橡胶切割机的主要零件的设计及加工工艺制定
机械加工工艺设计
机械加工工艺设计机械加工工艺设计是指根据零件的形状、尺寸、材料和要求，确定适合的加工工艺方法、工艺路线、工艺装备和工艺工时等。
机械加工工艺设计的目标是确保零件的质量、提高生产效率和降低生产成本。
下面就机械加工工艺设计进行详细的介绍：一、机械加工工艺设计的基本要求1.确保零件的质量：机械加工工艺设计应该基于零件的形状、尺寸和材料等要求，选择合适的加工工艺方法和工艺参数，以确保零件的加工精度和表面质量。
2.提高生产效率：机械加工工艺设计应该通过合理的工艺路线设计、工艺装备选择和工艺工时安排等，提高生产效率，减少生产周期。
3.降低生产成本：机械加工工艺设计应该通过合理的工艺方法选择、工艺路线优化和节约原材料等，降低生产成本，提高经济效益。
二、机械加工工艺设计的步骤1.分析零件的形状、尺寸和材料等要求，确定加工目标和加工精度等级。
2.选择合适的加工工艺方法：根据零件的形状、尺寸和材料等要求，选择合适的加工工艺方法，如车削、铣削、钻削、磨削、切削、锻造等。
3.确定工艺路线：根据零件的形状、尺寸和加工要求，确定加工的先后顺序和步骤，确定每个工序的加工方法和工艺参数。
4.选择合适的工艺装备：根据零件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床、磨床、切割机等。
5.确定工艺工时：根据零件的形状、尺寸和加工要求，确定每个工序的加工时间和人工工时，综合考虑设备的效率、操作人员的技能水平和生产线的工艺布置等。
6.编制工艺文件：将确定的加工工艺方法、工艺路线、工艺装备和工艺工时等信息整理成工艺文件，供生产过程中的操作人员参考和执行。
三、机械加工工艺设计的原则1.合理使用现有设备：在机械加工工艺设计中，应该优先考虑利用已有设备进行加工，减少设备的闲置和资源的浪费。
2.提高自动化水平：在机械加工工艺设计中，应该优先考虑使用自动化设备进行加工，提高生产效率和产品质量。
3.节约能源和原材料：在机械加工工艺设计中，应该优先考虑使用节能设备和合理利用原材料，降低能源消耗和原材料浪费。
钢零件及钢部件加工工艺与质量标准
钢零件及钢部件加工工艺与质量标准一、总则1、范围本标准规定了钢零件及钢部件加工的施工要求、方法和质量控制标准。
本标准适用于钢结构制作中的零件及部件的加工。
2、规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，内容随最新版本更新适用于本标准。
GB50300—2013建筑工程施工质量验收统一标准GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范JGJ99-2015 高层民用建筑钢结构技术规程GB50661-2011 钢结构焊接规范JGJ82-2011 钢结构高强度螺栓连接技术规程二、施工准备1 技术准备1.1 熟悉施工图纸和工艺要求，了解设计意图，组织必要的工艺实验，尤其对新工艺、新材料。
1.2 编制必要的加工工艺文件，进行技术、安全交底。
1.3 根据构件特点和加工实际条件，设计制作部分工装夹具。
2 物资准备2.1 制作钢结构的钢材a）建筑钢结构采用的主要钢材即Q235、Q295、Q345、Q390、Q420 钢的其质量应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700-2006和《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2018 的规定。
钢铸件支座的材质应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GT/T11352-2009 的规定。
当采用其他牌号时，尚应符合相应有关规定和要求。
b）钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求，每一品种、规格抽查5 处。
c）钢材的表面外观质量除应符合现行国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：1）当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2；钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-2011规定的C 级及其以上等级；2）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
2.2 焊接材料a）焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117-2012、《低合金钢焊条》GB/T5118-2012 的规定，焊丝和焊剂应符合《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-2018、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢丝》GB/T8110-2008 及《埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB／T12470-2018 的规定。
零件的加工方案和实例
零件的加工方案和实例1. 引言零件加工是指将原材料或半成品通过加工工艺加工成符合设计要求的零部件的过程。
在制造业中，零件加工是一个非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和成本。
本文将介绍零件加工的一般方案和一些实际的加工实例。
2. 零件加工的一般方案在进行零件加工时，通常需要经过以下几个基本的步骤：2.1. 零件设计在进行零件加工之前，首先需要进行零件的设计。
零件设计包括确定零件的形状、尺寸和材料等。
设计师需要根据产品的功能需求和制造工艺的要求对零件进行合理的设计。
2.2. 加工工艺选择加工工艺的选择是零件加工的关键一步。
根据零件的材料、形状和尺寸等特点，选择合适的加工工艺进行加工。
常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削等。
2.3. 加工设备的选择根据零件的材料和加工工艺的要求，选择合适的加工设备进行加工。
加工设备的选择要考虑到设备的精度、效率和稳定性等因素。
2.4. 加工工艺的优化在进行零件加工时，可以通过优化加工工艺来提高加工效率和减少成本。
通过控制加工参数和改进工艺流程等方式，可以提高零件的加工精度和表面质量。
2.5. 加工过程控制在进行零件加工过程中，需要进行加工过程的控制。
通过控制加工参数和监控加工过程中的关键指标，可以确保零件的加工质量和稳定性。
3. 加工实例接下来，我们将介绍一些具体的零件加工实例。
3.1. 零件加工实例 1零件名称：齿轮材料：45# 钢加工工艺：车削、齿轮铣削加工设备：车床、铣床加工步骤： - 切削车床上按照齿轮外形进行车削； - 使用铣床对齿轮进行齿轮铣削。
3.2. 零件加工实例 2零件名称：螺栓材料：碳钢加工工艺：车削、螺纹切削加工设备：车床加工步骤：- 使用车床对螺栓进行车削；- 使用螺纹刀具对螺栓进行螺纹切削。
3.3. 零件加工实例 3零件名称：薄壁板材料：不锈钢加工工艺：激光切割、折弯加工设备：激光切割机、折弯机加工步骤： - 使用激光切割机对薄壁板进行切割； - 使用折弯机对薄壁板进行折弯成指定形状。
橡胶圈加工工艺流程
橡胶圈加工工艺流程橡胶圈是一种常见的密封元件，广泛应用于各行各业。
橡胶圈的加工工艺流程包括原材料采购、混炼、成型、硫化、修整和包装等环节。
首先是原材料采购。
橡胶圈的主要原材料是橡胶胶料，需要选择质量优良的橡胶供应商，并严格按照要求进行材料的采购和验收。
接下来是混炼。
橡胶胶料在混炼机中与添加剂进行充分的搅拌和混合，以提高橡胶的性能和加工性能。
混炼过程中，需要控制好时间、温度和混炼顺序，确保橡胶胶料的质量和均匀性。
然后是成型。
混炼好的橡胶胶料经过压延机或挤出机进行成型。
压延机是将橡胶胶料压制成片状，再通过模具切割出所需形状的橡胶圈；挤出机则是将橡胶胶料挤压成圆形或其他截面形状的橡胶圈。
成型后的橡胶圈需要进行硫化。
硫化是通过加热和加硫化剂的作用，使橡胶圈具有一定的硬度和弹性。
硫化设备通常是采用硫化罐或硫化炉，根据不同的硫化工艺进行操作。
硫化温度、时间和压力的控制非常重要，过高或过低都会影响橡胶圈的性能。
硫化完成后，橡胶圈需要进行修整。
修整是为了去除橡胶圈表面的毛刺、凹陷和不均匀等缺陷，使其外观更加美观，尺寸更加精确。
修整过程通常使用切割机、打磨机等设备进行。
最后是包装。
橡胶圈经过修整后，需要进行包装，以保护其表面免受污染和损坏。
常见的包装方式包括盒装、袋装和卷装等，根据不同的产品需求选择合适的包装方式。
整个橡胶圈加工工艺流程需要严格控制每个环节的质量和操作要求，以确保最终产品的质量和性能。
同时，加工过程中需要关注环境保护和劳动安全，采取相应的措施，避免对环境和人员造成危害。
总结起来，橡胶圈加工工艺流程包括原材料采购、混炼、成型、硫化、修整和包装等环节。
每个环节都需要严格控制质量和操作要求，以确保最终产品的质量和性能。
加工过程中需要注意环境保护和劳动安全，确保生产过程的可持续发展。
完整版)生产机加工件工艺流程图
完整版)生产机加工件工艺流程图制造工艺流程图如下：1.原材料入库：将原材料送入仓库。
2.原材料检查：检查原材料是否符合要求。
3.原材料储存：将原材料分别放置在不同的仓库中。
4.原材料分类：根据加工工艺将原材料进行分类。
5.原材料粗加工：将原材料进行初步加工。
C加工：使用CNC机床进行加工。
7.精加工：对产品进行精密加工。
8.线切割加工：使用线切割机进行加工。
9.零部件尺寸检验：对零部件的尺寸进行检验。
10.氧化、着色、抛光：进行表面处理。
11.零件组装：将零部件组装成产品。
12.产品装配：将产品进行组装。
13.激光打标：使用激光进行打标。
14.成品检验：对成品进行检验。
制造工艺流程表如下：NO 工程名称作业内容管理项目记录操作人员1 原材料入库将原材料送入仓库先入先出原材料出库表仓库检验2 原材料检查检查原材料是否符合要求 N/A 外部采购合同书，输入检验报告保管员3 原材料储存将原材料分别放置在不同的仓库中分规格保管作业日志精工车间4 原材料分类根据加工工艺将原材料进行分类按加工工艺分原材料出库表技术人员5 原材料粗加工将原材料进行初步加工按顺序进行作业日志精工车间6 CNC加工使用CNC机床进行加工尺寸生产作业指导书技术人员7 精加工对产品进行精密加工尺寸生产作业指导书技术人员8 线切割加工使用线切割机进行加工尺寸生产作业指导书技术人员9 零部件尺寸检验对零部件的尺寸进行检验尺寸检验报告技术人员10 氧化、着色、抛光进行表面处理表面管理作业日志精工车间11 零件组装将零部件组装成产品产品的结合性生产作业指导书技术人员12 产品装配将产品进行组装产品的结合性生产作业指导书技术人员13 激光打标使用激光进行打标作业日志技术人员14 成品检验对成品进行检验产品检验达标检验报告技术人员以上是机加工制造工艺流程图和制造工艺流程表。
我们将原材料进行分类、加工、精加工、线切割加工、零部件尺寸检验、氧化、着色、抛光、零件组装、产品装配、激光打标和成品检验。
模具零件的精密加工
04
激光加工机的缺点是设 备成本较高，且对工作 环境要求较高。
05
模具零件精密加工质量控制
加工参数的选择与优化
01
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切削速度
根据材料特性和刀具质量， 选择合适的切削速度，以 减小切削力，降低表面粗 糙度。
进给量
优化进给量可以提高加工 效率，同时保证加工质量， 减少刀具磨损和热量的产 生。
切削深度
研磨机通过研磨剂和研磨盘对工件表面进行研磨，可以 去除工件表面的划痕、凸起、毛刺等缺陷。
研磨机广泛应用于各种模具零件的研磨加工，如注塑模、 压铸模等。
抛光机
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抛光机是用于模具零件抛光加 工的重要工具，它可以提高模 具零件的光泽度和表面粗糙度
。
抛光机通过抛光轮对工件表面 进行抛光，可以去除工件表面
激光加工技术
总结词
高能量、高速度、高精度
详细描述
激光加工技术是一种利用高能激光束 对工件进行切割、焊接、打孔等加工 的方法。它具有高能量、高速度和高 精度的优点，适用于各种复杂形状和 高精度要求的模具零件。
03
模具零件精密加工流程
模具设计
模具设计是精密加工的第一步， 需要根据产品需求和工艺要求 进行详细设计。
半精加工后，零件表面应较为平整，无明显缺陷。
精加工
精加工是模具零件精密加工的关键环 节，直接决定了零件的最终质量和性 能。
精加工后，零件的尺寸、形状和表面 质量应达到设计要求。
精加工过程中需要选用高精度刀具和 设备，控制好切削参数和切削深度。
表面处理
表面处理是提高模具零件耐磨性、 耐腐蚀性和外观质量的重要环节。
无损检测
线切割加工工艺流程
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箱体零件的加工工艺及工艺装备设计
箱体零件的加工工艺及工艺装备设计
首先，箱体零件的材料选择是加工工艺及工艺装备设计的基础。
箱体
零件一般使用金属材料，如铝合金、钢材等。
在选择材料时，需要考虑箱
体零件的功能要求、强度要求、耐腐蚀性等因素。
根据不同的材料性质，
选择相应的加工方法和工艺装备。
其次，根据箱体零件的形状和加工要求，设计合理的加工工艺流程。
加工工艺流程应当包括工序的选择、先后顺序及工艺参数的确定等。
一般
情况下，箱体零件的加工工艺流程包括以下几个步骤：材料切割、表面处理、机械加工、装配等。
在确定加工工艺流程时，需要考虑成本、加工精度、效率和质量等因素，并与产品设计进行协调。
然后，根据加工工艺的要求，选择适当的工艺装备。
工艺装备的选择
应当符合箱体零件的加工特点和工艺流程要求。
常用的工艺装备包括数控
机床、冲压机、激光切割机等。
选择工艺装备时，需要考虑其加工规模、
加工精度、加工效率、稳定性和维护成本等因素。
最后，进行工艺装备布局设计。
工艺装备布局设计应当合理安排各个
工序的加工设备，使得加工流程顺畅、物料运输方便，并提高工作效率。
同时，还应当考虑人员活动空间、安全通道等因素。
综上所述，箱体零件的加工工艺及工艺装备设计是一个综合性的任务。
在设计过程中，需要综合考虑材料选择、加工工艺流程设计、工艺装备选
择和工艺装备布局设计等因素，以满足箱体零件的功能要求、质量要求、
成本要求等。
只有通过合理的设计，才能提高加工效率、降低成本，并保
证产品质量。
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摘要设计课题为“橡胶切割机的主要零件的设计和加工工艺的制定”，此专用机床要求能对橡胶输送带接头进行快速加工，并保证加工面的精度。
机床整机结构设计，是对机床总体布局及机床零部件进行设计计算。
应对工件进行必要分析，结合实际情况，合理的设计工件的尺寸，选择机械加工方法，设计机床进给、制定加工工艺，根据零件特性设计专用夹具，提出工件专用夹紧装置和送料机构的可能性结构并进行分析。
关键词：专用机床；工艺制定；定位元件；夹紧装置；机床设计AbstractThe design task for t his paper is “Rubber cutting machine mainly zero design and processing technology products ”. This special machine tool is required to processing the conveyer-belt-joint rapidly and ensure the precision of processing surface. The design for the whole structure, is a process of framing and calculating the general layout and parts of this machine. It’s necessary to analysis each parts, combined with the actual situation ,designing the size of work piece ,choose mechanical method, devise the machine-tool-feed-program and develop processing technology. Based on zero characteristics design professional fixture .Come up with possible structure of work piece special-clamping-device and conveying-mechanism, and analysis their reliability.Keywords：special machine tool；technology development；locating element ；clamping-device ；design of machine.目录摘要 (III)Abstract (IV)目录 (V)1 绪论 (1)1.1本课题的研究内容和意义 (1)1.2国内外的发展概况 (1)1.3 橡胶切割机的发展前景 (1)1.4 本课题应达到的要求 (2)2 零件分析 (3)2.1 零件的工艺性分析和零件图的审查 (3)2.2 零件的生产纲领及生产类型 (3)2.3 零件的加工工艺分析 (4)2.4 选择毛坯 (4)2.4.1 确定毛坯的成形方法 (4)2.4.2 铸件结构工艺性分析 (4)2.4.3 铸造工艺方案的确定 (4)3 工艺规程设计 (6)3.1 基准设计 (6)3.1.1粗基准的选择 (6)3.1.2精基准的选择 (6)3.2 表面加工方案的选择 (6)3.3制定机械加工工艺路线 (7)3.4 确定机械加工余量及工序尺寸 (7)3.5 确定切削用量及基本工时 (10)3.5.1 工序30：粗、精铣后平面 (10)3.5.2 工序40：粗、精铣凸台端面（②③④号平面） (12)3.5.3 工序50：铣25mm槽两侧面（⑤⑥号平面） (15)3.5.4 工序60：粗、精铣4个29mm 7.5mm的小凸台 (16)3.5.5 工序70:钻削、铰削加工直径为Φ8mm的8个螺栓孔 (18)3.5.6 工序80：钻削、铰削加工直径为Φ7mm的4个螺栓孔 (20)3.5.7 工序90：钻削两个Φ4mm的孔 (22)4 夹具系统设计 (24)4.1 机床夹具概述 (24)4.1.1 工件装夹的实质 (24)4.1.2 机床夹具的功能 (24)4.1.3 机床夹具要点 (25)4.2 工件的加工工艺分析 (25)4.3 定位方案及定位基准的选择 (25)4.3.1 工件的定位分析 (25)4.3.2 工件定位方案及定位基准的选择 (26)4.4 确定夹具的结构方案 (26)4.4.1 确定定位方案，设计定位元件 (26)4.4.2 确定夹紧方式和设计夹紧机构 (27)4.4.3 夹紧力计算 (27)4.4.5 支承销最小截面的计算 (29)4.5 钻套、钻模板设计 (29)4.6 定位误差概述 (31)4.6.1 定位误差产生原因 (31)4.6.2 夹具精度分析 (31)5 总结与展望 (33)致谢 (34)参考文献 (35)橡胶切割机的主要零件设计和加工工艺制定1 绪论1.1 本课题的研究内容和意义在机械加工过程中，橡胶切割方法常用是手工切割、半自动切割及数控切割机切割。
手工切割灵活方便，但切割质量差、尺寸误差大、材料浪费大、后续加工工作量大，同时劳动条件恶劣，生产效率低。
半自动切割机中仿形切割机，切割工件的质量较好，由于其使用切割模具，不适合于单件、小批量和大工件切割。
其它类型半自动切割机虽然降低了工人劳动强度，但其功能简单，只适合一些较规则形状的切割。
专业切割机相对手动方式来说，可有效地提高橡胶切割地效率、切割质量，减轻操作者地劳动强度。
在我国的一些中小企业甚至在一些大型企业中使用手工切割方式还较为普遍。
我国机械工业橡胶使用量已达到3亿吨以上，橡胶的切割量非常大；随着现代工业的发展，对橡胶切割加工的工作效率和产品质量的要求也同时提高。
因而专业切割机的市场潜力还是很大、市场前景比较乐观。
专业橡胶切割机的诞生，对于提高生产效率降低生产成本具有重要意义。
此项研究也是对大学四年所学课程的一次总复习，它将机械制图、机械设计和工艺分析，夹具设计等机械设计制造主要专业课程紧密联系在一起，利用所学的机械与控制相关知识来解决实际的生产问题，将理论设计与实际运用联系起来，需要考虑多方面的问题，如成本、定位方案，加工精度的控制和机械设备使用寿命等等。
1.2 国内外的发展概况改革开放20多年来，国内橡胶加工工业经历了持续快速发展的过程，到了2005年我国橡胶加工总量已达3亿吨，约占世界橡胶加工总量的35%，主要的橡胶产品——轮胎、传送带等产量均居世界第一位。
橡胶业依然是国内重要的支柱产业之一，在满足人民橡胶产品消费，出口创汇，为其他产业提供支持，解决就业问题等方面发挥重要作用。
今年来随着橡胶行业结构调整和产业升级的升入，通过国内技术的改造和国外先进技术的引进和吸收，橡胶行业的装备和技术水平大幅提高，企业自主创新能力也有所增强，生产效率不断提高，品种范围迅速扩展，生产已从劳动密集型向科技型转换。
淘汰落后装备和工艺，光、机、电、气动、液压、传感、计算机技术的复合应用，为橡胶附加值提高和新产品开发提供了强有力的保障，橡胶产品休闲化，个性化，高档化趋势日益明显，橡胶产品出口以年均19%的速度增长，出口成品自给率也提高到70%，彻底扭转了橡胶进口量高于出口量的局面，增强了行业的国际竞争力。
但我国橡胶行业的整体水平与世界先进国家相比仍有较大差距。
应对整个橡胶领域的飞速发展有了一个总体认识，以期待找出与国外差距和今后提高科技水平的方向。
1.3 橡胶切割机的发展前景（1）复合化发展。
随着橡胶机械技术的发展，机械复合技术和复合加工技术逐渐成熟，在每一台机床上都可以符合多重任务完成各种生产要求。
这样的复合生产将是新一轮的先无锡太湖学院学士论文进生产方式，橡胶切割行业的技术研究应该更加注重复合化发展，研究建造出可以完成多重任务完成各种生产要求的橡胶切割机。
（2）实现橡胶切割的全面智能化。
过去的人工控制切割已经不能满足橡胶机械管理的发展需求。
未来的控制需要通过计算机对切割机的操控，使我们的橡胶切割向智能化迈进，在整个系统中，智能化也成为数控发展的又一大突破。
（3）现代高精度化。
加紧技术研究，提高精密度。
因为精度化更加迎合了现代高科技产品的高要求，符合了新的时代发展要求。
所以要适应时代新的发展要求必须加快精度研究的步伐。
（4）趋向柔性化发展。
引进柔性自动化技术，对于切割过程中复杂规格的橡胶件，保证规格的高要求，准精度。
这样的柔性技术能够满足市场对产品的高要求，改变市场供不应求的现状。
是一项先进的而有时效性的切割技术，它已经成为切割机发展的主流趋势。
（5）结合电子计算机实现网络化。
网络的力量在21世纪已经无法阻挡，切割系统网络化也是历史之必然。
要加紧切割机与网络结合生产研发，结合网络优势综合开发新的切割机项目。
这样的发展一定会促进网络带动切割技术的新一代变革。
1.4 本课题应达到的要求通过参观现有的熟悉橡胶切割机的内部构造和工作原理。
并找出切割机主要零件加工中会存在的不足之处，初步设定主要零件（基础板）的加工方案。
熟练掌握金属加工工艺设计，工装设计，了解并会查找相关数据，熟练掌握零件的工艺分析要领，对铸造工艺也要掌握，以便对铸件出现的缺陷进行分析，掌握六点定位原理、并能对零件的定位进行分析计算，选择合适的定位元件和夹紧方式，能够熟练掌握机械制图的相关标准并能熟练使用CAD进行二维图纸的绘制，三维模型的建立，结合实际对夹具在生产中对生产效率的提高提出可行性的改进建议。
全套知识梳理完后写设计说明书并进行设计答辩。
橡胶切割机的主要零件设计和加工工艺制定2 零件分析2.1 零件的工艺性分析和零件图的审查该零件图的视图正确，完整，尺寸，公差及技术都符合要求。
但是，零件的加工过程，需要有较高的平面度，某些地方需要较细的表面粗糙度，各装配基面要求有一定的垂直度和平行度。
否则会影响机器设备的性能和精度。
图1 基础板2.2 零件的生产纲领及生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。
按生产纲领与生产类型的关系确定。
零件的生产纲领为N=Qn(1+a+b)其中，产品的年产量Q=10000台/年，每台产品中该零件的数量n=1,零件备品率a=4%，零件废品率b=1%。
Q=10000×1×(1+4%+1%)=10500件/年无锡太湖学院学士论文从计算结果可知，该零件生产类型为成批生产2.3 零件的加工工艺分析基础板共有22个机械加工表面，其中，两组（共八个）直径为Φ8mm 的螺栓孔与上表面（①平面）有垂直度要求；三个宽度为29mm 的装轴承壳的凸台表面（ ③④平面）有平行度要求。
现分述如下：⑴两组（八个）直径为Φ8mm 的螺栓孔两组（八个）直径为Φ8mm 的螺栓孔与上表面的垂直度公差为0.2mm ，螺栓孔中心线与凸台右表面的尺寸要求为14.52.02.0+-mm ；两组Φ8mm 的孔中心线之间有平行度公差0.1mm ；⑵ 三个宽度为29mm 的凸台三个宽度为29mm 的凸台面之间有公差为0.1mm 的平行度要求。