50m先简支后连续预应力混凝土T梁施工方案
预制T梁施工方案
一、编制依据
1、根据长安大学设计研究院的《漯河市黄河路沙河大桥施工图第一分册》图纸
及设计变更；
2、《市政桥梁工程质量检验评定标准》CJJ2－90；
3、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041－2000；
4、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
二、工程概况
漯河市黄河路沙河大桥工程由我XX建筑工程有限公司承建。本工程位于漯河市黄河东路跨越沙河，其上部采用6跨－50m先简支后连续预应力混凝土T梁，共78片（中梁66片、边梁12片）；T梁预制场地安排在黄河路大桥东引道工程征地范围内，全长480米、宽60米。设置8个制梁台座；（具体预制场地位置见预制场地平面布置图）
本标段均为架设预制T梁，规格均为50米，采用C50后张法预应力钢筋混凝土结构。
1、T梁预制与吊装流程图
2、主要施工设备及工程数量
3、工程难点及对策
（1） T梁架设跨越沪宁铁路正线，邻近铁路施工受铁路限界制约，且沪宁线提速后行车密度大，最高时速达200km/h，所以行车威胁大，铁路上跨架梁要封锁施工，施工难点在于过沪宁铁路正线及到发场道岔区的一孔45mT梁施工时如何确保行车安全。
对策：
采用我公司自有的SDLB160/50型架桥机进行架设，并提前一个月向上海铁路分局申报施工方案，召开施工协调会，申请施工封锁点。确保架梁的顺利进行，并同时将对既有线运行的影响降低到最低程度。
（2）因T梁在施工现场预制，梁体自重较大，为105吨，所以施工难点在于梁预制好后的横移及吊装。
对策：
根据我们以往几个工程的架梁技术与施工经验，采用固定式贝雷片龙门吊吊装，SDLB160/50型架桥机进行架设，以千斤顶、小台车、顶推器、小平车及纵横向走行轨等机具设备的配合。
三、预制T梁施工方案
（一）制梁台座的施工
梁预制场地设在48—51号墩桥梁南侧，浇注砼地坪作为预制场地。
1、台座他主要承受来自构件张拉的全部应力，所以台座制作的好坏直接关
系到张拉质量的好坏。
2、T梁台座选择在硬房基上，采用18吨振动压路机对其压实整平后浇注
10cm厚的C15砼层，再施工预制梁台座。
3、台座采用砖砌加3cm厚磨光石子结构,周围用3mm厚的扁钢包固，两端
各4m范围内采用钢筋砼加厚、加强，以满足张拉起拱后两端对地基承载力的
要求，保证在张拉时台座的牢固、不破坏。台座长45m,宽42cm，纵向按二次
抛物线设置，在跨中设置向下的预挠度，边梁为8.3cm, 中梁为6.0cm，台座
下面每隔1m预埋直径2cm的PVC管，以便模板加固时的对拉。（布置形式见
附图）
4、根据工期需要布置2片梁的预制台位，制梁工期按3个月计。
（二）T梁的预制
1、模板
（1）模板的制作
预制梁的模板虽是施工过程中的临时结构，但却十分的重要，他不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程的质量等有直接影响。为保证桥梁施工的可靠性，模板要满足以下要求：
a、具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，
保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。
b. 模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈振动下不漏浆；
c．便于制作，装拆容易、施工操作方便，保证安全；
综合以上情况，为提高模板的适用性和周转率，我们采用工厂加工。
根据工期需要制作1套定型钢模。加工前向供应商进行详细的技术交底，使其了解设计意图和施工要求，供应商根据施工要求进行相应的工艺设计，加工与验收按《钢结构工程施工及验收规范》执行。制作模板时以规范允许偏差作为验收依据，试拼验收合格后方可使用。
（2）模板的安装
模板的安装与钢筋的工作配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板待钢筋安装完毕后安设；模板安装后先临时固定，用纵横轴线校正模板位置，用线锤校正模板垂直度。
模板立好后检查保护层厚度和钢筋垫块是否符合要求，如有不当立即纠正。模板之间的接缝在拼装时用吹塑纸或海绵衬垫，拼好后的模板缝隙用腻子进行嵌批。
模板在第一次使用前一定要涂足隔离油或脱模剂，但不得玷污钢筋和成型后的砼表面，以后每次使用前要铲除残剩于模板上的砼，并涂隔离剂或脱模剂，同样不得玷污钢筋和成型后的砼表面。
模板安装完成后要组织验收，当监理认可后方可进入下道工序。
（3）模板拆除与维修保养
拆除模板时应在砼强度能保证砼表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5MPa后方可拆除侧模。模板拆除后，特别要注意对成品砼的保护。
拆模时不允许用猛力敲打或强扭等粗暴的方法进行，拆卸下的模板妥善保存。
对于重复使用的模板，拆下来后及时清除灰浆污垢，维修整理、妥善存放、以利周转使用。堆放时应选在不易被他物碰撞的地方，并加盖防晒防雨材料，以防变形。对不可再使用的材料，则立即清除出场，以满足文明施工要求。
模板拆下后，应仔细检查其平整度与边框损坏情况，一旦出现模板有扭曲不平整及损坏情况时，要对其损坏程度进行评估并作出相应的决定。
2、钢筋加工及安装
（1）钢筋的材质除附质保书外，并按规范规定作现场试验。
（2）当非预应力钢筋与预应力钢束位置相矛盾时，应首先保证预应力钢束位置正确，非预应力钢筋位置作适当调整。
（3） T梁顶部、底部预埋件，做到按图施工，加强复核，防止遗漏。
3、预应力砼浇注前的注意事项及砼浇注前的准备工作：
砼采用商品砼，我们对砼厂家提出砼施工质量的具体要求，并贯彻夏季砼施工的质量措施。
预应力砼的配料除符合普通砼有关规定外，还应符合如下要求：
（1）配制高强度等级的砼应选择级配优良的配合比，在构件截面尺寸和配筋允
许下，尽量采用大粒径骨料、强度高的骨料；含砂率不超过0.4；水泥用量不宜超过500kg/m3，水灰比不超过0.45；采用低塑性砼，坍落度不大于10~12cm，以减少因徐变和收缩引起的预应力损失；
（2）在拌和料中可适当的掺入减水剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定。拌和料不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐及引气剂。水、水泥、减水剂用量应准确到±1％，骨料用量准确到±2％；
（3）预应力砼所用的一切材料，必须全面检查，各项指标均应合格；
（4）为保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直；当钢筋与预应力管道相碰时，钢筋可适当避让；
（5）梁内预埋件位置要准确，特别是锚垫板应与端模板紧密贴合，不得平移或转动；
（6）考虑到施加预应力后砼会压缩，所以梁的底模铺设时适当加长1/1000L；
（7）垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并需牢牢固定；
（8）混凝土供应确保连续性，为此事先需由项目部向混凝土搅拌站签订合同，提出供应计划，内容包括：日期、时间、连续供应量以及混凝土的强度、粗骨料粒径、坍落度等技术数据和水泥品种、外加剂（如缓凝剂等），同时先由搅拌站派人到工地现场了解施工准备，停泵车位置，混凝土输送车进出场线路、路程、车行时间以及安排车辆，保证按时供应到位。
（9）商品混凝土的泵送配合比由搅拌站根据技术数据自行设计，并经监理工程师同意后，方可采用。在工地由项目部随车取样，测定混凝土坍落度。制作混凝土抗压试块并及时向搅拌站收回技术资料。
4、波纹管安装
本工程采用根据预应力钢束的数量分别采用外径88mm、92mm两种规格的塑料波纹管。波纹管施工必须注意以下事项：
（1）T梁的钢绞线束预留孔道采用波纹管，波纹管应与钢绞线束配套，预留工作长度，并具有一定的强度。
（2）波纹管在安装前要逐根进行外观检查并做U形满水检漏。
（3）波纹管严格按设计规定的孔道坐标设置，防止浇注混凝土时上浮，固定波纹管的‘井’字型定位钢筋与梁体钢筋焊牢，管道每隔80～100cm与定位筋绑扎，圆弧部分密布些，特别是拐点处要保证定位准确、形状圆滑、线性顺畅；锚垫板附近适当加密。当钢筋对波纹管有干扰时，可适当调整钢筋位置，并遵循以下避让原则：波纹管→钢筋骨架→主筋→构造钢筋（位置在前的项目优先保证）。
（4）管节连接要平顺、牢固，所有接头用封箱带包裹15cm左右，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠不小于5cm长度。确保管道接头不漏浆。波纹管插入锚垫板喇叭口的长度不得大于喇叭口直线段长度。
（5）在钢绞线穿束前，用高压泵冲洗孔道，清除内的污物。
5、预应力钢绞线加工及安装
（1）钢绞线到现场查验出厂合格证，认真检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物及时清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞线予以剔除。
（2）预应力钢绞线应符合GB/T5224-1995标准的低松弛高强度钢绞线的有关技术标准的规定，公称直径为ф15.20mm，公称面积139mm2，其标准强度1860Mpa，松弛率为3.5%，弹性摸量E=1.9×105Mpa.
（3）做到每批钢绞线都按规范规定的项目进行物理力学的试验（每批超过3盘，则仅取3盘，如少于3盘，则逐盘检验）如其中某项试验结果不能满足标准要求，则取双倍数量的试样进行复试，如仍有指标不合格，则整批钢绞线不能使用。每批钢绞线重量应不大于60吨。
（4）钢绞线运抵工地后应采取防锈措施，钢绞线的下料只能使用切割机切割，不得使用电弧或氧乙炔切割。
（5）用切割机将钢绞线按设计长度（包括两端工作长度）切割下料。穿束处用黑胶布包裹。然后进行穿束。穿束时要防止用力过猛而损伤预留孔道内的波纹管。
（6）短束用人工穿束。当穿束长度超过一定长度，人工穿束无法进行时，可采用卷扬机穿束。
（7）严禁钢绞线作电焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊地区。
（8）穿束前还必须对锚垫板及灌浆螺孔进行清理，如发现螺孔堵塞或波纹管损坏，应及时加以解决。
（9）在砼浇筑完成达到可张拉的强度后，开始进行穿钢束，在每根钢束上编号，保证钢束的整齐，不缠绕，并预留一定的张拉长度；
6、锚具、夹具、锚垫板安装
本工程使用的锚具采用为VSLEC6-9、VSLEC6-12型，包括锚垫板、锚圈、夹片和螺旋筋等。锚夹具进场时应按现行国家标准《预应力锚具、夹具和连接器》（GB/T1470）的要求分批进行外观检查，不得有裂痕、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度等应根据供货情况确定复检的项目、数量，并按有关规程、规范检验，符合要求时才能使用，并提供相应的检测报告。
（1）安装前，应进行试验并检查其尺寸是否符合设计要求。灌浆管不得伸入喇叭管内（应平接不内伸）。
（2）锚垫板应牢固地安装在模板上，定位孔螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并应与孔道端部垂直，不得错位。
（3）锚垫板上的灌浆孔要用同直径管塞封堵，在锚垫板与模板之间应加一层橡胶或塑料泡沫垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹，防止漏浆堵孔。如孔隙过大要密封防止漏浆，波纹管要穿出锚垫板。锚垫板压浆孔朝上安装或压浆孔采取措施保证压浆孔的畅通。
7、预应力材料的堆放及保护
（1）预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。
（2）预应力筋、波纹管、压浆水泥在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用布覆盖等有效措施，防止雨漏和各种腐蚀性气体、介质的影响。
（3）锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。
8、预应力砼的浇注
预应力砼浇注工艺直接影响到混凝土的密实度，而密实度与混凝土强度和耐
久性有关。混凝土的浇注质量主要从两方面控制，一是浇注方法；二是良好的振捣，两方面互为影响。
混凝土的浇注应一气呵成，连续浇筑；采用纵向分段、水平分层浇注的方法
进行施工；（见下图） 预制梁砼浇注顺序示意图123598*********
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（1）砼浇注方向是从梁的一端循序渐进至另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实等现象，应改从另一端向相反方向投料施工，在距该段4－5m 处合拢；并在侧模配以附着式振捣器加强振捣。
（2）分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm ，上下层浇注时间相隔不宜超过1.5小时，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇注，以保证砼有良好的密实度；
（3）分段长度宜取4－6m ，分段浇筑时必须在前一段砼初凝前开始浇筑下段砼，以保证砼的连续性。砼浇筑进行中不得随意中断，因故必须中断时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、砼的水灰比及砼硬化条件确定。
（4）预应力砼梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，先浇注马蹄部分，后浇腹板。配备部分小直径（如φ2.5cm ）的插入式振捣棒，用于腹板波纹管及钢筋密集处，入模的混凝土及时振捣，但须注意不得冲撞波纹管及钢筋，不得漏振，但也不要振动过度引起混凝土离析。其横隔梁的砼与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业。
（5）为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇筑完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证再腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完成，并及时整平、收浆。
（6）在混凝土浇捣过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发现有模板漏浆走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时调整。应随时检查与校正支座钢板、端部锚固板等的位置；
（7）为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器等；
（8）尽量减少每次混凝土的浇注时间，必要时采用两台泵车同时浇注，确保在最先浇注的混凝土初凝之前完成本次砼浇注。
（9）及时制作混凝土试件，混凝土浇筑完毕后，认真做好养护工作。
9、张拉
9.1预应力施工主要设备及校检
（1）张拉机具
张拉时采用与油泵压力表配套的YCW250、YCW400型千斤顶。
（2）千斤顶与压力表的校验
为确保张拉精度，张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验，千斤顶与压力表配套校验，以确保张拉力与压力表读数之间的关系曲线，所有压力表的精度不宜低于1.5级，校验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%。校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。
张拉机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护和校验，使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶出现下列任一情况后应重新标定：
A、斤顶使用六个月或张拉200次
B、千斤顶严重漏油
C、配套油压表指针不回零
（3）压浆设备
为保证孔道灌浆质量，采用带有循环拌浆机及活塞式压浆泵的组合压浆设备。（4）张拉压浆主要设备张拉压浆主要设备见下表：
9.2 预应力施工
9.2.1 张拉、压浆施工流程
9.2.2 预应力张拉准备
a.施工顺序严格按照设计图纸要求的张拉孔道先后次序，张拉各个孔道并及时压浆。
b.在构件张拉部位搭设安全可靠的操作平台。
c.张拉前锚环、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚环、工具夹片按顺序安装，并正确就位。千斤顶、锚具、管道三对中安装并保证千斤顶与锚垫板垂直。
d.对相应需张拉构件混凝土试块进行抗压检验，砼强度达到设计规定的要求（95%），弹性模量不低于2.8×105MPa 方可进行张拉。
e.现场已具有预应力施工知识和正确操作的施工人员及已具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施；
9.2.3 预应力张拉及质量控制措施
（1） 当混凝土构件达到设计要求的张拉龄期 强度，开具“张拉通知单”，并经监理工程师或有关质检部门同意后，才能进行张拉作业。
（2） 张拉前检查千斤顶与油泵运转是否正常，各油管接头有否泄露现象，油泵安置在可靠的地方，各油管应防止过度弯折。
（3）正式张拉之前在千斤顶的正面设置挡板，防止张拉机具或钢绞线弹出伤人。
（4）张拉控制力严格按设计图纸提供的数据并根据张拉标定报告进行控制。
（5）钢绞线束张拉顺序严格按设计图纸要求进行。
（6）张拉时应使用千斤顶的张拉作用线，预应力钢绞线的轴线、孔道轴线重合。
（7） 张拉采用对称两端张拉。张拉力和引伸量实行双控，张拉时应量测各级荷载下的伸长度读数，以便测定各钢束引伸量。
（8）钢束张拉程序为：0→初应力σ1→控制应力σK →持荷2min →锚固→量测引
伸量ΔL ；
（9） 预应力张拉作业程序：见附图。
（10）实测引伸量按下式计算：ΔL=ΔL1＋ΔL2，（ΔL1－从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值，ΔL2初应力以下的推算伸长值）将实测引伸量与设计引伸量相比较，实测引伸量与设计引伸量值差应在6%之内，否则，应查明原因并采取相应措施进行处理后方可继续张拉。见预应力施工程序图附后。
（11）张拉时填写张拉记录，并由现场监理工程师签认。
（12）后张预应力筋断丝及滑移不得超过JTJ041-2000中的表12.10.3-2控制数规定。否则应查明原因并采取相应措施后方可继续张拉。
（13）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力己锚固的外露长度不宜小于30mm。锚具应用封端混凝土保护。当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割。
9.2.4 滑丝和断丝处理
在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋滑丝或断丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此要限制滑丝或断丝的数量需做好如下工作：
（1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查；
（2）严格执行张拉工艺防止断丝、滑丝；
（3）滑丝和断丝处理
a..滑丝的原因
滑丝的原因很多，一般是锚圈锥孔与夹片之间有夹杂物；力筋和千斤顶卡盘内有油污；锚下垫板喇叭口内有砼和其他残渣；锚具偏离锚下垫板止口；锚具（锚圈、锚塞、夹片）质量存在问题，由于其硬度不足不均而产生变形。
b. 滑丝的处理
张拉完成后及时在钢绞线上作好醒目的标记，如滑丝，解决的一般措施是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。
c.断丝的原因
锚圈口处分丝时交叉重叠；操作过程中没有做到孔道、锚圈、千斤顶三对中，造成钢丝偏中，受力不匀，个别钢丝应力集中；油压表失灵，造成张拉力过大；d.断丝的处理
提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿，在任何情况下最大张拉力不得超过0.8Rby；
换束。卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；
10、孔道压浆
本工程T梁采用真空压浆工艺，此工艺能确保高质量灌浆的一个将有力的方法。
真空压浆工艺的优点：
（1）可消除气泡的产生，在灌浆之前，孔道中90％的空气被抽出；
（2）可消除混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚积地；
（3）能提供连续、快速地施工与均匀、密实地灰浆灌满率在99％以上；
（4）对于弯束、U型束、竖向束的孔道灌浆，则更能体现真空灌浆的优越性；
10.1压浆前的准备工作
（1）割切锚外钢丝
（2）封锚
（3）冲洗孔道
10.2 灰浆原材料
（1）水泥：采用硅酸盐水泥或普通水泥，水泥标号不低于P.O.42.5。
（2）强度：须符合设计要求；
（3）泌水率：水泥浆泌水率最大不超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。水泥浆掺入膨胀剂够自由膨胀率小于0.06%。
（4）胀剂剂：铝粉，掺量为水泥用量的0.01%。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10％。
（5）收缩率：不大于2％。
（6）水：清洁饮用水。
（7）水泥浆水灰比不大于0.40，掺减水剂后约0.35。
（8）水泥浆试件（70.7×70.7×70.7mm）每工班做3组，标准养护28d，其抗压强
度应满足设计要求。
10.3 压浆工艺
真空压浆施工工艺:
(1)后张法预应力混凝土结构中，预应力筋的腐蚀大部分是由于施工和混合料配制不好的结果，配合比是影响混凝土内在质量的一个主要因素，配合比是否合理。直接影响到灰浆强度和灌注密实度是否达到预定的设计要求。采用真空灌浆具有很多优点，首先可消除气泡的产生，在灌浆之前，孔道内90％的空气被抽出；其次可消除混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚集地；再次真空灌浆工艺能提供连续、快速的施工，且能提供均匀、密实的灰浆灌满率在99％以上。
(2) 张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚。封锚方式有两种——采用保护罩封锚或无收缩砂浆封锚；清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道的畅通，与引出管接通。
(3)灰浆搅和后的流动度一般为12～18s，采用流锥仪测定流动度；水灰比一般控制在0.3～0.4之间；初凝时间为3h；7天强度＞40Mpa，28天强度＞60～70Mpa。同时选用的外加剂应对钢绞线无腐蚀作用。
(4)整个预留孔道及孔道的两端必须密封，且孔道内无砂石、杂物等；预留孔道用的管材必须有一定的强度，必须与混凝土可靠粘强，防止在孔道抽真空过程中，管壁瘪凹；孔道的真空度宜控制在-0.1Mpa左右，不宜过大，也不宜过小。
(5)当真空度达到并维持在-0.06～-0.09Mpa时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气过滤器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前的稠度一样时，关掉排气阀，仍继续灌浆2～3min，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀。
(6)施工时应注意以下事项：（1）锚头一定要密封好，最好在密封后24h开始灌浆。（2）灌浆管应选用牢固结实的高强度橡胶管，抗压能力≥1Mpa，带压灌浆时不能破裂，连接要牢固，不得托管。（3）严格掌握材料配合比，否则多加的水会全部泌出，宜造成管道顶有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水的办法来增加流动性。各种材料的偏差不得大于2％。（4）灰浆进入灌浆泵之前应通过70目的筛子。（5）灌浆工作在灰浆流动性没有下降的30～45min时间进行，孔道一次灌注要连续。（6）中途换管道时间内，继续启动灌浆，让浆体循环流动。
10.4 封端
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛，以备浇筑封端砼。封端程序如下：
（1）设置端部钢筋网。
（2）妥善固定封端模板，以免在浇筑砼时模板走动而影响梁长。
（3）封端砼的强度应符合设计要求。
（4）浇筑砼时要仔细操作并认真插捣，使锚具处的砼密实。
10.5 张拉、压浆安全措施
（1）张拉、灌浆作业地点必须清除一切障碍物，并适当平整附近场地，以供张拉、灌浆设备移动及操作。
（2）沿应力筋延长线一定距离及两侧1.5m范围内作为张拉操作安全禁区，设置明显标志，严禁非张拉人员进入。在应力筋两端各1.5m处必须堆置沙袋或厚50mm的木质挡板作为防护措施，其宽度不小于1m，且应对准应力筋轴线。
（3）操作人员进入现场施工必须严格遵守“施工现场十项安全生产纪律”，戴好安全帽等个人防护用品，张拉安全措施不做好严禁进行张拉操作。
（4）钢绞线下料时应有专人核对下料长度。在放钢绞线、切割、穿束时，应防止钢绞线端头弹开伤人。张拉操作时，必须有一人负责统一指挥，操作人员须站在张拉千斤顶两侧，严禁在应力筋端部中间行走和操作。
（5）张拉作业前，应仔细检查工作脚手架、葫芦吊环、吊绳是否牢固可靠，安装稳定，防止倾覆。油泵、压力表、油管连接正确可靠，无泄露现象，油管防止过度弯折。
（6）使用油泵、切割机、灌浆车等电气设备前，要检查电线、插头、插座等不得损坏或受潮。一旦发现电气故障，应叫专业人员修理。
（7）在张拉过程中，必须随时注意不正常情况发生，如遇张拉伸长值与设计伸长值相比过大、过小、压力表指针不回落、张拉机械发生故障、钢绞线断、滑丝，必须停止张拉，应会同有关人员分析弄清情况，排除故障并采取措施后，方可继续进行张拉。
（8）张拉后，尚未压浆前，严禁撞击锚具、钢束。
（9）在压浆操作前应仔细检查高速搅拌机、低速储浆桶、压浆泵、控制箱等运转情况是否良好，检查压浆管及各接头是否联结可靠。
（10）在压浆泵及孔道两端半径10m上下垂直范围内设立安全禁区，防止无关人员进入。
（11）孔道压浆操作时，操作人员应避免灌浆压力过大（1.2MPa），防止管道爆裂，喷浆伤人。
（12）压浆操作人员应站在灰浆不宜溅到的地方，并戴好防护眼镜，一旦水泥浆溅入眼内，应立即用清水冲洗。
（13）张拉、压浆施工作业前，必须有现场技术负责人对全体张拉人员进行技术和安全全面交底。在操作过程中时时注意安全，严格按技术工艺流程要求操作，明确分工，密切配合，各尽其责，保质、保量、保安全完成任务。
四梁的运输及架设：
（一）地面移梁
在枕梁的两端预留顶梁槽口，并埋设预埋2cm铁件（每2米一档）。T梁的端头（支座处）每端垂直T梁放置两根平行的钢轨，钢轨宜等T梁预制完成后焊于预埋铁件上，两根钢轨的外侧之间控制在330mm。采用液压小台车进行顶梁作业，首先取掉预制T梁时的可拆卸钢模底板，把托架放入梁的端头（托架采用倒“Ω”形），并固定，用液压小台车顶住转向架把梁的端头顶起，用二个顶推器在T梁的两头分别顶住小台车，同时向前推进，把T梁横移至桥面的一侧，采用小台车顶起T梁，道木垫起T梁并用支撑架进行支撑，防止梁的倾覆。在T梁的下面油顶的两侧铺设钢轨，把小台车支重轮转的方位角转向架转动90度，落梁使支重轮落在钢轨上，此操作步骤两端交替进行，然后纵移梁至固定高低脚龙门吊吊位处，（见附图）。（二）吊运梁
等小平板车运梁至装吊点，利用预先用贝雷片搭设的高低脚龙门吊进行吊梁（具体布置见附图），把T梁吊置于上部小平板车上，由小平车送梁至架桥机喂梁。两个高低脚龙门之间的中心间距为43.8m，长脚的内边缘与桥面的外边缘之距为3.0m，高低脚龙门长脚高为24.0m，短脚高为4.5m，高低脚龙门之间的净宽为8.33m，长脚的基础采用钢筋混凝土基础，设上下两层钢筋网片，钢筋混凝土基础厚度大于50cm，平面尺寸为2.1×3.5m，顺桥方向的长度为3.5m，垂直桥方向的长度为2.1m，钢筋混凝土基础的顶面埋设20×90×2cm的铁板，铁板下面有预埋筋。
（三）T梁吊装及架设
(1) 架梁条件
a.JXL-8联箱梁施工结束并达到设计强度，满足架桥机拼装场地及铺设喂梁轨道要求。
b. T梁制作完成且符合设计及验标的各项要求。
c. 运梁、架梁设备到位经调试符合规范规定。
d. 复核待测桥孔的跨径、标高、支座等各项数据，如有误差及时整修。
e. 架设铁路上跨桥梁前，向上海铁路分局申办有关手续，备好书面架梁方案和安全措施，待批准后按时实施。
T梁的一端J47墩采用矩形板式橡胶支座，另一端J48墩采用四氟板矩形板式橡胶支座，在板式橡胶支座处T梁的底部预埋有钢板，以便调平纵坡。
架桥机在右半幅的J50~J52墩箱梁顶面组拼，由50t履带吊机或40t汽车吊配合组装，经调试后，架桥机前移至架梁位置，先把架桥机移到J48~J52连续箱梁顶上面，导梁伸出J48号墩盖梁5m，使导梁不侵入铁路限界，然后等待封锁时间，在封锁时间内架桥机过孔。
J48~J52此联箱梁分为左右两幅，T梁架设时须横跨至左幅桥面，故在右幅桥和左幅桥架桥机的支点处的腹板上放道木，上面铺跑道板，在跑道板处翼缘板的下面搭设设碗扣脚手架，对翼缘板进行加强，碗扣脚手架立杆交错布置，立杆间距为30×30cm，用φ48的钢管作为横杆。
J47~J48此跨共有14片预应力T梁，架梁顺序为：先架设右幅桥的一片中梁，再架设右幅桥靠近中梁的另一片中梁，利用此两片梁作为导梁，按顺序依次从右半幅的边梁架设T梁至左半幅的最后一片边梁。
（2）架梁采用SDLB型双导梁架桥机，本架桥机特点：
a.采用主导梁与辅导梁结合，缩短纵导梁长度，自身重量轻。
b. 整机纵移过孔采取步履纵移式原理，桥面不需铺设桥机纵移轨道，尾部无需配重。
c. 整机重量通过横向轨道均匀分布在已架好的每一片梁上，降低了架桥机纵移过程中对已架好梁的作用力，桥机通过桥面能力强。
d. 曲线桥架设功能强。
e．纵导梁采用三角桁架结构，重量轻，抗风力强，稳定性好,
f. 桥机采用单元式结构，拼装迅速，解体、组装、运输方便，施工效率高。
(3) 在现浇箱梁桥面上适当位置由吊机配合组装，进行调试，为确保架桥机工作状态及铁路跨架设安全，首先在后侧现浇箱梁上进行试架，确保安全后方可正式架设。
(4) 架桥机前移至架梁位置，即架桥机前支架支承于前方墩顶上，后支架支承于现浇箱梁端部墩顶上。
(5) 运梁小车将T梁运至架桥机尾部，用架桥机的1号架梁台车吊起梁部前吊点，而后T梁前端由台车牵动，后端由运梁小车承托向前缓慢移动，待箱体的后吊节前移至2号台车时，由2号台车将箱梁吊起，此时梁体由两辆台车继续前移至梁位，而后缓慢将T梁安放在盖梁上部支座位置，并检查调正，确认架梁质量符合验收标准后，解除吊索完成架梁任务。
（6）架桥机过轨与铁路上跨架梁时，为确保铁路运输的绝对安全，需封锁桥下的铁路，在双导梁过轨时需封锁铁路60分钟，架梁作业时，先架设中间2片梁，每片梁需封锁铁路20分钟。而后再继续在架设好的中间2片梁上吊运T梁，为确保安全，从第三片起，每片梁的纵移、横移、落梁仍需要封锁线路作业，每次纵移、横移梁各需10分钟，但由于封锁时间较短，若能允许，可利用列车间隔时间到车站登记后施工。过铁路跨T梁由14榀组成，架桥机设有横移轨道，边梁可直接架设就位。过铁路跨架梁具体实施计划见下表：
(7) 龙门过程示意如下：
(8) SDLB160/50型架桥机主要技术性能参数
架桥跨径：≤50m
额定起吊重量：160t
抗风能力：≤6级
有效起吊高度：4.1m
整机横移速度：1.22m/min
主横梁台车纵移速度：4.59m/min
主导梁纵移速度：1.3m/min
起重行车横移速度：2.91/min
整机架设幅宽：不限
工作效率：1片/h
架设桥型：R≥350m
（四）注意事项
1、正式架梁前，架桥机、运梁台车及移梁轨道都必须严格检查试车，检查各操作系统是否正常，同时检查所有起重索具是否符合规定，发现不符合要求或顺坏的应立即更换。
2、梁前首先复核两的尺寸，清扫顶面杂物，同时检查梁的外观质量，发现问题时停止起吊。
3、第一片梁架设完后，以后的梁必须与相邻梁的梁顶钢筋焊接牢固才能脱钩。
4、第一片梁架好后，以后的梁利用列车间隙在已架设的梁顶上纵移时，上下梁的间距保持
（五）施工安全措施
1、安全教育
（1）参加现场工作的人员，根据各工种进行安全教育。
（2）健全安全制度（外场），现场配备专职安全员，各工种各自遵守有关的安全操作规程，定期进行安全检查。
（3）为保证起重设备（汽车吊、平板车、起重机具等）的安全行驶和工具的使用，进点前应作全面检查。
（4）所有吊重索具应满足规定要求的安全系数。
（5）进施工现场必须戴好安全帽，高空作业人员一律佩带安全带。
（6）从事高处作业的人员要定期或随时体检，发现有不宜登高的病症，不得从事高处作业。严禁酒后登高作业。
（7）高处作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋。所需的材料要事先准备齐全，工具应
预应力混凝土简支T梁计算报告midas
4po 指导老师：李立峰 专业：桥梁工程 班级：桥梁一班 姓名： * * * 学号： **********
一、计算资料 跨度与技术指标 标准跨径：L=25m 计算跨径：L0=24m 汽车荷载：公路一级 设计安全等级：二级 桥梁概况及一般截面 此计算为一预应力混凝土简支梁中梁的计算，不计入现浇带，其跨中与支点截面如图1-1所示，纵断面图如图1-2所示。 使用的材料及其容许应力 混凝土：C50，轴心抗压强度设计值m mm=22.4mmm ,抗拉强度设计值m mm= 1.83mmm，弹性模量m m=3.45×104mmm。 钢筋混凝土容重：γ=26kN/m3
钢筋：预应力钢束采用3束φ×7的钢绞线，抗拉强度标准值m mm=1860mmm，张拉控制应力σcon==1395MPa 截面面积：m m=3×140×7=2940mm2，孔道直径：77mm 预应力钢筋与管道的摩擦系数： 管道每米局部偏差对摩擦的影响系数：（1/m） 锚具变形、钢筋回缩和接缝压缩值： 开始点：6mm 结束点：6mm 纵向钢筋：采用φ16的HRB335级钢筋，底部配6根，间距为70mm，翼缘板配16根，间距为100mm。 施工方法 采用预制拼装法施工；主梁为预制预应力混凝土T梁，后张法工艺；预制梁混凝土立方体强度达到设计混凝土等级的85%，且龄期不少于7天后方可张拉预应力钢束；张拉时两端对称、均匀张拉（不超张拉），采用张拉力与引伸量双控。 钢束张拉顺序为：N2—N3—N1 二、计算模型 模型的建立 本计算为一单跨预应力混凝土简支T梁桥中梁模型（图2-1），其节点的布置如图2-2 所示。在计算活载作用时，横向分布系数取m=,并不沿纵向变化。在建立结构模型时，取计算跨径m0=24m，由于该结构比较简单，计算跨度只有24m，故增加单元不会导致计算量过大，大多数单元长度为1m。建立保证控制截面在单元的端部，以便于读取数据。 对于横隔板当作节点荷载加入计算模型，其所起到的横向联系作用已在横向分布系数中考虑。 每个节点对应的x坐标值如表2-1所示
箱梁先简支后连续施工工法
编制：陈伟李兴江
中铁八局集团昆明铁路建设有限公司 2007年9月30日 一：前言 随着桥梁技术的发展，综合各类结构体系的优点，桥梁越来越多地采用了先简支后连续结构体系。简支梁具有施工工艺简单，建造预制场地及台座结构简单易行，预制安装方便的优点，而连续梁具有桥梁线形好行车平顺，结构体系完整，梁体受力较好的优点，而将这两种优点相结合就形成了先简支后连续的结构体系。我单位在近年的桥梁施工中严格按照施工工艺施工，不断总结完善先简支后连续施工工艺形成了本工法。 通过该工法的应用，取得了较好的经济效益和社会效果。 二、工法特点 本工法具有施工工艺简单，预应力施工设备通用性强，安全可靠的特点。 采用先简支后连续施工工艺的桥梁，每一联结构体系转换后，其结构体系属于超静定结构，也就是连续结构，它具有梁体整体线形好，受力合理，行车平顺，桥梁运行多年后跨中不易产生挠度的特点。而又克服了连续梁施工必须采用满堂脚手架（或支架）或移动模架投入设备多且占地较大，影响桥下通行的缺点。因此，近年来被广泛推崇。 传统的连续梁混凝土必须采用搭设满堂支架现浇或采用移动模架现浇，待混凝土强度达到
相应强度进行预应力施工形成连续梁。当桥下净空不足或须通车通航，不具备搭设支架时就必须采用移动模架进行施工，而移动模架设备投入过大，造价较高不便推广。采用先简支后连续施工方法是先将梁体按照简支梁的施工方法在预制场进行梁体预制，同时完成正弯矩区预应力体系的施工，此时梁体作为简支梁可以进行梁板安装，安装后将一联的所有梁体联接形成一体，同时在负弯矩区预留孔道内穿入预应力束，浇灌梁端横梁和湿接缝使其形成整体，之后进行负弯矩区预应力束施工形成连续体系。 三、适用范围 本工法适用于曲线半径大于400m，跨度16m以上，多跨结构桥梁施工。适用于桥下无支架搭设条件，需要通车通航的桥梁工程施工。 该施工工艺建立在桥梁设计时，对桥梁结构体系就采用本工法进行设计的桥梁工程。 四、工艺原理 先简支后连续箱型连续梁桥与普通板桥最主要的区别，在于其施工过程中结构受力体系的转换，即这种结构体系转换前属于简支梁，结构体系转换后变为连续梁。而普通板梁桥设计为简支梁不能进行体系转换，从受力方面分析可知，连续梁比普通简支梁各部分受力更为均匀合理。 由简支转换为连续体系，是通过在箱梁端部顶部负弯矩区内增设负弯矩预应力束来实现的，而为配合梁体结构体系转换，在转换过程中需在箱梁端部布设相应临时支座并适时拆除来实现其体系的转换。负弯矩区预应力束的张拉及临时支座的安装拆除，是能否实现体系顺利转换的重要环节，也是先简支后连续箱梁桥施工的难点工序之一。 箱型梁在预制场预制并完成正弯矩区预应力施工后，作为简支梁进行安装，并采用临时支座（每片箱梁4个临时支座）支撑于盖梁上。待箱梁安装完毕即将每一联的连续端端部负弯矩区预应力束管道和非预应力钢筋进行连接（含连续端横梁）。钢筋及管道连接完毕后立模浇筑连续端横梁及负弯矩区梁间湿接缝混凝土。立模时确保各永久支座处连续端横梁底部距永久支座间距均为10mm（确保一联所有永久支座顶部预留间隙相等），待混凝土强度达到设计强度90%以上，
预应力T梁预制施工方案
预应力T梁预制施工方案 预应力T梁预制施工“马蹄形”部分振捣密实是施工关键；施加到梁体上的预应力值的准确性对预应力梁的质量至关重要。 一、工程概况 网易海七桥是南海市中轴线工程海七路上的一座桥梁，该桥为单跨双幅39米预应力钢筋混凝土简支梁桥。桥面总宽40.5米，其中机动车道为2×12.0米，2人行道为2×6.25米，中间分隔带为3.0米，两侧为混凝土防撞栏，桥面铺装层为12cm厚30号防水钢筋混凝土，两桥台处各设一道伸缩缝。 二、主梁预制 全桥共有18片T梁，其中内梁14片，外梁4片，设计梁长38.96m 梁高1.95m，翼缘板宽1.5m，厚度由中间34cm向两边渐变为18cm，腹板宽度18cm，梁端加宽至50cm，腹板下部局部加大，呈“马蹄形”，梁底马蹄宽50cm，梁两端横隔梁间距为4.08m，中间间距为5.00m，主梁梁体混凝土设计强度为50MPa，内布7束(边梁4、5为9束)钢绞线。 (一)预制场的布置 预制场设在桥两侧的空地上，重型压路机将原地面压实，确保土基密实度满足要求，然后铺设20cm厚的6％水泥稳定石屑层，最后浇注厚度为20cmC30混凝土，桥两侧共设9个大梁预台座，台座为50cm×25cmC30混凝土，台座@45cm预埋Ф3cm塑料管。
(二)主梁预制施工工艺 (1)模板制作、安装和拆卸 T梁采用定型钢模板，安装时，先将模板清理干净，涂刷隔离剂，保持模板正确的线形，每节模板接缝间、模板与台座结合部，用乳胶粘贴薄海绵以防止漏浆，拆模后，如海绵破坏，则要重新粘贴；考虑模板拆卸方便，每节模板留有一小块活口板，拆除模板时，先卸去夹脚Ф16螺栓，再拆除各段的活板，向外下方将模板拆卸，以防止模板变形及损坏大梁混凝土。 (2)钢筋、波纹管的绑扎、安装 钢筋在加工场加工后，在大梁台座上安装绑扎，先安装绑扎“马蹄形”部分的钢筋，“马蹄形”部分的箍筋数量多而密，位置不好控制，为此，采取在台座侧面划线定位的方法，用以准确无误地掌握箍筋的根数及间距，横隔板在腹板钢筋完成后再进行安装绑扎；腹板及“马蹄形”部分钢筋全部成型后，开始焊接波纹管定位筋，定位筋间距为0.8m，由于波纹管线形为曲线，为准确控制每一根定位筋的位置，施工中采用尺杆刻度定位法，即按照设计图给出的钢绞线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，刻于木方尺杆上，用这尺杆在腹板上划出定位筋的位置，再焊接定位筋，这样可以有效地保证定位筋的准确性。翼缘板钢筋在模板支好后才进行安装绑扎；为保证钢筋保护层厚度，除在钢筋骨架成型时用架立钢筋控制好间距外，再用垫块加以控制，将按设计要求厚度的垫块呈梅花状绑在钢筋的交叉点上。腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用20～22＃铅丝与定
30m预应力混凝土简支T梁
一、计算依据与基础资料 （一）、设计标准及采用规范 1、标准 跨径：桥梁标准跨径30m；计算跨径（正交、简支）；预知T梁长。 设计荷载:公路——Ⅱ级 桥面宽度：分离式路基宽（高速公路），半幅桥全宽 桥梁安全等级为一级，环境条件为Ⅱ类 2、采用规范：交通部颁布的预应力混凝土简支T梁设计通用图； 《公路桥涵设计通用规范》JTG D60-2004； 《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTG D62-2004； 刘效尧等编著，《公路桥涵设计手册-梁桥》，人民交通出版社，2011； 强士中，《桥梁工程（上）》，高等教育出版社，2004。 （二）、主要材料 1、混凝土：预制T梁，湿接缝为C50、现浇铺装层为C50、护栏为C30. 2、预应力钢绞线：采用钢绞线s ㎜,?pk=1860MPa,E p=×105MPa 3、普通钢筋：采用HRB335，? sk =335MPa,E s =×105MPa (三)、设计要点 1、简支T梁按全预应力构件进行设计，现浇层80mm厚的C40的混凝土不参与截面组合作用。 2、结构重要性系数取； 3、预应力钢束张拉控制应力值σ con =? pk ； 4、计算混凝土收缩、徐变引起的预应力损失时传力锚固龄期为7d； 5、环境平均相对湿度RH=55％； 6、存梁时间为90d； 7、湿度梯度效应计算的温度基数，T 1=14℃，T 2 =℃。 二、结构尺寸及结构特征（一）、构造图
构造图如图1～图3所示。
（二）、截面几何特征 边梁、中梁毛截面几何特性见表1 边梁、中梁毛截面几何特性 （全截面） 边梁中梁（2号梁） 毛截面面 积A（㎡） 抗弯惯矩 I（m4） 截面重心 到梁顶距 离y x (m) 毛截面面 积A（㎡） 抗弯惯矩 I（m4） 截面重心 到梁顶距 离y x (m) 支点几何特性跨中几何特性 （预制截面） 边梁中梁（2号梁） 毛截面面 积A（㎡） 抗弯惯矩 I（m4） 截面重心 到梁顶距 毛截面面 积A（㎡） 抗弯惯矩 I（m4） 截面重心 到梁顶距
先简支后连续梁桥
近年来，随着钢铰线、锚固体系的不断更新和 发展，以及其他新技术的应用，使先简支后连续梁桥得到更大的发展。 一、先简支后连续梁桥发展概况 先简支后连续梁桥的广泛应用始于上世纪80年代中期。随着交通运输的发展，为减少桥上伸缩缝，使行车更舒适、安全，现在采用最多的梁桥结构形式有两种：一种为桥面连续的简支梁桥，伸缩缝最大间距达100米左右；另一种为先简支后连续梁桥，此种结构伸缩缝最大间距可达500米，相对桥面连续简支梁桥，缩缝更少。 先简支后连续梁桥作为一种连续梁桥，具有造价低，整体性好，建筑高度低，刚度大，桥面接缝少，质量容易控制等优点。由于支点处采用了现浇湿接缝的技术措施，可通过现浇段混凝土宽度，底面坡度等满足斜、弯、坡桥的变梁长及支座顶变高度的构造要求，此结构更适合斜、弯、坡桥。 二、先简支后连续梁桥的应用范围及分类 先简支后连续梁桥，主要应用于跨径在13～35米，吊装重量小于70吨的中小跨径桥梁。 先简支后连续梁桥，按桥墩支座多少分为两种：桥墩单排支座和桥墩双排支座连续梁桥；按预应力度划分为全预应力和部分预应力连续梁桥。 先简支后连续双排支座梁桥，由于采用双排永久支座，施工方便，连续处开裂后修补容易，湿接缝处剪力小等优点；
缺点是结构受力不明确，支座易产生托空和上拔力。 先简支后连续单排支座桥，优点是结构受力明确，支座不托空；缺点增加了临时支座和结构体系转换，湿接缝处剪力较大。 先简支后连续全预应力梁桥，此结构优点是抗裂性能好，刚度大；缺点是反拱长期不断发展，预压区混凝土由于长期处于高压应力状态下，会因徐变而使反拱不断增长，造成桥面不平，影响正常使用。同时由于预应力度过大，也易引起沿管道方向负弯矩区的纵向裂缝。 先简支后连续部分预应力梁桥，又分为跨中为部分预应力、支点为普通混凝土连续梁桥，此种结构是支点顶面配普通钢筋，由于普通钢筋太多太密，焊接较多，此处混凝土及焊缝质量不易保证，构造较难处理，顶层混凝土易开裂，产生渗水使钢筋锈蚀，优点施工方便。第二种为跨中、支点都为部分预应力混凝土A类构件连续梁桥，此种结构吸取了钢筋混凝土结构的经验，一方面在结构的不同部位配置适量的非预应力钢筋，包括作为主筋的纵向非预应力钢筋，以控制裂缝的发生和扩展；另一方面通过对混凝土裂缝及反拱的控制，根据桥梁所处环境及结构功能，合理地选用预应力度，此种部分预应力先简支后连续梁桥被广泛采用，并在不断完善和发展。 三、部分预应力先简支后连续梁桥设计中应注意问题
预应力梁施工方案
目录 1 编制目的及编制依据 (1) 1.1目的 (1) 1.2编制依据 (1) 2 适用范围及施工概况 (1) 3 预应力施工概况 (2) 3.1预应力材料张拉设备 (2) 3.2张拉设备选用 (3) 4 张拉准备工作 (3) 5 施工方法及工艺流程 (4) 5.1工艺流程 (4) 5.2施工方法 (5) 5.2.1 管道安装 (5) 5.2.2 穿束 (5) 5.2.3 预应力张拉 (6) 5.2.4 孔道压浆 (9) 6 预应力施工常见问题及处理措施 (12) 6.1锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线 (12) 6.2锚头下锚板处混凝土变形开裂 (13)
6.3滑丝与断丝 (13) 6.4波纹管线形与设计偏差较大 (14) 6.5波纹管漏浆堵管 (15) 6.6张拉钢绞线延伸率偏差过大 (16) 6.7预应力损失过大 (17) 6.8预应力孔道注浆不密实 (18) 6.9预应力孔道灌不进浆 (18) 7 保证措施 (19) 7.1质量保证措施 (19) 7.2安全、环保施工措施 (20) 8 附件：预应力细化图纸 (21)
1编制目的及编制依据 1.1目的 明确预应力施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导现场作业人员能够规范作业。 1.2编制依据 1、《混凝土结构设计规范》(GB 50010)； 2、《混凝土结构施工规范》(GB 50666-2011)； 3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204-2002)； 4、施工图设计文件、施工图纸； 2适用范围及施工概况 本施工方案适用站前综合体结构预应力梁施工。 交通换乘枢纽首层梁、二层梁、三层梁中的部分框架梁和次梁采用预应力混凝土结构。预应力钢绞线抗拉强度标准值fptk=1860N/mm2，设计张拉控制应力限值fptk=1395N/mm2。设计预应力束为φs15.2；本工程框架梁采用有粘结预应力，次梁采用无粘结预应力；锚具采用压花锚具或挤压锚具，本工程后张预应力构件预埋制孔用管材为圆形金属波纹管。 预应力框架梁型号表
先简支后连续梁
一、发展： 高速公路的迅速发展使得桥梁的数量大幅度增加，而高速度的行车则要求桥梁具有较好的连续性能、较少的伸缩缝构造等。在高等级公路桥梁中，多孔中等跨径的桥梁占很大的比重，桥面连续的简支梁结构体系由于存在桥面容易开裂等缺点而在与连续梁结构体系的竞争中常常处于下风。但是由于现浇连续梁的施工复杂繁琐，人们一直希望将简支梁的批量预制生产和连续梁的优越性能结合起来，用梁或板批量预制生产的方式来加快连续梁的建设速度，以省去繁琐的支模工序，由此产生了将整跨梁板预制、架设就位后在端部浇筑混凝土并张拉预应力使之连续的“先简支后连续”施工法，而形成的体系则被称为“先简支后连续结构体系”。 二、定义： 先简支后连续，很形象的施工方式，一联几孔的桥梁，在施工时，板先预制，然后安装，预制板安放在临时支座上，现在是简支板受力方式，和普通的桥梁没什么区别，但是两个板头之间需要连接钢筋，这个位置也是永久支座的上部。接通波纹管，浇筑连接带，张拉板顶负弯矩钢绞线，等这联负弯矩钢绞线全部拉完后，拆掉临时支座，这是这一联结构变成了连续梁受力方式了。这就是先简支后连续小箱梁。 三、先简支后连续桥梁的优点 先简支后连续桥梁结构就是两跨及两跨以上的预应力混凝土梁通过现浇混凝土形成连续结构，优点有以下几点：（1）具有刚度大、变形小、伸缩缝少和行车舒适等优点；（2）简支梁的预应力钢束在工厂进行张拉，而负弯矩区的预应力钢束布置及张拉均在主梁上进行，仅需吊装设备起吊主梁，减少了施工设备，又能避免张拉预应力钢束造成地面上的障碍；（3）预制梁能采用标准构件，进行工厂化统一生产和管理，有利于技术操作，节省了施工时间，缩短工期，提高经济效益； 四、先简支后连续桥梁结构施工工艺要点 （一）先简支后连续桥梁的施工的一般流程 1．预制主梁，待混凝土强度达到设计强度的100%后，张拉正弯矩区预应力钢束，压浆并及时清理主梁（预应力混凝土简支转连续箱梁）底板通气孔。 2．设置临时支座并安装好永久支座，逐孔安装主梁，置于临时支座上为简支状态，及时连接桥面钢筋与横梁钢筋。
预应力梁施工方案
6.4.预应力工程 1、一般施工工艺：施工准备→支大梁模板→侧模板→安放纵向非预应力筋→绑扎底筋、腰筋→在柱侧模（梁端头一侧）内安装垫板喇叭及螺旋钢筋→根据管道曲线坐标放预应力筋的管架→把穿入波文管的预应力筋一起从梁的上部放入梁内支于管架上→把上部钢箍回厚封闭→绑好架立钢筋等梁的上部钢筋→在波纹管上开灌浆孔并封闭好→检查所有配筋及预应力管道曲线及管内预应力筋的规格数量→清理模板内杂物→支撑另一侧侧模→在侧模板中间部位穿抗砼侧压力的拉杆螺栓→清理、浇水湿润→检查端头钢垫板喇叭口等位置有无变动→预应力筋波纹管位置是否正确→无误后浇灌梁及柱节点处砼→养护→测定砼强度→拆除侧模→灌浆→端头锚具封头→拆底模→完成施工。 2、施工准备： 除了准备预应力筋、锚具、波纹管这些外，还有些细节上的准备如下： 1、模板的支撑的准备，以及在一侧侧模上根据施工图纸定出预应力筋的曲线坐标。 2、计算承压的钢垫板（或铸铁垫板）的尺寸大小和厚度，并制作好，开好圆孔。 3、制作喇叭口，并焊接在钢垫板的圆孔四周。口的坡度、喇叭的扩口均应事先计算好。 4、制作架立波纹管的钢筋支架，及喇叭口螺旋钢筋并运到工地上准备应用。 5、在工地上把预应力筋（钢绞线）穿入波纹管，并用塔吊多点吊装运放在梁模边，准备放入梁内。 6、准备预应力锚固端柱头处模板，该处一般均采用木模，便于制作安装。有的锚固是端头与柱面平，锚具外露；有的锚固和凹进柱面，锚具不外露，封
头后外观较好。 7、高强度砼的准备，如配比，水泥、砂、石的符合要求，浇灌程序、方法等确定。 8、计算张拉中各种预应力损失。它包括： A、孔道摩擦力损失； B：锚固损失； C：弹性压缩损失； D：钢材应力损失； E：砼收缩变形损失等。 以上这些准备工作有些是专业施工单位做的，有些是土建工程配合做的，只有在双方共同协作的配合下，才能把预应力梁施工做好。 3、波纹管的安放：波纹管安装准确，对张拉、顺利，孔道摩擦损失的减少都很重要。安装前应事先按设计图纸中，预应力的曲线坐标，以波纹管底边为准，在一侧侧模上弹出曲线来，定出波纹管的位置；也可以以梁模板为基准，按预应力筋曲线上各点坐标，在垫好底筋保护层垫块的箍筋肢上做标志（可用油漆点一下）定出波纹管的曲线位置。波纹管的固定，可用钢筋支架，间距600焊在箍筋上，箍筋下一定要把保护层垫块垫实、垫牢。波纹管放下就位后，其上用短钢筋再压管绑扎在箍筋支上，以防止浇砼时，把管子浮出来（先穿入预应力筋的情况稍好），造成质量事故。波纹管安装就位过程中，要避免反复弯曲造成管壁开裂。支架等电焊应事先焊好。安装完后，应检查曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢固，接头是否完好，管壁有无破损等。发现破损应及时用粘胶带绑好。波纹管的安装与坐标点允许偏差为竖直向±10mm；水平方向±20mm。我们这里在工艺过程中介绍的是把预应力筋先穿好后，一起
预应力混凝土简支T梁桥
西南交通大学土木工程专业 桥梁工程课程设计 ――混凝土简支梁桥 设计计算书 姓名：余章亮 学号： 20060046 班级：土木2班 指导教师：荣国能 成绩： 二○○九年十二月
目录 第一章设计依据 (4) 一、设计规范 (4) 二、方案简介及上部结构主要尺寸 (4) 三、基本参数 (5) 四、计算模式及采用的程序 (7) 第二章荷载横向分布计算 (8) 第三章主梁内力计算 (12) 一、计算模型 (12) 二、恒载作用效应计算 (12) 1 恒载作用集度 (12) 2 恒载作用效应 (13) 三、活载作用效应计算 (14) 1 冲击系数和车道折减系数 (14) 2 车道荷载取值 (15) 3 活载作用效应的计算 (15) 三、主梁作用效应组合 (18) 第四章预应力钢筋设计 (19) 一、预应力钢束的估算及其布置 (19) 1 跨中截面钢束的估算和确定 (19) 2 预应力钢束布置 (20) 二、计算主梁截面几何特性 (22) 1 截面面积及惯性矩计算 (22) 2 截面几何特性汇总 (24) 三、钢束预应力损失计算 (24) 1 预应力钢束与管道壁之间的摩擦引起的预应力损失 (24) 2 由锚具变形、钢束回缩引起的预应力损失 (25) 3 混凝土弹性压缩引起的预应力损失 (26) 4 由钢束应力松弛引起的预应力损失 (26) 5 混凝土收缩和徐变引起的预应力损失 (27) 6 钢束预应力损失汇总 (29) 第五章主梁验算 (30) 一、持久状况承载能力极限状态承载力验算 (30) 1 正截面承载力验算 (30) 二、持久状况下正常使用极限状态抗裂验算 (35) 1 正截面抗裂验算 (35) 2 斜截面抗裂验算 (36) 三、持久状况构件的应力验算 (38)
预应力施工方案
预应力施工方案 本工程部分大跨度框架梁采用有粘结预应力结构，地下室顶板局部采用无粘结预应力结构以防止超长结构开裂。预应力框架梁主要宴会厅顶棚、主入口大厅顶棚、中剧场和大剧场的侧舞台和观众席顶板，观众席悬挑部分等部位。 预应力筋采用直径15.24mm，极限强度标准值为1860MPa的低松弛预应力钢绞线。张拉端与固定端锚具分别采用QM15系列夹片式锚具和挤压锚。预应力混凝土强度等级为C40，混凝土中不得使用任何掺加氯化物的外加剂。用于预应力筋封端的混凝土为C40微膨胀细石混凝土。有粘结预应力孔道灌浆采用32.5级及以上普通硅酸盐水泥，水灰比控制在0.4～0.45之间，并掺入适量膨胀剂，以增加孔道灌浆的密实性，水泥浆28天强度不得低于30MPa。用于有粘结预应力孔道的材料为镀锌波纹管，壁厚不应小于0.3mm。 设计参数及施工要求： 本工程框架主梁和次梁采用有粘结预应力体系；局部板中采用无粘结预应力技术。预应力张拉控制应力为1860×0.75＝1395MPa，每根预应力筋的张拉控制力为195.3KN。当混凝土强度达到设计强度的80%之后方可进行张拉。张拉时采用应力控制，应变校核的方法进行。实测伸长值与计算的偏差应在－6%～＋6%范围之内。施工现场应做好现场施加预应力记录。井字梁平面上的预应力梁张拉顺序采用对称梁、对称方向张拉，两方向对称梁同时张拉，同时单方向梁也应对称张拉，并且先拉中间梁，后拉靠边的梁。 预应力张拉前应编制详细的张拉方案，并经设计认可。 （1）、施工方法 混凝土搅拌、运输、浇捣、养护及非预应力钢筋制安、支架模板
同钢筋混凝土框架，预应力大梁支模同框支梁,预应力梁板下空间均较大，模板支架全部采用钢管扣件式满堂支模架，支模架下有楼板的需在楼板下加设支撑，将上部荷载传递到地下室底板上。 由于本工程地下室没有设变形缝，故在地下室底板、外墙及顶板处设置了许多后浇带，地下室顶板设置无粘结预应力钢筋，预应力钢筋穿越后浇带，后浇带宽 1.0m，后浇带处混凝土在楼板混凝土施工后60天方可浇筑，预应力筋穿越后浇带处应采取采取保护措施，如套上钢管或在后浇带上铺设钢板。预应力钢筋在后浇带浇捣并达到张拉强度后方可张拉。后浇带处模板及支架必须在后浇带处混凝土达到拆模强度后方可拆除支架、模板。Disc5、Disc6、Disc7、在东西两侧入口上空处均为预应力大梁，该部分预应力梁板结构与核心筒体结构间设置后浇带断开，在预应力张拉完成后再施工后浇带。该部分结构在后浇带施工完成前稳定性较差，其支模架必须在后浇带处达到设计强度后方可拆除。 预应力框架梁的长度均在50m以内，梁上支座较少，梁内预应力钢筋的曲线较为简单，均可布置通长预应力钢筋，不需搭接，相对而言施工工艺较为简单。在预应力梁板结构与非预应力结构相连处由于结构内部应力突变，容易引起非预应力梁板结构开裂，应在非预应力梁板距预应力梁板张拉端适当距离处设置后浇带，以释放结构内部应力，防止结构开裂。该处后浇带应在预应力张拉4周后方可浇捣混凝土，后浇带处混凝土采用膨胀混凝土，并提高一级混凝土强度等级。 制孔穿筋：制孔采用预埋波纹管成孔，预应力筋在梁外侧的板面上先穿入波纹管，然后按梁侧模上弹出的曲线位置由下顺序向上埋设，焊1层架筋（φ10＠600～800mm），布设1层波纹管，波纹管从梁钢筋骨架顶部放入就位，箍筋做成开口式，大梁底筋、腰筋及梁面两边的2根纵筋先绑扎，以利于固定支架。张拉方法：采用与锚具配伍、
预应力混凝土简支T梁计算报告(midas)
预应力混凝土简支T梁计算报告 指导老师：李立峰 专业：桥梁工程 班级：桥梁一班 姓名：* * * 学号：**********
一、计算资料 跨度与技术指标 标准跨径： 计算跨径： 汽车荷载：公路一级 设计安全等级：二级 桥梁概况及一般截面 此计算为一预应力混凝土简支梁中梁的计算，不计入现浇带，其跨中与支点截面如图1-1所示，纵断面图如图1-2所示。 使用的材料及其容许应力
混凝土：C50，轴心抗压强度设计值,抗拉强度设计值，弹性模量。 钢筋混凝土容重： 钢筋：预应力钢束采用3束φ×7的钢绞线，抗拉强度标准值，张拉控制应力σcon==1395MPa 截面面积：，孔道直径：77mm 预应力钢筋与管道的摩擦系数： 管道每米局部偏差对摩擦的影响系数：（1/m） 锚具变形、钢筋回缩和接缝压缩值： 开始点：6mm 结束点：6mm 纵向钢筋：采用φ16的HRB335级钢筋，底部配6根，间距为70mm，翼缘板配16根，间距为100mm。 施工方法 采用预制拼装法施工；主梁为预制预应力混凝土T梁，后张法工艺；预制梁混凝土立方体强度达到设计混凝土等级的85%，且龄期不少于7天后方可张拉预应力钢束；张拉时两端对称、均匀张拉（不超张拉），采用张拉力与引伸量双控。 钢束张拉顺序为：N2—N3—N1 二、计算模型 模型的建立 本计算为一单跨预应力混凝土简支T梁桥中梁模型（图2-1），其节点的布置如图2-2所示。在计算活载作用时，横向分布系数取m=,并不沿纵向变化。在建立结构模型时，取计算 跨径，由于该结构比较简单，计算跨度只有24m，故增加单元不会导致计算量过大， 大多数单元长度为1m。建立保证控制截面在单元的端部，以便于读取数据。 对于横隔板当作节点荷载加入计算模型，其所起到的横向联系作用已在横向分布系数中考虑。
先简支后连续梁施工工艺工法
先简支后连续梁施工工 艺工法 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
先简支后连续梁施工工艺工法 （QB/ZTYJGYGF-QL-0509-2011） 桥梁工程有限公司廖文华余海 1 前言 工艺工法概况 随着桥梁技术的发展，综合各类结构体系的优点，预制架设的梁式桥越来越多地采用了先简支后连续结构体系。简支梁具有施工工艺简单，工厂化作业施工质量好，工效高，预制安装方便的优点，而连续梁具有桥梁线形好行车平顺，结构体系完整，梁体受力较好的优点，而将这两种优点相结合就形成了先简支后连续的结构体系。我单位在近年的桥梁施工中严格按照施工工艺施工，不断总结完善先简支后连续施工工艺形成了本工法。 工艺原理 由简支转换为连续体系，是通过在箱梁端部顶部负弯矩区内增设负弯矩预应力束来实现的，而为配合梁体结构体系转换，在转换过程中需在箱梁端部布设相应临时支座并适时拆除来实现其体系的转换。 2 工艺工法特点 刚度大、变形小、伸缩缝少和行车舒适 梁场整体预制梁，可确保施工质量，节省了施工时间，提高了经济效益。 3 适用范围 本工法适用于曲线半径大于400m，跨度16m以上，多跨结构桥梁施工。适用于桥下无支架搭设条件，需要通车通航的桥梁工程施工。 适用于13～35m跨径，吊装重量小于70t的中小跨径桥梁。 4 主要技术标准 《铁路架桥机架梁规程》（TB10213） 《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210）
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50） 《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80-1） 5 施工方法 梁在预制场进行预制，采用运梁车简支梁进行安装，待箱梁安装完毕即将每一联的连续端端部负弯矩区预应力束管道和非预应力钢筋进行连接。立模浇筑连续端横梁及负弯矩区梁间湿接缝混凝土。立模时确保各永久支座处连续端横梁底部间距均满足设计图纸及施工规范要求，待混凝土强度达到设计强度90%以上，即可进行负弯矩预应力束穿束张拉。张拉完毕进行孔道压浆。此时，桥梁整联上部结构已经形成一个连续的整体。此时将一联所有临时支座同时降低，保证一联整个梁体同时平稳降落在永久支座上，并拆除临时支座即可完成简支体系向连续体系的转换。 6 工艺流程及操作要点 施工工艺流程 先简支后连续梁施工中，新老混凝土连接面处理；临时支座、永久支座正确安装；连接钢筋、预应力束施工质量是从简支变为连续施工质量的关键。施工工艺流程图见图1。 操作要点 施工准备
现浇箱梁预应力施工方案
惠民大道东段C标连续箱梁预应力施工方案 一、程概论及设计要求 1、本桥上部结构为连续箱梁，双箱双室，连续箱梁采用二相预应力体系，梁体为 50＃号砼，满堂支架现浇成形。 2、（1）预应力钢束布置：连续箱梁分为纵向连续束、顶板束、底板束，为9?j15.24， 支点横梁横向束为9? j 15.24，横向顶板束为4? j 15.24扁锚体系。详见《施工图部分预应 力钢束布置图》 （2）预应力筋材料：纵横预应力采用? j 15.24，抗拉强度R b y =1860mp,高强低松驰钢铰线（公称面积 140mm2符合ASTM416—90A标准）。 （3）锚具体系：按设计纵向通长束、顶板束及底板束为YM15-12，顶板束为YM15-7；箱梁横向预应为YBM15-3,竖向高强精轧粗钢筋锚具为YGM型，根据其设计要求，施工方便减小预应力损失出发，建议全部采用能适应分级张拉的锚具。 3、张拉砼强度：按设计要求需待梁浇筑砼达到90％σ n 强度后方可设施。 4、成孔：孔道采用预埋波纹管成孔。考虑其结构特殊性，横均采用先行穿束，竖向束?45波纹管。波纹管直径（内径）7孔为?65mm,12孔?90-100mm，竖向束?45波纹管。 5、方案编制依据：《公路桥涵施工规范》、《公路桥涵设计手册预应力分册》、《本桥施工图》。 二、预应力张拉施工 1、梁体预应力布束 本梁体按整体现浇施工设计，箱梁横断面为双箱双室等截面结构，顶面宽12m，底宽6m，梁高1.8m，跨中，左右箱臂厚40m，板与底板厚分别25cm、3cOm（支点除外），梁体为三相预体系，①纵向束可分为顶板束，全桥共22-17φj15.24；底板束15-12φj15.24；②支点横梁横向预应力束一端张拉，张拉端与锚固端交错布置，与构造钢筋相交时，适当移动构造钢筋位置，○3顶板横向束平面布置间距45~60cm。 2、张拉工艺：纵向预应力筋，按设计要求采用两端同时对称张拉，即采用YCW-250千斤顶二套进行对称张拉，对由于千斤顶油缸引伸量及操作要求限制，当伸长量在30cm以上的预应力束采取分级张拉工艺；支点横梁横向束采用YCW-250千斤顶一端张拉,顶板横向束YDC-25单根张拉。工艺流程如下：
预应力混凝土简支T梁计算报告(midas)
预应力混凝土简支T梁计算报告 指导老师：立峰 专业：桥梁工程 班级：桥梁一班 姓名： * * * 学号： **********
一、计算资料 1.1 跨度与技术指标 标准跨径：L=25m 计算跨径：L0=24m 汽车荷载：公路一级 设计安全等级：二级 1.2 桥梁概况及一般截面 此计算为一预应力混凝土简支梁中梁的计算，不计入现浇带，其跨中与支点截面如图1-1所示，纵断面图如图1-2所示。 1.3 使用的材料及其容许应力 混凝土：C50，轴心抗压强度设计值m mm=22.4mmm ,抗拉强度设计值m mm= 1.83mmm，弹性模量m m=3.45×104mmm。 钢筋混凝土容重：γ=26kN/m3 钢筋：预应力钢束采用3束φ15.2mm×7的钢绞线，抗拉强度标准值m mm=
1860mmm，拉控制应力σcon=0.75f ak=1395MPa 截面面积：m m=3×140×7=2940mm2，孔道直径：77mm 预应力钢筋与管道的摩擦系数：0.25 管道每米局部偏差对摩擦的影响系数：0.0015（1/m） 锚具变形、钢筋回缩和接缝压缩值： 开始点：6mm 结束点：6mm 纵向钢筋：采用φ16的HRB335级钢筋，底部配6根，间距为70mm，翼缘板配16根，间距为100mm。 1.4 施工方法 采用预制拼装法施工；主梁为预制预应力混凝土T梁，后法工艺；预制梁混凝土立方体强度达到设计混凝土等级的85%，且龄期不少于7天后方可拉预应力钢束；拉时两端对称、均匀拉（不超拉），采用拉力与引伸量双控。 钢束拉顺序为：N2—N3—N1 二、计算模型 2.1 模型的建立 本计算为一单跨预应力混凝土简支T梁桥中梁模型（图2-1），其节点的布置如图2-2 所示。在计算活载作用时，横向分布系数取m=0.5,并不沿纵向变化。在建立结构模型时，取计算跨径m0=24m，由于该结构比较简单，计算跨度只有24m，故增加单元不会导致计算量过大，大多数单元长度为1m。建立保证控制截面在单元的端部，以便于读取数据。 对于横隔板当作节点荷载加入计算模型，其所起到的横向联系作用已在横向分布系数中考虑。 每个节点对应的x坐标值如表2-1所示 节点的x坐标值表2-1
预应力混凝土连续梁工程施工组织设计方案
预应力混凝土连续梁工程施工组织设计方案
目录 一、工程概况 (1) 1.1水文、地质条件 (1) 1.1.1地形地貌 (1) 1.1.2气象水文 (1) 1.1.3工程地质条件 (2) 1.2结构形式 (3) 1.2.1钻孔桩及下部结构形式 (3) 1.2.2上部结构形式 (4) 二、施工部署 (4) 三、施工方案 (4) 3.1钻孔桩施工（后附施工流程图） (5) 3.1.1钻孔施工准备 (5) 3.1.2钻机工作原理及常见事故的预防、处理 (8) 3.1.3钢筋笼制作、安装 (8) 3.1.4清孔验收 (9) 3.1.5灌注水下砼 (10) 3.2承台（后附施工流程图） (12)
3.2.1基坑开挖 (12) 3.2.2凿除桩头、桩基检测 (13) 3.2.3钢筋绑扎 (13) 3.2.4模板支立 (13) 3.2.5灌注砼 (14) 3.3墩身及托盘（后附施工流程图） (16) 3.3.1钢筋工程 (16) 3.3.2辅助支架 (17) 3.3.3墩柱模板 (17) 3.3.4混凝土浇注 (17) 3.3.5混凝土养生 (17) 3.4连续梁 (17) 3.4.2悬臂段施工 (17) 3.4.3边跨现浇段施工 (17) 3.4.4合拢段施工 (17) 3.5防护棚架方案 (17) 3.5.1设计荷载 (17) 3.5.2总体设计方案 (17)
3.5.3防护目的 (17) 3.5.4细部结构设计 (17) 3.5.5棚架施工时高速公路保通方案及措施 (17) 四、施工进度计划 (18) 五、资源供应计划 (20) 六、施工准备工作计划 (21) 6.1施工技术准备 (21) 6.2施工队伍及施工机具准备 (22) 6.3施工现场准备 (22) 七、施工平面图 (23) 八、技术组织措施计划 (25) 8.1确保工期的具体措施 (25) 8.2、确保质量的具体措施 (28) 8.2.1、确保工程质量的主要措施 (28) 8.2.2质量保证体系 (29) 8.2.3不合格产品的控制 (32) 8.3确保安全的具体措施 (32) 8.4雨季施工措施 (34)
先简支后连续箱梁施工方案
6、小箱梁 （1）箱梁施工工艺 先预制主梁，混凝土达到设计强度的100%且混凝土龄期不小于15天后，张拉正弯矩区预应力钢束，压注水泥浆并及时清理箱梁底板通气孔。 设置临时支座并安装好永久性支座，逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。 连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板束波纹管并穿束。在日温度最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围的桥面板，达到设计强度的100%且混凝土龄期不小于15天后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆。每联箱梁形成连续的步骤详见设计图纸说明。 接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。浇筑完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换。解除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。 连接顶板钢束张拉预留槽口处钢筋，现浇调平层混凝土、喷洒防水层、护栏施工、进行桥面铺装施工及伸缩缝安装。 （2）钢绞线的弯折处采用圆曲线过度，管道必须元顺，预制箱梁定位钢筋在曲线部分以间隔为30cm,、直线段间隔为50cm设置一组。顶板负弯矩钢索的定位钢筋每间隔100cm设置一组。 （3）箱梁顶板负弯矩钢束的波纹扁管，应在预制箱梁时预埋，并采取有效的措施来防止浇注主梁混凝土时扁波纹管发生变形而影响后期的穿束。在箱梁安装好后，浇筑连续接头段前将对应的扁管相接。 （4）预应力钢束张拉完成后，应尽早进行孔道压浆并保证压浆质量，压浆要求同主桥上部结构工艺。 （5）预制箱梁时严禁切断负弯矩张拉槽口处箱梁顶板下层纵横向钢筋，张拉负弯矩钢束不宜随便截断该钢筋。 （6）为了保证桥梁的平整，建议预制箱梁时跨中向下设1.4cm的预拱度。预拱度可采用圆曲线或抛物线。 （7）预制箱梁简支安装时的临时支座，可采用硫磺砂浆制成，硫磺砂浆内应埋入电热丝，采用电热法解除临时支座。也可根据实际情况采用其他形式的临
预应力箱梁吊装施工方案
预应力箱梁安装工程施工方案 首件工程的选定 选择最新开工的K274+302莲河大桥第一孔后张法预应力砼箱梁安装做为箱梁安装的首件工程。K274+302莲河大桥，全长247米,起点桩号为K274+178.5,终点桩号为K274+425.5，交角90°，桥宽2-12.5米,孔径2-6*20。上部结构为预应力混凝土简支转连续箱梁；下部结构为钻孔灌注桩基础，柱式台，柱式墩。本项工程计划于2009后9月4日进行施工。 二、工程概况 K274+302莲河大桥的箱梁构造为简支转连续预应力混凝土箱梁，跨径20m，共计96片，最大吊装重量55.23t。 预制场地位于大桥起点桥头，利用2台龙门吊配合移梁至架桥机工作范围内进行安装。 二、施工组织 1、主要人员：施工负责人姜凤龙；技术负责人张书森；质检负责人王艳凤；测量负责人李世文；专职安全员徐辉。 现场钢筋工10人，木工10人，混凝土工5人，安全员2人，起重工10人，测工2人，试验员1人，力工15人。 2、材料准备：架设轨道用枕木800根（长250㎝×22㎝×16㎝），起重专用钢轨500延米。 永久支座96套，其中四氟圆板支座（GYZF4 300*65）64块；圆板橡胶支座（GYZ350*96）64块, （GYZ350*85）96块；临时支座（圆板式200*42）320块； 现浇50#混凝土353.12m3，拌和站备p.o52.5水泥170T，河砂及碎石足量。 各种规格钢筋39.591T。 3、机械准备：150T/44m架桥机1台，50T龙门吊2台，混凝土拌和 站1座，装载机3台，混凝土运输车2辆，16T汽车式起重机1台，振捣棒15个，100KW发电机组2台，电焊机3台。 4、技术准备：测量人员对支座点进行复核放样，试验人员做好相关的试验准备。总工程师编制工艺方案及技术、安全交底方案，并组织管理人员进行现场交底并传达到每个作业工人。 5、安全准备：吊梁现场封锁交通，拉警戒线，非施工人员不得进入警戒线内，现场操作人
预应力混凝土简支T梁桥的设计
预应力混凝土简支T梁桥的设计 摘要预应力混凝土简支T梁公路桥，公路一级，有防撞栏杆，无人行道。设计首先确定截面尺寸，梁的片数的确定，然后荷载的计算，包括恒载（一期，二期），活载等，完成在极限承载力状态和正常使用极限状态下的验算。接着完成预应力钢筋的估束，钢筋的配置和预应力的损失。主要截面的验算。最后完成控制截面的承载能力、抗裂性、应力水平及结构的变形等多项指标进行验算。 关键字内力计算承载能力极限状态正常使用极限状态预应力钢束预应力损失截面验算 设计基本流程： 1.根据桥型方案，确定结构的相关基本尺寸。 2.结构内力计算。对于本课程设计而言，结构内力计算的主要工作包括荷载横向分布系数和单根T梁的内力计算。并完成在承载能力极限状态下和正常使用极限状态下的相 应内力组合。 3.预应力钢束的设计。按照结构的受力及构造等的要求，完成预应力钢束的布置工作，并完成预应力损失的计算。 4.主要截面的验算。主要针对控制截面的承载能力、抗裂性、应力水平及结构的变形等多项指标进行验算。
对于装配式预应力混凝土简支T梁桥而言，多片T梁通过横隔板及桥面板联系在一起形成一个整体受力结构。由于结构的空间整体性，当桥上作用荷载时，各片主梁将共同参与工作，形成了各片主梁之间的内力分布。对于绝大多数工程设计人员而言，直接应用空间分析方法进行结构设计是不现实的。按照《材料力学》和《结构力学》方法计算结构内力。计算内容包括： 1.各片主梁的内力计算结果(考虑对称性，只给出一半主梁的结果)； 2.控制断面(包括支座断面、1/8跨断面、1/4跨断面、3/8跨断面和跨中断面等)的弯矩和剪力； 3.单独列出自重、二期恒载和活载的计算结果； 4.对于移动荷载(本课程设计中的车道荷载)应按影响线进行最不利加载。对于影响线的求法，可以参考《结构力学》的相关内容(如机动法)。 目前，对于多主梁结构的荷载横向分布系数的计算方法有：刚性横梁法、绞接板法、刚接梁法以及正交异性板法(G-M 法)等。关于荷载横向分布系数的计算方法可以参考相关专业书籍和文献。在设计中，在支座位置处荷载横向分布系数可按“杠杆原理法”(关于杠杆原理的相关理论，可参考相关书籍，本课程设计不作专门介绍)进行计算，而跨中位置处荷载横向分布系数按“刚性横梁法”进行计算。 据反力互等原理，单位荷载作用在某一根主时，各主梁的反力等于单位荷载在这些主梁上移动时该主梁的反力变
后张法预应力箱梁施工方案
后张法预应力箱梁施工方案 一、工程慨况 二、场地布置 箱梁预制场地设在贝草夼大桥西北角路基北侧，征地范围及场地平面图见附图． 1、制梁台座 台座采用30cm厚C30砼制作。制梁区内台座周围原地面整平压实后，开挖基槽，铺筑20cm厚C20砼基础，再制作台座。台座制作时，跨中向下设,2cm的预拱度，采用二次抛物线。 2、砼、材料运输道路 梁场内和梁场周围设置车辆进出的施工运输道路，道路硬化采用20cm 砼。 3、钢筋加工场地 钢筋加工场地设于预制场两端，用于钢筋加工、存放等，加工好的钢筋分类挂牌存放，并搭设钢筋棚防护。 4、排水设施 制梁场区内地面按2％排水坡设置，并于四周和存梁两台座中间设置排、截水沟，确保降水及施工用水顺利排出场外。 三、主要技术措施 1、模板准备 外模采用大块定型钢模拼装，内模采用分节组合的形式。板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。
（1）外模 外模面板采用6mm厚冷轧普通钢板，分段长度为6.2m，即30m箱梁外模长为（4×6.2+0.9m），其中端头部分0.9m为横隔梁模板。面板加劲助及支架均采用100×63×4.5工字钢。工厂制作完毕之后运至工地，用砂轮磨平焊缝，各块模板之间用螺栓联结。外模试拼装完毕后，应进行各截面的尺寸和拼缝的检查合格后才能进行下步施工。外模与底座之间嵌有U 型橡胶条，以防底部漏浆。底部拉杆每隔1.0m一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根可调丝杆作为就位后的支撑。 立模时用龙门吊逐块吊到待用处，上紧拉杆及可调螺杆。拆除外模时，拆除上下拉杆和接缝螺栓，松掉可调螺杆，逐步拆除。 （2）内模 根据箱梁内部尺寸及操作难度，内模每单件的尺寸以1.2m为宜。内模支架每隔60cm一道，每个支架用4块焊接成三角形的独立支架和三根可调丝杆组成一个稳定的组合支架。 立内模先在拼装场地按3.6~6m拼装成节，待底板、腹板钢筋及成孔波纹管绑扎安装完毕后，再将内模分节吊入箱梁内组拼，应定位准确、牢固。为保证箱梁内模的位置，内模与钢筋间设置砼垫块，下部每侧间隔2m左右用预制同标号混凝土垫块顶紧内模，底板也用预制同标号混凝土垫块作为支撑。为了防止内模上浮，每隔1.2m在外模上设一道横梁，以此横梁为支撑将内模用钢筋支架向下顶紧。 混凝土灌筑完成之后，待混凝土强度达到或超过设计强度的50%时，即