流程图——水泥厂主要生产工艺流程
水泥生产工艺流程图
水泥生产工艺流程图水泥生产工艺流程水泥的生产工艺可以简述为两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。
一、水泥生产的生料制备1 破碎工艺水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
2生料的预均化工艺原料预均化，实现原料的初步均化，。
3 生料的烘干工艺烘干工艺是将生料通过烘干机加热干燥。
烘干设备有回转式和悬浮式烘干机、烘干塔等，回转式烘干机内温度约700℃，排放废气量约1300m3/t料。
4 生料的粉磨工艺二、水泥生产的煅烧目前大中型水泥厂多使用回转窑，小型水泥厂多使用立窑，我国还有50﹪以上的水泥仍使用立窑生产。
1 立窑煅烧立窑工艺的设备是静止的竖窑，分为普通立窑和机械化立窑，属于半干法生产。
立窑的日产量已达250～300t／d。
立窑又分普通立窑和机立窑，普通立窑采用间歇式生产，能耗热耗较高，产生的废气量约3900立米/吨熟料，粉尘浓度15g/m3。
2 新型干法旋窑煅烧它是在旋窑煅烧增加预分解窑与悬浮预热工艺。
生料在预热器以内悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，又在分解炉中加入占总燃料用量50～60％的燃料，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80％以上。
预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能。
（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解预分解技术是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90％以上。
水泥生产工艺流程图
水泥生产工艺流程图The document was prepared on January 2, 2021过程工业装备成套技术的工程应用实例——水泥生产工艺流程1、破碎及预均化1破碎水泥生产过程中,大部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等.石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位.2原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能.2、生料制备水泥生产过程中,每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏,据统计,干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上,其中生料粉磨占30%以上,煤磨占约3%,水泥粉磨约占40%.因此,合理选择粉磨设备和工艺流程,优化工艺参数,正确操作,控制作业制度,对保证产品质量、降低能耗具有重大意义.3、生料均化新型干法水泥生产过程中,稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提,生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用.4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成,代替回转窑部分功能,达到缩短回窑长度,同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程,移到预热器内在悬浮状态下进行,使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合,增大了气料接触面积,传热速度快,热交换效率高,达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的.1物料分散换热80%在入口管道内进行的.喂入预热器管道中的生料,在与高速上升气流的冲击下,物料折转向上随气流运动,同时被分散.2气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后,被迫在旋风筒筒体与内筒排气管之间的环状空间内做旋转流动,并且一边旋转一边向下运动,由筒体到锥体,一直可以延伸到锥体的端部,然后转而向上旋转上升,由排气管排出.3预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃.它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道,设燃料喷入装置,使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程,在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行,使入窑生料的分解率提高到90%以上.将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务,移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入,少部分由窑头加入,减轻了窑内煅烧带的热负荷,延长了衬料寿命,有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀,燃料燃烧热及时传递给物料,使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化.因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点.5、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后,下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成.在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应,生成水泥熟料中的等矿物.随着物料温度升高,等矿物会变成液相,溶解于液相中的物质进行反应生成大量熟料.熟料烧成后,温度开始降低.最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度,同时回收高温熟料的显热,提高系统的热效率和熟料质量.6、水泥粉磨水泥机械是水泥制造的最后工序,也是耗电最多的工序.其主要功能在于将水泥熟料及胶凝剂、性能调节材料等粉磨至适宜的粒度以细度、比表面积等表示,形成一定的颗粒级配,增大其水化面积,加速水化速度,满足水泥浆体凝结、硬化要求.7、水泥包装水泥出厂有袋装和散装两种发运方式.图1. 新型干法水泥生产工艺流程图图2. 新型干法水泥生产工艺流程简述图3.新型干法水泥生产工艺流程图图4. 新型干法水泥生产现场。
水泥厂工艺流程
2.6主要生产工艺流程本项目包括原料制备、煤粉制备、熟料的烧成、水泥制成、水泥包装和辅助生产设施（锅炉、机修、空压机站）其中原料制备包括石灰石破碎、输送、预均化；砂岩、铁矿石破碎、输送；原料调配、粉磨。
水泥制成包括石膏破碎、混合材料输送；水泥调配及输送、粉磨。
辅助生产设施包括锅炉、机修、空压机站、供水站、办公楼等。
2.6.1原料制备工艺流程2.6.1.1石灰石破碎、输送、预均化工艺流程矿山开采的石灰石粒度≤600mm由汽车运输进厂，卸至露天堆场堆存或直接卸至卸车坑，破碎后的石灰石经胶带输送机送至石灰石预均化堆场。
由悬臂式堆料机堆料，桥式刮板取料机取料。
均化后的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石仓。
生产工艺流程图见图2-2石灰石露天堆场装载机卸车坑11、21板式喂料机1、2、31、石灰石粉尘2、噪声3、全身振动石灰石配料仓1锤式破碎机1、2、3石灰石出料皮带1、2石灰石大皮带1、2罗锅皮带1、2圆堆1悬臂式堆料机1、2、3石灰石预均化场1、2桥式刮板取料机1、2、3圆堆出料皮带1、2图2-2石灰石破碎、输送、预均化工艺流程2.6.1.2砂岩、铁矿石破碎、输送工艺流程砂岩、铁矿石由汽车运输进厂卸入堆棚堆存或直接卸至卸车坑，堆棚中的物料由装载机喂入卸料坑。
砂岩、铁矿石经板式喂料机喂入反击式破碎机，破碎后经胶带输送机送至预均化堆场。
由悬臂式侧取料机取料，胶带输送机送至原料调配站的各自仓中。
生产工艺流程图见图2-3，2-4。
图2-3砂岩破碎、输送、预均化工艺流程2.6.1.3原料调配、粉磨工艺流程原料调配站设四个配煤仓，分别用于储存石灰石、砂岩、铁矿石、粉煤灰。
每种物料按比例经雷达料位计计量后由定量给料机卸出混合，经胶带输送机送至原料磨进行烘干、粉磨，出磨物料经斗式提升机喂入组合式高效选粉机，粗粉再返回磨内再次粉磨，细粉经空气斜槽、斗式提升机送入生料均化库。
从窑尾预热器系统排出的废气，经高温风机送至增湿塔增湿、降温调质后，部分进入原料磨作为烘干热源；剩余部分与原料粉磨系统排出的废气一起进入袋收尘器净化后排入大气。
水泥生产工艺流程图
水泥生产工艺流程图水泥生产工艺流程图水泥是一种用于建筑和工程施工的重要建材，其生产过程涉及多个步骤和工艺。
下面是一个详细的水泥生产工艺流程图：1. 原料处理：水泥的主要原料是石灰石和粘土。
在水泥生产过程中，首先将原料送入锤式破碎机进行粉碎。
之后，使用下料机将粉碎后的原料输送到料仓。
2. 原料预热：通过热风炉将原料进行预热。
热风炉将燃烧的煤粉或燃气产生的高温气体送入旋转窑中，预热原料，使其达到合适的温度。
3. 原料煅烧和烧成：预热后的原料经过进料斗进入旋转窑中。
旋转窑内部有一定角度的倾斜度，使原料随着旋转的窑体向前移动。
在旋转窑中，原料经历煅烧和烧结过程，煅烧产生的气体与燃料进行反应，形成熟料。
4. 熟料冷却：再熟料出窑后，需要进行冷却，以降低其温度。
这一步通常通过尾排风或热量回收装置实现。
冷却后的熟料送入熟料库存。
5. 熟料研磨：将熟料送入水泥磨机进行研磨。
加入适量的石膏（一种矿产质量较稳定的石膏）调节磨机的落料粒度，并控制水泥的凝结时间。
6. 水泥包装：研磨后的水泥被送入水泥仓进行储存，待用之时通过自动包装机进行包装。
水泥通常以袋装和散装两种方式供应。
以上是水泥生产过程的主要步骤和工艺。
需要注意的是，由于每个水泥生产厂家的生产工艺和设备可能有所不同，流程图中的每个步骤也可能有所变化。
此外，水泥生产涉及到许多环境和能耗问题，如碳排放和能耗优化，因此在实际的生产过程中需要做好环境保护和能源消耗的管理和控制。
虽然水泥生产工艺的步骤和工艺可能会有所不同，但基本原理是相似的。
通过合理的原料选择和处理、煅烧和烧结过程的控制，以及研磨和包装等步骤的管理，可以获得高质量的水泥产品，满足建筑和工程施工的需求。
水泥生产工艺流程图
水蒸汽
发电机 电能
冷凝水回用
窑头废气 ( 120 ℃ )
余热发电系统
SP 余热锅炉余气 ( 热源 )
混合材库
粉煤灰
矿渣
混合材
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 、 11 、 12 13 14 16
15 17 18 19 20 21 22 、 23 24 25 26 27 28 29 、 30 37 、 38 、 39 31 、 32 、 33 34 、 35 、 36 36 40 、 41 、
SP 余热锅炉余气 ( 热源 ) 窑尾废气 ( 340 ℃ )
动能 汽车外运 粉 破碎机 石灰石 石膏 生料喂料口 喂料机 水泥粉磨调配站 细粉 SP 余热 锅炉 旋风除尘器
余热锅炉余气 ( 235 ℃ )
水 汽轮机 水蒸汽
窑头废气 ( 360 ℃ )
图1 新型干法水泥生产工艺流程图
石灰石 厂区破碎 预均化堆场 砂岩 破碎机
铝矾土 钢渣 破碎机 联合预均化堆场
煤炭 石膏 石膏仓
煤仓 原料 配料站 立磨系统
立磨机 选粉机 生料均化库 ( 空压机 ) 空气输送斜槽 五级旋风预热器
分解炉
干法回转窑 充气梁式篦冷机 熟料库 联合粉磨系统 选粉机 水泥成品库 回转式包装机 袋装水泥成品库 水泥汽车散装机 汽车散装出厂 粗粉 细粉 增湿塔 降温
42 、 43 46 、 47 44 、 45 图 例 物流 : 气流 : 产尘点及 除尘器编号 : 噪声点 : 数字 固体废物 : 旋风除尘器 : 说明 : 设有除尘器的位置均 产生固废 ， 图中标注省略 0
流程图——水泥厂主要生产工艺流程
水泥厂主要生产工艺流程水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨(俗称“两磨一烧")。
其生产工艺总流程示意见图3—1。
采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下：（1)石灰石破碎及储存由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化,圆形预均化堆场储量23100t，储期8。
6d。
（2）粘土、铁粉储存粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11。
2d；铁粉的储量是1600吨，储期13。
1d。
储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2—φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。
（3）原煤的储存原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16。
8天.原煤经预破碎后,由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓.（4）生料制备出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。
出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。
配制后的混合的混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内,在磨机入口处设有锁风阀。
出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析,分析结果输入配料计算机与标准值进行比较,计算后发出修改指令,重新调整各物料的喂料量,使配料保持在精度±2％的范围内。
含综合水分约3。
5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。
经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起,经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。
从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气,分成二路:一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器;一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。
水泥生产工艺流程图
水泥生产工艺流程水泥的生产工艺可以简述为两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。
一、水泥生产的生料制备1 破碎工艺水泥生产过程中，很大一部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。
2生料的预均化工艺原料预均化，实现原料的初步均化，。
3 生料的烘干工艺烘干工艺是将生料通过烘干机加热干燥。
烘干设备有回转式和悬浮式烘干机、烘干塔等，回转式烘干机内温度约700℃，排放废气量约1300m3/t料。
4 生料的粉磨工艺二、水泥生产的煅烧目前大中型水泥厂多使用回转窑，小型水泥厂多使用立窑，我国还有50﹪以上的水泥仍使用立窑生产。
1 立窑煅烧立窑工艺的设备是静止的竖窑，分为普通立窑和机械化立窑，属于半干法生产。
立窑的日产量已达250～300t／d。
立窑又分普通立窑和机立窑，普通立窑采用间歇式生产，能耗热耗较高，产生的废气量约3900立米/吨熟料，粉尘浓度15g/m3。
2 新型干法旋窑煅烧它是在旋窑煅烧增加预分解窑与悬浮预热工艺。
生料在预热器以内悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，又在分解炉中加入占总燃料用量50～60％的燃料，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80％以上。
预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能。
（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。
喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。
（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。
（3）预分解预分解技术是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90％以上。
水泥生产工艺流程(附详细图解)一看就懂
水泥生产工艺流程（附详细图解）一看就懂水泥：是将黏土与石灰石配合烧制成块（熟料）再经磨细而成水硬性胶凝材料。
起源实际意义上的水泥发明在19世纪初由英国人阿斯普丁（J.Aspolin）发明的，称为波特兰水泥。
成分水泥熟料是制成水泥粉末的主要原料。
不同的制造商所用的原材料有所差异。
水泥生产发展历史水泥厂分类按生料制备方法分类：· 湿法· 干法按煅烧熟料窑的结构分类：· 立窑生产· 回转窑生产各种主要的生产方式的对比水泥生产流程典型水泥熟料生产线的工艺流程1) 石灰山矿山概念· 水泥主要原材料石灰石通过爆破矿山所得。
· 石灰石通过工具运输走以供破碎之用。
控制单元· 破碎机、输送设备、收尘设备、长皮带。
2) 石灰石破碎及储存原料的储存及预均化概念· 破碎是利用机械方法将大块物料变成小块物料的过程。
· 从矿山开采来的石灰石等原材料块度都较大，所以都需要破碎。
· 原料的储存及预均化。
控制单元· 平板喂料机属于破碎系统的喂料设备，采用变频调速调节破碎机的喂料量。
· 起动属重载启动，选型须大一档需配制动电阻。
· 破碎机（高压电机）。
· 收尘器。
· 皮带机。
· 堆取料机（一般带控制箱）一般只进行配电设计。
3) 原料配料概念· 根据熟料成分的需求配制符合要求的生料。
控制单元· 收尘设备· 电子皮带秤（调速）· 输送设备4) 原料粉磨概念· 生料，由石灰质原料、少量矫正原料按比例配合，粉磨到一定细度的物料。
控制单元· 生料磨、电收尘器、风机、废气处理（增湿塔）· 原料磨选粉机一般采用变频调速，用于调节原料细度，起动属重载启动，选型大一档。
5) 生料均化及输送6) 窑尾预热器、分解炉、回转窑、窑头箆冷机7) 窑尾预热器概念· 生料粉在旋风预热器系统中与高温热气在悬浮状态下进行热交换。
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水泥厂主要生产工艺流程水泥生产过程主要分为三个阶段，即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨(俗称“两磨一烧")。
其生产工艺总流程示意见图3—1。
采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下：（1)石灰石破碎及储存由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后，进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化,圆形预均化堆场储量23100t，储期8。
6d。
（2）粘土、铁粉储存粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存，粘土的储量是5600吨储期11。
2d；铁粉的储量是1600吨，储期13。
1d。
储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机，经斗式提升机分别送入2—φ5×10m的钢板库中储存，储量分别为200吨、250吨。
（3）原煤的储存原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中，储量5000吨，储存期16。
8天.原煤经预破碎后,由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓.（4）生料制备出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库，粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。
出配料库的三种原料经电子皮带秤计量，并由QCS系统进行控制。
配制后的混合的混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内,在磨机入口处设有锁风阀。
出磨生料经连续取样器取样，并经多元素分析仪分析,分析结果输入配料计算机与标准值进行比较,计算后发出修改指令,重新调整各物料的喂料量,使配料保持在精度±2％的范围内。
含综合水分约3。
5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内，同时从磨机底部抽入热风。
经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起,经分离器分离后，粗物料落回磨内继续被碾压，细粉随气流出磨，经收尘器收下即为成品。
从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气,分成二路:一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器;一路进出料磨作为烘干介质，出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器，净化后排入大气。
收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库，储量4400吨，储存期1.4天。
（5）生料均化来自生料磨的生料,由提升机升至φ15×36m均化库顶。
库顶设有物料分配器，辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。
均化库中设有一中心室,位于库底六个出料口进入中心室,且每次不少于二个出料口出料，中心室部底部充气，使混合后的生料又获一次混合,并通过空气斜槽送入失重喂料系统，再经过生料计量系统计量后，由窑尾提升机和锁风装置，喂入预热器2＃筒上升管道。
（6）烧成系统来自窑尾提升机的生料经双道电动锁风阀后喂入预分解系统的2＃旋风筒上升管道，依次经1#—5＃旋风筒、分解炉换热、升温及分解等过程使生料入窑表观分解率达到90％以上。
经预热分解的物料进入φ4.0×60m回转窑煅烧。
出1#旋风筒的废气（~3200C），大部分进入生料立式磨系统作为烘干介质，另一部分经多管冷却器冷却后进入袋收尘器前汇风室与出生料磨废气汇合后进袋收尘器净化排放.出窑熟料落入控制流篦冷机冷却，熟料通过篦板的往复运动进入冷却机尾部破碎机，经破碎同拉链输送机来的物料一起由链斗输送机送入φ50m的熟料储存库,储存库储量25000吨，储期12。
5d.篦冷机冷却熟料后的热空气部分作为二次风入窑和作为三次风送入分解炉，部分供煤磨烘干原煤用，多余的废气经窑头袋收尘器净化处理后排放大气。
在回转窑生产工艺中，生料从窑尾进料，进窑的生料在回转窑不停旋转的运动状态下，随着窑体的旋转不断地翻转滚动。
由于窑尾高于窑头，生料同时也不停地向窑头移动，最后从窑头出料。
生料在窑内的温度也逐渐升高，发生了复杂的物理化学变化。
由于窑的转动，窑内在各个断面上的温度基本是一致的，所以在回转窑内,可以按物料的温度和物理化学变化划分为干燥预热带、碳酸盐分解带、放热反应带、烧成带和冷却带。
燃料除供给热量外几乎与熟料煅烧反应无关.①生料的烘干与脱水：硅酸盐水泥主要原料是石灰石和粘土，而粘土等的主要矿物是各种水化硅酸铝,通常为高岭土(AI2O3·SiO2·2H2O）或蒙脱石（AI2O3·4SiO2·9H2O）.高岭土加热时，在300℃以下主要失去机械结合水;到450～600℃时，高岭土脱去结晶水而成偏高岭土(AI2O3·2SiO2）,并且进一步分解为无定型的新生态2SiO2 和AI2O3.450～600℃AI2O3·SiO2·2H2O AI2O3·2SiO2 +2H2O↑AI2O3·2SiO2 AI2O3+2SiO2②碳酸盐分解：当温度升高到600℃以上时，生料中的碳酸盐开始分解。
碳酸镁在750℃左右分解激烈而迅速；碳酸钙的分解温度到900℃以上才会有迅速的分解反应，直到1000℃左右碳酸盐分解结束。
750℃ MgCO3 MgO+CO2 ↑910℃ CaCO3 CaO3+CO2↑碳酸盐分解经分解反应后，进入放热反应，烧成熟料的温度也逐渐降至320℃左右，从窑头出料。
③固相反应：由于粘土脱水、碳酸盐分解等反应，生料中出现了单独存在性质活泼的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO等氧化物。
氧化物之间开始了化合反应。
随着温度的升高，CaO的量也增加，这些氧化物相互间的化学反应速度也逐渐加快.这个阶段的化学反应发生在固体微粒间相互接触的表面，而且是依靠细微晶体表面的离子振动，相互交换而实现的。
当温度增高，离子振动的振幅增大时，就很容易脱离晶体，于是反应也随之加快.这种依靠固体表面间相互进行的反应称为固相反应。
固相反应比较复杂，属于多级反应，可用下列反应式表示逐个阶段的反应过程:800~900℃: CaO+ Fe2O3 CaO·Fe2O3CaO+ Al2O3 CaO·Al2O3900~1000℃:3（CaO·Al2O3)+2 CaO 5 CaO·3Al2O32 CaO+ SiO2 2 CaO·SiO2CaO·Fe2O3+CaO 2CaO·Fe2O3（其中生成2 CaO·SiO2的反应大约到1200℃时结束）。
1000~1200℃:5CaO·Al2O3+4CaO 3（3CaO·Al2O3）5CaO·3Al2O3+3（2CaO·Fe2O3)+CaO 3（4CaO·Al2O3·Fe2O3)④熟料的烧成当温度升高到1300℃左右时，C3A与C4AF熔融，物料中出现了液相。
CaO、2 CaO·SiO2（即C2S）溶于液相重，有利于分子扩散，进一步化合成3 CaO·SiO2（即C3S）:2 CaO·SiO2+CaO3 CaO·SiO2这一反应通常称为石灰吸收过程。
因为是在液相中通过分子扩散进行的,所以液相的数量和粘度对于C2S吸收CaO生成C3S的过程就有很大的影响，这就是为什么我们总是希望在硅酸盐水利熟料中有适量的C3A、C4AF熔媒矿物存在的原因。
为了使这一反应进行得快而且尽可能完全，在实际生产中物料的温度控制到高于1300℃，一般在1350～1450℃的温度范围内,这一温度范围就是所谓的“烧成温度.”从生料在回转窑中的物料化学反应变化过程中,回转窑尾气中含有 SiO2等矿物原料的粉尘和煤在燃烧中的SO2、NOx等的烟尘以及矿物中的水分等等大气污染物。
（7）煤粉制备及输送进厂的原煤堆存在30m×160m的堆棚，堆棚的储存量为5000吨，储期16.8d,原煤经预均化堆栅，通过送煤皮带输送机、提升机送入原煤仓，出原煤仓的煤经调速带秤、锁风阀喂入无烟煤细磨机进行烘干和粉磨。
出煤磨的煤粉随气流进入旋风分离器,FCM高浓度、高负压防爆型袋收尘器进行收集,收集后的成品由绞刀送入两个煤粉失重仓,净化后的气体通过排风机排入大气。
在两个煤粉仓下各设置一套煤粉计量及输送系统,此系统由环状天平型流量计量机、罗茨风机等组成。
40％的煤粉送入窑头，60％的煤粉送入分解炉，烘干用热源来自篦冷机。
（8）熟料储存出篦冷机的熟料连同篦冷机收尘器收下的粉尘一起由链斗输送机送至φ50m熟料库中储存，储量25000吨，储存期12.5天.（9）水泥粉磨水泥粉磨设有两套挤压粉磨系统.熟料、混合材和石膏由输送系统分别入5座φ8×20m配料库，并通过库下的两套计量系统计量配料.按比例配制的混合料送入各系统的辊压机称重仓内。
混合料经称重仓喂入HFCG120辊压机内挤压，挤压后的物料入料饼提升机提升入打散分级机，打散分级后的细物料送入水泥磨磨头入磨粉磨,粗物料再入称重仓内循环挤压。
出φ3。
2×13m开路筛分水泥磨的成品由磨尾提升机提入水泥库系统.辊压系统扬尘点设置了高效除尘设备，保证可达标排放废气。
水泥粉磨系统的废气经水泥磨系统的收尘器处理后排放。
该粉磨系统技术先进，设备可靠，相对于闭路粉磨系统工艺简单，操作控制方便，系统电耗低，水泥颗粒级配合理,产品质量稳定，投资回收期短。
在水泥的粉磨中必须加入石膏、炉渣、矿渣等混合材料。
石膏的作用是控制水泥的凝固时间，因为熟料中铝酸三钙矿物是使水泥很快凝固的成分,如果在水泥中加入石膏，加水后铝酸三钙与之生成一种难于溶于水的水化硫铝酸钙新物质,于是那种促凝的物质就不会生成，或者生成很少，这样水泥就不会很快凝结了。
石膏加多加少都不好,对于硅酸盐水泥，一般控制在水泥重量的2.5~5％。
在水泥中加入炉渣、矿渣等混合材料的作用是改善随你的某些性能。
提高水泥抗腐蚀的能力。
由于普通的硅酸盐水泥和水起化学变化时，将生成氢氧化钙[Ca（OH）2]的物质。
当水泥建筑物长期与水接触，已硬化了的水泥石中的氢氧化钙就溶解到水中,或者和水里的一些化学物质如碳酸盐、镁盐、氯化物等发生作用。
导致水泥石中出现许多小溶洞，或者是在硬化的水泥石生成体积膨胀的新物质把建筑物胀裂，或者形成了一些质地疏松的东西，最后使得建筑物毁坏.这种现象称为水泥的腐蚀.加入炉渣、矿渣等混合材料，可以使水泥和水作用的同时，能与氢氧化钙在水泥还没有硬化之前就生成一些有益的新物质，这些新物质不仅不会破坏水泥石的结构，反而会提高水泥的抗腐蚀能力。
另外，熟料中的游离氧化钙是影响水泥安全性的重要因素之一。
在煅烧熟料时,由于受到生产条件的限制，熟料中或多或少地总存在一些残留地氧化钙。
这种游离氧化钙因经过高温煅烧，结构比较致密,性质不够活泼,在常温下与水反应的速度慢。
已经硬化的水泥石中如果游离氧化钙还在缓慢地与水作用生成氢氧化钙,同时伴随着体积膨胀，就会使硬化了地水泥石体积变化不均匀，发生扭曲或裂纹，严重时还会崩裂.熟料的游离氧化钙过多,水泥的安全性就不好，并且抗拉强度低.在水泥中加入地活性混合材料,在水化时与氧化钙作用，生成有用的水化物,因而改善了水泥安全性，提高了抗拉性。