对重大异常、反复异常给予辅导方案并追 踪 执行
QCC品管圈团队
辅
执 行 员
导 检员 查
55克x005元275元41菜盆系列时间总数良品数焊补数报废数一次良品8月份681651229569889月份138112205710488392110月份3523310411930088191211月份124110801293287097112月份1939168616588870950汇总87657741492532883936改善后生产数据产品改善后成本降低良品率提升客户满意09浴缸龙头异常接收09浴缸龙头改善前改善后弹簧伸到胶垫里面弹落到下面增加铜垫片防止o型圈脱落并保证弹力09浴缸龙头改善后生产1100件高低压测试无异常产品已发往客户测试新模具改善后良品率100599单孔新模具改善前良品率老模具良品率经过近7个月的努力测试1200件现已明细提升
漏气/ 缺料
日
三
省
吾
我知
身
进步
团队改善—实际应用
每天8：00-9： 00各车间巡查
团结互助，精诚合作 平等友善，乐于沟通
改善数据总体状况
不歪曲 不隐藏 尊重事实 以数据说话
改善总体状况
从2012年7月份开始截 止2012年12月28日
改善总笔 数
结案笔数
改善结 案率
未结案笔 数
待生产时 改善
备注
123
104 84.55%
2013年度努力的地方
四.电镀件碰伤方面改善
2013年度努力的地方
五.电镀件良品率方面改善
2013年度努力的地方
六.供应商品质方面改善
针对2012年影响交期异常配件，在2013年1月份统计分析 ，QCC活动将针对重大异常、反复异常给予辅导方案并追 踪 执行
QCC品管圈团队
辅
执 行 员
导 检员 查
55克x005元275元41菜盆系列时间总数良品数焊补数报废数一次良品8月份681651229569889月份138112205710488392110月份3523310411930088191211月份124110801293287097112月份1939168616588870950汇总87657741492532883936改善后生产数据产品改善后成本降低良品率提升客户满意09浴缸龙头异常接收09浴缸龙头改善前改善后弹簧伸到胶垫里面弹落到下面增加铜垫片防止o型圈脱落并保证弹力09浴缸龙头改善后生产1100件高低压测试无异常产品已发往客户测试新模具改善后良品率100599单孔新模具改善前良品率老模具良品率经过近7个月的努力测试1200件现已明细提升
漏气/ 缺料
XXX公司QCC改善成果报告实例
收集人：汤海芳 收集时间：12年7月31日
20/36
效 果 确 认(二）
单位：PPM
30，000
25，000
24，391
20，000 15，000 10，000
5，000 0
改善前
改善前-改善后
目标达成率 = 改善前-目标值 X100%
24，391-208
=
X100% 24，391-300
= 102%
1，013 24，391
改
时间
内容
2012年6 2012年7 2012年8 2012年9 2012年
月
月
月
月
10月
善 生产数（PCS) 9，850 7，624 4，762 7，040 4，397
不良数（PCS) 6
1
0
0
0
后 不良率 (PPM) 609
131
0
0
0
合计
33，673 7
208
数据来源：生产日报表
问题点：熟练度不足
对现场操作观察：此作业员严格按照作业标准书步
骤操作；此作业员对此工程具有熟练的操作水平。
非真因 13/36
真 因 验 证（二）
问题点：治具凹凸不平
对治具观察，治具 存在凹凸不平的情 况，经小批量生产 试做，品质确认后， 开关饰板没有划伤 的现象。
序号 1
2
3
4
5
6
状态 OK OK OK OK OK OK
真 因 验 证（五）
问题点：放置处不合理
怎样放置 才合理 呢
？
放置处不合理，作业员在取拿开关饰 板时费时费力，易划伤饰板。
真因 17/36
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三、活动计划编制
我们遵循PDCA的原则，制作了时间计划推进表
管 理 实施项目 担 当 项 2013.10.24—11.7 目
课题选定 课题选定理由 公司领导 公司领导
照片 姓名： 日期：
2013年10月
四 周 一 周 二 周 三 周 四 周
计划日程 2013年7月
一 周 二 周 三 周 四 周 一 周
对策实施
对策效果确认 2013.7.3—8.25
成果比较
标准化
王平
周令 全员
P(计划）
反省及后计划
活动报告作成
唐良刚
Page 6
四、目标设定
目标设定背景： 双马对我司提出堵油孔工序漏序的改善 要求，市场对堵油孔漏序的改善要求. 目标设定：堵油孔工序漏序数量由6件/月降低到0件/月
0件/月
目标： 质量零 缺陷
设计限位 开关检查 可以设计专门 的检具
用激光感 应开关， 检查到自 动报警 设计一种专用的检查设备
九、对策制定
怎么才能丌用 人来保证嘛？ 丌做就丌用 人来保证！
九、对策制定
9-2、 正在讨论得热火朝天、百思不得其解的时候，有个 组员说：怎么才能不用人来保证嘛？不做这个工序就不用人 来保证！对于这一想法，大家心里都觉得滑稽可笑。但主持 人却打断大家的笑声道：我们为什么要堵这个孔？为什么要 钻这个孔？不钻这个孔可不可以？ 马上不会的技术人员就进行了回复：钻这个孔的 目的是为了辅助加工斜油孔，在加工完斜油孔后再堵 上。理论上，如果能改变斜油孔的加工方式的话，可 以丌用钻这个孔。
实施者 WHO
周令
完成日期 WHEN 2013.9.20
1
作业标 准执行 困难
100%的由 用机器代 员工肉眼对 替人对产 产品加工状 品加工状 态进行检 态进行确认，查 容易产生视 觉疲劳，造 成漏检。因 为人存在生 理极限。
改变斜油孔加 工方式
十、对策实施
根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H)
作业标准 执行困难
靠员工个 人意识无 法保证现 场质量
100%的 产品靠肉 眼检查， 视觉容易 疲劳
人存在生 理极限
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九、对策制定
9-1、根据要因制定详细的对策实施表：(5W1H)
序 号 要因 根本原因 对策 WHAT 目标 WHY 措施 H OW 实施 者 WHO
完成 日期 WHE N
3 标识不明确
照片 姓名： 日期：
确认内容
加工状态标识 明确
确认方 法
现场确认
标准
加工前、加工 后标识区分明 确
验证 人
周世恩、 陈小娇
日期
13.8.17
现场多次抽样确认发现， 员工在操作时，产品加 工前与加工后的产品是 按照规定区域隔离摆放， 并标识清楚。
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七、要因确认
7-4、底孔直径大
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五、目标可行性分析
本小组在2012年的品质改善活 动取得了较好的改善效果，同时 积累了一定的品质改善经验
该课题已经得到公司高层及各部 门领导的大力支持，技术、人力 资源、财力都能得到保障
综上分析，经过小组 成员的攻关改善，我 们的目标是可行的
圈组成员改善意识强烈，具有很 强的改善能力和很高的改善激情， 对本次QC活动的热情极高
Page 19
七、要因确认
经过要因确认，得出三个主要要因：
1 2 3 4 5 6
作业者岗位技能丌足 照明丌足 标识丌明确
否 否
否
否 否
底孔直径大
堵头直径小 作业标准编制、设计 丌合理
是
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八、要因分析
同时对三个要因进行更进一步分析：
要因 1WHY 2WHY 3WHY 根本原因
作业标准 编制、设 计丌合理
1、夹具设计
改善前
改善后
十、对策实施
2、改变作业方式
改善前
改善后
十、对策实施
2-1改变作业方式后问题突显
普通钻花 失败
十、对策实施
2-2采用合金钻花
合金钻花
失败
。
。
十、对策实施
2-3采用进口锋钢钻花
进口锋钢钻花
失败
十、对策实施
2-4采用5mm铣刀先定位
先定位
成功
十一、效果确认
一
产品品质确认 班长确认品质
2013年8月
二 周 三 周 四 周 一 周
2013年9月
A(反省）
二 周
三 周
2013.9.21—10.23 制定活动计划 唐良刚
P
设定目标 目标可行性分析 要因分析
全员 全体组员 全员
C(检查确认）
2013.8.26—9.20 全员 要因确认
制定对策 全员 陈小娇、周世恩 卓小红
D(实施）
D C A
= （年质量成本低减+年节约人工成本）-改善成本 =（1565+1380）-230=2715元/年
十一、效果确认
四
无形效果确认
解决问题能力
QC知识
个人能力
实施前 实施后
工作热情
团队意识
解决问题能力
实施前：3分 实施后：4分
QC知识
实施前：2分 实施后：4分
工作热情
实施前：3分 实施后：4分
团队意识
照片 姓名： 日期：
确认内容
培训记录、上 岗考核
确认方 法
调阅档案资 料
标准
取得上岗资格
验证 人
罗显贵
日期
13.8.16
姓 名
理 论 成 绩
实 作 成 绩
综合 平均 成绩
判定 标准
结 论
王 太 科
94
88
91
80分 以上
合 格
Page 14
七、要因确认
7-2、照明丌足
序 末端因素 号
2 照明不足
实施前：3分 实施后：5分
个人能力
实施前：3分 实施后：5分
十二、巩固措施---标准化
巩固措施 对改善后的作业方法表进行培 训 对改善后的图纸进行标准化、 存档
负责人 陈小娇
跟进人 周世恩
时间 2013.10.30
周令
罗显贵
2013.10.30
夹具存档图纸
作业指导书
十三、总结与反省
一：在本次活动过程中， 由于生产任务较重，个别圈 员参与活动的积极性不高 二：小组部分成员对QC道 具运用不够熟练 ，改善思维 局限化等
1 2 3 4 5
作业者岗位技能丌足 现场照明丌足 标识丌明确
底孔直径大 堵头直径小 作业标准编制、设计丌合理
6
Page 12
七、要因确认
针对末端因素，小组制定要因确认计划表：
序 号
1
末端因素
岗位技能不足 照明不足 标识不明确
确认内容
培训记录、上 岗考核 工作时照明状 态 加工状态标识 明确 底孔直径大小
QCC活动开展报告报告
降低SM154堵油孔工序漏序
圈名：突击圈
目录
一、成立QCC改善小组 二、课题选定 三、活动计划编制 四、目标设计 五、目标分析 六、原因分析 七、要因确认 八、要因分析 九、对策制定 十、对策实施 十一、效果确认 十二、效果巩固 十三、总结反省
一、小组概况
小组名称 组建时间 活动时间
序 末端因素 号
4 底孔直径过 大
照片 姓名： 日期：
确认内容
底孔直径大小
确认方 法
现场确认、 查阅记录
标准
在控制公差范 围内
验证 人
周令
日期
13. 8.19
小组对现场生产的SM154 油孔底孔进行随机抽样调 查，并绘制了直方图，图 形正太分布和CPK均正常， 能够满足工程过程能力要 求。
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六、原因分析
6-1、我们根据“三现原则”，我们找到丌良发生工序 。SM154线生产工艺流程图——发生漏堵油孔工序 的工序
不良发生工序
六、原因分析
6-2、油孔工序作业动作解析
2
不良发生处
六、原因分析
6-3、全体圈员采用头脑风暴法对造成SM154油孔堵头工序漏序丌 良原因进行了分析（5M1E）
七、要因确认
7-5、堵头直径小
序 末端因素 号
5 堵头直径小
照片 姓名： 日期：
确认内容
堵头直径大小
确认方 法
现场确认 查阅记录
标准
在控制公差范 围内
验证 人
日期
13. 8.20
小组对库房的SM154油孔 堵头进行了入库抽样数据 查阅，未发现尺寸超差。 工程能力能够满足。尺寸 记录见左图。
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七、要因确认
7-6、作业标准编制、设计丌合理
序 末端因素 确认内容 号
6 作业标准编 制、设计丌 合理 按作业标准操 作是否困难
照片 姓名： 日期：
确认方 法
现场实验、 确认
标准
按作业标准操 作易执行、不 出错
验证 人
陈小娇、 周世恩
日期
13. 8.20
小组成员通过按照作业标 准要求在现场亲自操作， 每敲完一个堵头后检查是 否敲到位，是否有没装堵 头。操作两个小时下来， 发现全靠人的细心来保证 不漏序确实很难。有漏序 的风险。
3
13. 8.17
13.8.17
4
底孔直径过大
13. 8.19
5
堵头直径小
作业标准执行作 业标准编制、设 计丌合理 困难
堵头直径大小
13. 8.20
6
按作业标准操 作是否困难
按作业标准操作 易执行、不出错