常用的几种退火方法和退火
退火--淬火--回火
退⽕--淬⽕--回⽕退⽕--淬⽕--回⽕退⽕---淬⽕---回⽕⼀．退⽕的种类1．完全退⽕和等温退⽕完全退⽕⼜称重结晶退⽕，⼀般简称为退⽕，这种退⽕主要⽤于亚共析成分的各种碳钢和合⾦钢的铸，锻件及热轧型材，有时也⽤于焊接结构。
⼀般常作为⼀些不重⼯件的最终热处理，或作为某些⼯件的预先热处理。
2．球化退⽕球化退⽕主要⽤于过共析的碳钢及合⾦⼯具钢（如制造刃具，量具，模具所⽤的钢种）。
其主要⽬的在于降低硬度，改善切削加⼯性，并为以后淬⽕作好准备。
3．去应⼒退⽕去应⼒退⽕⼜称低温退⽕（或⾼温回⽕），这种退⽕主要⽤来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应⼒。
如果这些应⼒不予消除，将会引起钢件在⼀定时间以后，或在随后的切削加⼯过程中产⽣变形或裂纹。
⼆．淬⽕时，最常⽤的冷却介质是盐⽔，⽔和油。
盐⽔淬⽕的⼯件，容易得到⾼的硬度和光洁的表⾯，不容易产⽣淬不硬的软点，但却易使⼯件变形严重，甚⾄发⽣开裂。
⽽⽤油作淬⽕介质只适⽤于过冷奥⽒体的稳定性⽐较⼤的⼀些合⾦钢或⼩尺⼨的碳钢⼯件的淬⽕。
三．钢回⽕的⽬的1．降低脆性，消除或减少内应⼒，钢件淬⽕后存在很⼤内应⼒和脆性，如不及时回⽕往往会使钢件发⽣变形甚⾄开裂。
2．获得⼯件所要求的机械性能，⼯件经淬⽕后硬度⾼⽽脆性⼤，为了满⾜各种⼯件的不同性能的要求，可以通过适当回⽕的配合来调整硬度，减⼩脆性，得到所需要的韧性，塑性。
3．稳定⼯件尺⼨4．对于退⽕难以软化的某些合⾦钢，在淬⽕（或正⽕）后常采⽤⾼温回⽕，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加⼯。
加热缺陷及控制⼀、过热现象我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥⽒体晶粒的粗⼤，使零件的机械性能下降。
1.⼀般过热：加热温度过⾼或在⾼温下保温时间过长，引起奥⽒体晶粒粗化称为过热。
粗⼤的奥⽒体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升⾼，增加淬⽕时的变形开裂倾向。
⽽导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂⼯艺发⽣的）。
退火工艺技术
退火工艺技术退火工艺技术是金属材料热处理中的一种常用工艺，通过加热和冷却的方式，改变材料微观结构以达到改善材料性能的目的。
退火工艺技术主要包括常规退火、球化退火、等温退火、淬火回火等。
常规退火是最简单的一种退火工艺，即对金属材料加热至临界温度，保温一段时间后，以适当速率冷却至室温。
通过常规退火可以消除金属材料的组织应力和非均匀组织，提高材料的塑性和韧性，并减少材料的硬度，使之容易进行后续加工。
球化退火是在常规退火的基础上进行的一种退火工艺，即将加热过的金属材料冷却至再结晶温度以下，保温一段时间后，以适当速率冷却至室温。
球化退火能够将局部细晶区域与晶界区域进行更好的结晶和再结晶，从而改善材料的织构和晶粒细度，提高材料的塑性和韧性。
等温退火是将金属材料加热至奥氏体区域，保持一段时间后以适当速率冷却至室温的退火工艺。
等温退火能够对奥氏体进行充分稳定，消除局部硬化和库仑效应，减少组织应力和分布不均，提高材料的强度和韧性。
淬火回火是退火工艺中最复杂的一种工艺，包括两个步骤：淬火和回火。
淬火是将材料加热至临界温度以上，迅速冷却至室温。
通过淬火，金属材料可以形成马氏体组织，提高材料的硬度和强度。
然而，由于淬火后材料易产生脆性，因此需要进行回火处理。
回火是将淬火后的材料加热至较低的温度下保温一段时间，然后以适当速率冷却至室温。
通过回火，材料的硬度得到适度降低，从而增加材料的韧性和韧度。
退火工艺技术在金属材料热处理中有着广泛的应用。
通过合理选择退火工艺参数，可以改善材料的机械性能，提高材料的塑性和韧性，增加材料的强度和硬度，改善材料的织构和晶粒细度等，从而满足不同领域和不同要求下对材料性能的需求。
总之，退火工艺技术是金属材料热处理中至关重要的一种工艺。
通过合理选择退火工艺参数，能够对金属材料的微观结构和物理性能进行有针对性的调控，从而提高材料的性能和可靠性，并实现材料资源的合理利用。
退火处理_精品文档
退火处理退火处理是一种常用的金属热处理方法，通过控制金属材料的加热和冷却过程，改变其晶体结构和力学性能。
它被广泛应用于制造业，特别是在金属加工、机械制造和材料科学领域。
一、退火的目的退火处理的主要目的是消除金属材料中的内部应力，改善其塑性和韧性，提高其加工性能和性能稳定性。
退火处理可以使金属材料恢复到其本来的结构状态，或者通过改变结构来改善其性能。
二、退火的类型根据不同的目的和要求，退火处理可以分为以下几种类型：1. 全退火全退火是最常用的退火处理方法之一，它将金属材料加热到特定温度，然后保持一段时间，最后缓慢冷却。
这种处理方法可以消除金属材料中大部分的内部应力，改善其晶体结构、塑性和韧性。
2. 预退火预退火是在金属材料加工过程中进行的一种退火处理方法。
在金属加工过程中，由于变形和应力的作用，材料会产生内部应力，影响其性能和稳定性。
预退火可以在加工前或加工过程中，通过加热和冷却来消除这些应力，提高加工性能和稳定性。
3. 理化退火理化退火是一种结合热处理和化学处理的退火方法。
它将金属材料加热到特定温度，然后在某种气氛或液体中进行一定的化学处理，最后进行冷却。
这种处理方法可以改善金属材料的表面性能，并增加其抗腐蚀性和耐磨性。
4. 高温退火高温退火是一种在高温下进行的退火方法，通常用于改善金属材料的晶体结构和强度。
高温退火可以使金属材料的晶粒生长，提高其晶体结构的稳定性和塑性，同时改善其抗变形和抗断裂性能。
三、退火的过程退火处理通常包括以下几个过程：1. 加热加热是退火处理的第一步，它将金属材料加热到特定温度，以改变其晶体结构和力学性能。
不同的金属材料有不同的加热温度要求，通常根据金属的熔点、晶体结构和性能要求来确定加热温度。
2. 保温保温是将金属材料在加热到目标温度后保持一定时间，使其晶体结构达到稳定状态的过程。
保温时间的长短取决于金属材料的类型和厚度，通常需要根据实际情况进行调整。
3. 冷却冷却是将金属材料从加热温度迅速冷却到室温的过程。
锻件常用的热处理方法退火
锻件常用的热处理方法退火
锻件常用的热处理方法之一是退火。
退火是指将金属加热到一定温度，保温一段时间后，以适当速度冷却至室温。
退火可以改善锻件的组织性能，减轻内应力，提高机械性能和加工性能。
常见的退火方法有以下几种：
1. 全退火：将锻件加热到高于临界温度，保温一定时间后冷却。
适用于各种锻件。
2. 球化退火：将锻件加热至高于临界温度，保温一段时间后通过较慢的冷却使组织转变为球状。
适用于合金钢、工具钢等。
3. 精细退火：将锻件加热至高于临界温度，保温后通过较快的冷却获得细小的晶粒尺寸。
适用于提高锻件的强度和韧性。
4. 均匀退火：将锻件加热至高于临界温度，保温后通过较慢的冷却使晶粒尺寸得到均匀分布。
适用于大型锻件或晶粒不均匀的锻件。
5. 线加热退火：采用电阻加热或电子束加热，将锻件加热至退火温度，通过较慢的冷却进行退火。
适用于特殊形状或大型锻件。
这些退火方法的选择要根据锻件的具体材料和要求来决定，以达到锻件组织和性
能的优化。
名词解释热处理中的退火
名词解释热处理中的退火热处理是一种通过对金属材料进行加热和冷却来改变其力学性能的方法。
在热处理的众多方法中，退火是最常用的一种。
退火通过加热金属材料到一定温度，然后缓慢冷却，以消除残余应力、改善可塑性和减少硬度。
在这篇文章中，我们将探讨名词解释热处理中的退火，并深入了解其原理和应用。
一、退火的原理退火主要通过改变金属中的晶格结构来改变其物理和力学性能。
当金属加热到足够高的温度时，金属晶格中的原子将开始发生移动，产生一种称为“自扩散”的现象。
这种移动使金属内部的应力得到释放，并且有助于晶界的聚合。
在退火过程中，金属的晶格结构将会发生重排，形成一种更致密、有序的结构，即晶粒长大和重新结晶。
这可以使金属材料具有更好的塑性和韧性，从而提高其可加工性和使用寿命。
二、退火的分类退火可以根据温度和冷却速率进行分类，常见的退火方法有全退火、过共析退火、正回火和球化退火。
1. 全退火：也称为软化退火，是最常用的退火方法之一。
全退火将金属加热到足够高的温度，使其全部组织均匀地进入高温区域。
然后，通过缓慢冷却，使金属材料达到均匀的结构和力学性能。
2. 过共析退火：适用于具有过共析组织的合金。
过共析退火通过将合金加热到足够高的温度以及保温一段时间，以促进共析相的析出。
然后通过缓慢冷却，使共析相在金属组织中扩散和沉淀，从而使合金材料得到细化晶粒和精细化组织。
3. 正回火：适用于高碳钢和合金钢等材料。
正回火将材料加热到临界温度以上，然后迅速冷却。
此过程会使材料的组织发生变化，降低硬度，提高塑性，并减少脆性。
4. 球化退火：球化退火主要用于冷轧钢丝等线材生产中。
球化退火通过高温加热将冷变形的钢丝塑性和韧性恢复到最佳状态。
这个过程会使钢丝的晶粒细化，松弛应力，并达到球状的形态。
三、退火的应用退火在金属材料的加工和制造过程中有着广泛的应用。
以下是退火在不同领域的一些应用示例：1. 锻造和冲压：金属在加工过程中往往会产生硬化和残余应力。
退火的种类,各自的目的和应用范围
退火的种类,各自的目的和应用范围下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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热处理工艺中的退火处理及其效果
热处理工艺中的退火处理及其效果热处理是一种通过控制材料的温度和冷却速率来改变其结构和性能的方法。
在热处理工艺中，退火处理是一种常见的方法，主要用于减轻应力、改善材料的塑性和韧性，以及提高其机械性能。
本文将探讨退火处理在热处理工艺中的重要性和效果。
一、退火处理的定义退火处理是指将材料加热到一定温度，然后以适当的速率冷却，以改变其结构和性能的过程。
退火处理通常分为三个阶段：加热阶段、保温阶段和冷却阶段。
在加热阶段，材料被加热到退火温度以上；在保温阶段，材料在退火温度下保持一段时间；在冷却阶段，材料被迅速冷却至室温。
二、退火处理的效果1. 应力消除：材料在制造过程中常常受到各种应力的影响，如内应力、残余应力等。
退火处理可以通过减轻这些应力，提高材料的稳定性。
在退火过程中，材料的结构会发生调整，从而减少或消除内部应力，使材料更加稳定。
2. 组织改善：退火处理可以改变材料的组织结构，使晶界移动和再结晶发生。
在退火过程中，晶界和晶内的缺陷会重新排列，结晶体尺寸增大，晶粒形态得以改善。
这些结构上的变化可以提高材料的塑性和韧性，增加其疲劳寿命。
3. 机械性能提升：退火处理可以改善材料的机械性能。
材料经过退火处理后，其强度和硬度有所降低，但韧性和塑性得到提高。
退火处理还可改善材料的疲劳寿命和高温性能，使其更适应复杂的工作环境。
4. 尺寸稳定性改善：退火处理可以减少材料的尺寸变化。
在某些情况下，材料在制造过程中会发生尺寸变形或形状不稳定的问题。
通过退火处理，材料的形状和尺寸可以得到稳定，避免因尺寸变化而引起的问题。
三、常见的退火处理方法1. 线性退火：线性退火是最简单的退火处理方法之一。
在线性退火过程中，材料被加热到退火温度，然后以恒定速率冷却至室温。
这种方法适用于某些低碳钢和合金钢，可以改善材料的塑性和韧性。
2. 等温退火：等温退火是将材料加热到退火温度后保持一段时间，使其达到热平衡状态，然后再冷却至室温。
等温退火可以通过控制保温时间和温度来改变材料的组织结构和性能。
退火工艺基础知识大全,都总结到了!
将金属或合金加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却（一般为随炉冷却）的热处理工艺叫做退火。
退火的实质是将钢加热到奥氏体化后进行珠光体转变，退火后的组织是接近平衡后的组织。
退火的目的：（1）降低钢的硬度，提高塑性，便于机加工和冷变形加工。
（2）均匀钢的化学成分及组织，细化晶粒，改善钢的性能或为淬火作组织准备。
（3）消除内应力和加工硬化，以防变形和开裂。
退火和正火主要用于预备热处理，对于受力不大、性能要求不高的零件，退火和正火也可作为最终热处理。
常用的退火方法，按加热温度分为：临界温度（Ac1或Ac3）以上的相变重结晶退火：完全退火、扩散退火、不完全退火、球化退火。
临界温度（Ac1或Ac3）以下的退火：再结晶退火、去应力退火。
1、完全退火工艺：将钢加热到Ac3以上20~30℃，保温一段时间后缓慢冷却（随炉）以获得接近平衡组织的热处理工艺（完全奥氏体化）。
完全退火主要用于亚共析钢（w c=0.3~0.6%），一般是中碳钢及低、中碳合金钢铸件、锻件及热轧型材，有时也用于它们的焊接件。
低碳钢完全退火后硬度偏低，不利于切削加工；过共析钢加热至Ac cm以上奥氏体状态缓慢冷却退火时，Fe3CⅡ会以网状沿晶界析出，使钢的强度、硬度、塑性和韧性显著降低，给最终热处理留下隐患。
目的：细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度和改善钢的切削加工性。
亚共析钢完全退火后的组织为F+P。
实际生产中，为提高生产率，退火冷却至500℃左右即出炉空冷。
2、等温退火完全退火需要的时间长，尤其是过冷奥氏体化比较稳定的合金钢。
如将奥氏体化后的钢较快地冷至稍低于Ar1温度等温，是A转变为P，再空冷至室温，可大大缩短退火时间，这种退火方法叫等温退火。
工艺：将钢加热到高于Ac3(或Ac1)的温度，保温适当时间后，较快冷却到珠光体区的某一温度，并等温保持，使奥氏体转变为珠光体，然后空冷至室温的热处理工艺。
目的：与完全退火相同，转变较易控制。
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常用的退火方法和工艺有： 常用的退火方法和工艺有：（1）真空退火 ） ；（3） 炉；（2）热管式退火炉；（ ）接触式大电 ；（ ）热管式退火炉；（ 流退火炉；（ ）感应式退火炉。其中， 流退火炉；（4）感应式退火炉。其中，接 ；（ 触式大电流退火炉又分为电刷传输电流式退 火炉和水银传输电流式退火炉。 火炉和水银传输电流式退火炉。下面逐一分 析这几种退火方法和工艺的优缺点， 析这几种退火方法和工艺的优缺点，以便于 用户在选择退火设备时作参考。 用户在选择退火设备时作参考。
退火 可 调 电极轮 电 源 压
退 电 轴 火 刷 承 管
电 2 极 轮
图3 接触式电刷传输大电流退火机
图4 接触式电刷传输大电流原理
3
接触式电刷传输大电流退火机
• 3.1 优点 比较节能；实现了高速连续退火；导体的柔软 优点：比较节能 实现了高速连续退火； 比较节能； 度比较均匀；退火电压可以跟踪退火速度。 度比较均匀；退火电压可以跟踪退火速度。 • 3.2 缺点 电刷和电极轮间、电极轮和导线间会出现打火， 缺点：电刷和电极轮间 电极轮和导线间会出现打火， 电刷和电极轮间、 影响导线表面质量；由于靠电刷传输电流， 影响导线表面质量；由于靠电刷传输电流，电极轮的阻力 退火导线会拉细，线径得不到保障； 大，退火导线会拉细，线径得不到保障；电极轮与退火导 线间有相对运动，因此导轮磨损大。 线间有相对运动，因此导轮磨损大。即使电极轮增加了动 力驱动，线速度的同步问题仍是难题。 力驱动，线速度的同步问题仍是难题。 • 3.3 建议 采用直流电机或变频调速系统作动力驱动，加 建议：采用直流电机或变频调速系统作动力驱动 采用直流电机或变频调速系统作动力驱动， 装储线器来补偿线速度的不同步。最好更换感应式退火机。 装储线器来补偿线速度的不同步。最好更换感应式退火机。 感应式退火机阻力很小，不需要动力驱动。 感应式退火机阻力很小，不需要动力驱动。
导轮
1
感 感应 电源 圈 应
2
导轮 收线盘 放线盘
图7 感应式退火机工作原理图
5．感应式退火炉
• 5.1 优点 优点：由于采用感应电流加热退火，不需要 电刷或水银传输退火电流，因而传输路径的阻力 很小，退火导线不会被拉细；退火速度高；退火 效率高，节能明显，退火一吨铜线材，耗电不足 真空退火炉和管道式退火炉的一半；该设备既可 以与各种拉丝机配套使用，也可以与挤塑机配套 使用，还可以与复绕机配套使用；对环境不产生 任何污染；结构简单；安装方便，操作简单。
2 热管式退火炉
• 2.1 优点 技术简单，设备简陋，设备投资低， 优点：技术简单 设备简陋，设备投资低， 技术简单， 对操作人员要求低，能够实现多头退火。 对操作人员要求低，能够实现多头退火。 • 2.2 缺点 耗电量大，退火一吨铜丝耗电在 缺点：耗电量大 退火一吨铜丝耗电在225度 耗电量大， 度 电以上；无法实现退火速度自动跟踪；穿线麻烦， 电以上；无法实现退火速度自动跟踪；穿线麻烦， 设备庞大。 设备庞大。 • 2.3 建议：由于能耗大，生产成本高，产品竞争 建议：由于能耗大，生产成本高， 能力低，建议尽快淘汰，采用新技术。 能力低，建议尽快淘汰，采用新技术。
T1退火机的主要技术参数 T1退火机的主要技术参数
• 1.1 退火速度 退火速度:900m/min; • 1.2 退火线径 退火线径:Φ0.05Φ0.12; • 1.3最大产量 最大产量:4.5kg/h; 最大产量 • 1.4 吨耗电量 吨耗电量:65kwh(度); 度 • 1.5 进线高度 进线高度:1260mm; • 1.6 出线高度 出线高度:620mm; • 1.7 冷却方式 循环水 冷却方式:循环水 循环水; • 1.8 尺 :500×600×1400. × ×
热电偶 地面
井式炉
电缆盘
图1 真空退火炉结构示意图
1
真空退火炉
1.1优点：技术简单，设备简陋，设备投资 低，对操 优点：技术简单，设备简陋， 优点 人员要求低。 作 人员要求低。 1.2缺点：耗电量大，退火一吨铜丝耗电在230度电以 缺点：耗电量大，退火一吨铜丝耗电在 缺点 度电以 生产工艺不稳定，一旦漏气全炉均会氧化变色； 上；生产工艺不稳定，一旦漏气全炉均会氧化变色； 真空炉内的上下、左右温度不均匀， 真空炉内的上下、左右温度不均匀，会出现内外电 线软硬不均，更有甚者，还会出现电线粘连现象； 线软硬不均，更有甚者，还会出现电线粘连现象； 不能在线连续退火，且退一罐线的周期太长。 不能在线连续退火，且退一罐线的周期太长。 1.3 建议：由于真空退火炉工艺落后，能耗大，产品 建议：由于真空退火炉工艺落后，能耗大， 质量不稳定，生产成本高，市场竞争能力低， 质量不稳定，生产成本高，市场竞争能力低，建议 尽快淘汰真空退火炉。 尽快淘汰真空退火炉。
T2退火机与拉丝机配套技术方案 T案 T2退火机与拉丝机配套技术方案
500
T1T2退火机与小拉丝机配套技术方案 退火机与小拉丝机配套技术方案
T3退火机的主要技术参数 T3退火机的主要技术参数
• 3.1 退火速度 退火速度:600m/min; • 3.2 退火线径 退火线径:Φ0.32-Φ0.9; • 3.3最大产量 最大产量:200kg/h; 最大产量 • 3.4 吨耗电量 约68度; 吨耗电量:约 度 • 3.5 进线高度:1580mm; 进线高度 • 3.6 出线高度 出线高度:680mm; • 3.7 冷却方式 循环水 冷却方式:循环水 循环水; • 3.8 尺 寸:850×1020×1800. × ×
4. 接触式水银传输大电流式退火机
• 4.2 建议 从健康和环保的长远利益考虑， 建议：从健康和环保的长远利益考虑 从健康和环保的长远利益考虑， 应选择安全、节能、可靠、运行成本低、 应选择安全、节能、可靠、运行成本低、 综合性能价格比高的设备。 综合性能价格比高的设备。
5．感应式退火炉
为感应式退火机工作原理示意图。 图7为感应式退火机工作原理示意图。它主要有感 为感应式退火机工作原理示意图 应电源、感应圈、导轮1、导轮2等组成 等组成。 应电源、感应圈、导轮 、导轮 等组成。
电
1
电极轮
水银 极 轮 水银
退火管 退 电极轮 调 承 管 压 电 水 源 可 轴 火
电
2
极 轮
图5 接触式水银传输大电流退火机
图6 接触式水银传输大电流原理
4. 接触式水银传输大电流式退火机
• 4.1 优点 与接触式电刷传输退火电流相比， 优点：与接触式电刷传输退火电流相比 与接触式电刷传输退火电流相比， 阻力有较大的减少； 阻力有较大的减少；与真空炉和管道炉相 比，能耗有了较大的降低；由于水银导电 能耗有了较大的降低； 不如电刷导电的接触电阻小， 不如电刷导电的接触电阻小，因而水银传 输电流比电刷传输电流的能耗稍大。 输电流比电刷传输电流的能耗稍大。但设 备制造成本相对低一些。 备制造成本相对低一些。
5．感应式退火炉
5.2 缺点 由于电力电子器件的功率有限，感应电源的功 缺点：由于电力电子器件的功率有限 由于电力电子器件的功率有限， 率还达不到高速大拉机连拉连退配套的退火要求；其次， 率还达不到高速大拉机连拉连退配套的退火要求；其次， 多股高速感应式退火机的除水干燥还需要进一步完善。 多股高速感应式退火机的除水干燥还需要进一步完善。 5.3 建议 尽快定型多头感应式退火机，以满足市场求； 建议：尽快定型多头感应式退火机 以满足市场求； 尽快定型多头感应式退火机， 其次， 其次，采用多单元感应电源并联的方法提高感应电源的输 出功率，以适应高速大拉机连拉连退配套的退火要求。 出功率，以适应高速大拉机连拉连退配套的退火要求。
2 热管式退火炉
热管式退火炉 也是比较传统的 退火工艺， 退火工艺，其设 备的结构示意图 如图2所示 所示。 如图2所示。它 主要有： 主要有：不锈钢 加热棒、 管、加热棒、测 温热电偶、 温热电偶、冷却 水及导轮组成。
导轮 加热棒
退火不锈钢管 收线盘 导轮
冷却水 放线盘
图2 管道式退火炉结构示意图
4. 接触式水银传输大电流式退火机
为接触式水银传输大电流式退火机结构示意图， 图5为接触式水银传输大电流式退火机结构示意图，图6为水银传输大 为接触式水银传输大电流式退火机结构示意图 为水银传输大 电流的原理图。图4和图 的唯一区别是：图4是用电刷传输退火电流， 电流的原理图。 和图6的唯一区别是： 是用电刷传输退火电流， 和图 的唯一区别是 是用电刷传输退火电流 是用水银传输退火电流。 图6是用水银传输退火电流。 是用水银传输退火电流
3 接触式电刷传输大电流退火机
接触式电刷传输大电流退火机， 接触式电刷传输大电流退火机，是我国上世纪五十年代从前 苏联引进的技术。退火机的工作原理如图3所示 所示。 苏联引进的技术。退火机的工作原理如图 所示。图4为接触 为接触 式电刷传输大电流原理。 式电刷传输大电流原理。
电 1 极 电极轮 轮
T2退火机的主要技术参数 T2退火机的主要技术参数
• • • • • • • • 2.1 退火速度 退火速度:1800m/min; 2.2 退火线径 退火线径:Φ0.12-Φ0.32; 2.3最大产量 最大产量:70kg/h; 最大产量 2.4 吨耗电量 约65度; 吨耗电量:约 度 2.5 进线高度:1260mm; 进线高度:1260mm; 2.6 出线高度 出线高度:620mm; 2.7 冷却方式 循环水 冷却方式:循环水 循环水; 2.8 尺寸 尺寸:500×600×1400. × ×
铜导体为什么需要退火软化处理？ 铜导体为什么需要退火软化处理？
• 电线电缆导体经冷拔加工后，均存在硬化现象， 电线电缆导体经冷拔加工后，均存在硬化现象， 抗拉强度和屈服强度明显增加， 抗拉强度和屈服强度明显增加，塑性和韧性普遍 降低，伸长率的变化尤为显著。 降低，伸长率的变化尤为显著。欲消除冷拔硬化 现象，提高延伸率，就必须进行退火处理，以消 现象，提高延伸率，就必须进行退火处理， 除内部应力及缺陷， 除内部应力及缺陷，使之恢复到冷加工前的物理 及机械性能。如铜导体经550℃退火处理后，导 及机械性能。如铜导体经 ℃退火处理后， 线柔软，不易被拉断。同时， 线柔软，不易被拉断。同时，导体的电阻率降低 ％，减小了线路损耗 约2.1％，减小了线路损耗。因此，退火软化是电 ％，减小了线路损耗。因此， 线电缆及漆包线生产过程的主要环节之一。 线电缆及漆包线生产过程的主要环节之一。